Ingenieria De Mantenimiento.docx

ORGANIZACIONES DE MANTENIMIENTO Tipos de instalaciones A. Instalaciones de mantenimiento centralizado Con forme vimos en la primera parte el mantenimiento centralizado es una etapa del desarrollo del mantenimiento. Existen situaciones que es la mejor estructura donde todo el personal está localizado en la misma área, normalmente sobre el mismo comando táctico. De este local parten todos los mecánicos y electricistas para trabajar en todo cualquier punto de la fábrica para luego retornar al miso lugar después de cumplir la tarea, para dar cuenta del servicio ejecutado y buscar nuevas instrucciones. Este sistema de organización largamente utilizado tiene obviamente ventajas y desventajas.

A.1 Ventajas -

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La mano de obra cuando las instalaciones son centralizadas queda normalmente adecuada por especialidades, de esto resulta fácil disponer de mano de obra suficiente para absolver la mayoría de servicios, en consecuencia permite mayor facilidad y mejor respuesta a los problemas de solidificación. Con grupos centralizados es más fácil obtener la autorización para concentrar especialistas bien entrenados y caros, como consecuencia es menor la probabilidad de necesitar mano de obra subcontratada. -En instalaciones centralizadas es más fácil adquirir equipos especializados, no todos ellos serán utilizados en el mantenimiento de toda la fábrica en consecuencia de menor alternativa de ser necesario alquilar equipos y herramientas de apoyo. La facilidad de designar operarios nos permite trabajar con problemas que son similares en todas las fábricas quedando el operario familiarizado más rápidamente con los tipos de fallas que se presentan. La consecuencia y auxilio entre especialidades diferentes es más rápido y más fácil debido a la proximidad física. la camaradería entre todo el equipo de mantenimiento será más fuerte en el medida en que todos conviven en un mismo lugar.

A.2 Desventajas -

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-El tiempo perdido por operaros al desplazarse por las instalaciones hasta el local donde dará la atención, bajara la eficiencia del equipo, de este modo el tiempo usado para completar su servicio de rutina puede ser excesivo -El tipo de respuesta para atención y emergencias puede ser intolerable. -La supervisión no es fácil y será débil debido a la gran área otorgada al equipo de mantenimiento. -Podrá ser necesario una mayor cantidad de encargados y maestros para una atención efectiva -Un operario necesita mucho tiempo para quedar familiarizado con toda la fábrica aun si esto es posible. En consecuencia siempre el operario más adecuado a un tipo de atención estará disponible. -Siempre habrá la duda de cuan bien un operario comprenderá o estará familiarizado con parte del equipo de la fábrica.

B. Instalaciones del mantenimiento descentralizado. Como ya dijimos la descentralización del mantenimiento pertenece a una etapa de su desarrollo o evolución, teniendo como meta la mejor y más rápida atención a la producción en las instalaciones industriales que ocupan gran área física o que tienen dentro de la misma instalación equipos completamente entre sí en las diversas etapas de fabricación, un equipo de mantenimiento para cada etapa de proceso de fabricación. Este tipo de organización es menos utilizada que en la anterior y de igual manera tiene ventajas y desventajas. B.1 Ventajas -

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-El tiempo de desplazamiento del operario a partir de la oficina hasta el lugar todo el trabajo será ejecutado es el mínimo, en consecuencia esto permite una respuesta mas rápida a las solicitudes de servicio. -como el área atribuida es menor la supervisión es más fácil y eficiente. -La programación de los trabajos es más simple pues solamente ahora en un área El equipo de mantenimiento adquiere una mejor comprensión de los requisitos operacionales de cada área específica, pues prestan servicios solo a aquella área. las reparaciones son más rápidas debido a la familiarización del personal con el equipo y con la petición de los problemas y fallas. En consecuencia los eventuales cambios de líneas de producción son as simples de ser absorbidos por el mantenimiento.

B.2 Deventajas -

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Menor flexibilidad, lo que debe ser entendido como dificultad para ejecutar servicios grandes pues la mano de obra está distribuida entre varios supervisores que normalmente están más preocupados de su propia área importante para cada uno o más o menos importante para el conjunto de un momento dado. tensión entre supervisores que reclaman tener un personal desplazado en otra área. -Existirá entonces tendencia a contratar más personal que necesarios. Normalmente este tipo de organizaciones tiene cuadro de personal sobredimensionado. Como existe subdivisiones habrá también mayor solicitud de servicios de escritorio y más personal para ejecutarlo. Fatalmente ocurrirá la adquisición de equipos idénticos para uso del mantenimiento de áreas diferentes con duplicidad innecesaria y ociosa de instrumentación y equipos pues habrá uno en cada área. Si no fuera consentida la duplicación será siempre notada la mala voluntad de prestar un equipo. La existencia de pequeños grupos divididos por las diferentes áreas podrá traer dificultades para justificar la contratación de especialistas entrenados y caros.

C. Instalaciones de mantenimiento mixta Son aquellas que tienen además de varias oficinas en la fábrica una instalación centralizada hacia donde deben corregir la reparación de los equipos y componentes usados por las demás personas. El paso mas frecuente es el de la utilización de maquinas de fabricación o maquinas de piezas y es donde tendras las maquinas caras quedan fijas como guias pero de poco uso en cada area. c.1 ventajas Pueden combinar las ventajas de las instalaciones centralizadas y descentralizadas.

En buena hora debe resaltar instalaciones con oficinas a lo largo de la industria. Normalmente son más flexibles. Proporcionan una atención más rápida. c.2 desventajas También es la combinación de las desventajas de las instalaciones centralizadas y descentralizadas.

CONTROL DE CALIDAD TOTAL DEL MANTENIMIENTO Control de la calidad total de mantenimiento -

El primer paso de control de calidad en el mantenimiento es saber los requisitos de producción. No se puede definir la calidad sin saber el costo. Prever los posibles efectos de los trabajos. tomar los modelos apropiados por los que CCTM sin la acción son sólo palabrerías. El CCTM llega a su estado ideal cuando ya no requiere vigilancia por inspección.

¿Qué es el CCTM? Es una revolución en el mantenimiento de los ejecutantes de los trabajos ya que constituye un nuevo concepto de la administración del mantenimiento. El CCTM es un sistema de métodos de ejecución de los trabajos que económicamente requiere servicios de calidad, acordes con los requisitos de producción. Practicar el CCTM es desarrollar una inspección, planeación programación y ejecución del mantenimiento para mostrar un revivir de calidad para que sea más económico eficiente y satisfactorio para la producción. Para alcanzar estas metas es necesario que en la empresa participe el En una interrelación más estrecha calidad significa calidad de servicio y en su interpretación de un área:      

Calidad de trabajo. Calidad de servicio. Calidad de proceso. Calidad de personas. Calidad de objetos. Calidad de toda manifestación

Hacer mantenimiento significa:  Emplear control de calidad como base.  Hacer el control integral a costos, rendimiento y utilidad.  Controlar el volumen de trabajo desarrollado así como la fecha de entrega.

PROCEDIMIENTO CON EL CCTM ¿Qué pasos debe de seguir? El control debe organizarse con base a 6 pasos que llamaremos el círculo del control que debemos seguir en la dirección correcta. 1 Determinar metas

planear

2 Determinar los métodos para alcanzar las metas 3. Dar educación y capacitación

hacer

4. Realizar el trabajo 5. Verificar los efectos de la realización. => controlar 6. Evaluar la acción correctiva.

=>

mejorar

1. Determinar metas y objetivos Debe determinarme por medio de las políticas, si no se fijan políticas no se tiene metas. El presidente de la empresa es quien debe tomar las políticas superior y al subalterno dar la explicación racional de las políticas, reunir datos de apoyo y analizarlas en la forma más clara para estas influencias nocivas; el control de políticas y metas necesitan varios años en la empresa. Estas metas deben expresarse en cifras y para hacerlo se necesita explicarlo, saber todo lo que se necesita personal, calidad, costos utilizados, valores de producción y plazos de entrega. El fijar metas es precisar una meta más clara.

Se hace metas que se alcanzan a toda costa y otras que tratamos de alcanzar. 2. Determinar métodos para alcanzar las metas Si se traza metas y objetivos no se necesitarían métodos para alcanzar el control de calidad acabaran siendo simple ejercicio mental. Hay muchas clases de métodos y la determinación de métodos equivale a una normalización y modernización. Quiere decir, una persona desarrolla un método y debe normalizarlo, convertirlo en segmento y luego incorporarlo en la empresa o lugar de trabajo.

3. Dar educación y capacitación Los superiores tienes la función de educar y desarrollar a los subalternos las normas técnicas laborales, pueden ser excelentes pero al distribuir a los empleados quizás no las lean o no entiendan el proceso conceptual subyacente en cada reglamento o como debe manejarla. Lo importante es educar a las personas que se vean afectadas por estas normas o reglamentos. La educación no se limita a reuniones formales dictar conferencias pueden constituir la tercera o cuarta parte del aporte educativo total, la educación debe ser personal en el trabajo practico y con el ejemplo, una vez los colaboradores que hayan sido educados así de esta manera se les puede delegar funciones y responsabilidades y así el sub alterno podrá crecer. El sistema de control de calidad está basado en la comisión de la bondad de la gente. Si no confías en los colaboradores, si no se impone controles estrictos e inspecciones frecuentes no se puede ser un buen directivo. El control basado en que el hombre son malos por naturaleza es un sistema que sencillamente no funciona; el hombre es bueno por naturaleza si le educa y puede convertirse en una persona confiable a quien delegar responsabilidad.

4. Realizar el trabajo Si todo se hace de acuerdo a un procedimiento especificado, la realización n debe ofrecer ningún problema. Las condiciones cambian constantemente y las órdenes dadas por los superiores nunca estarán completas, debidas precisamente a estas situaciones cambiantes. Las normas y reglamentos aunque se cumplan estrictamente serán inadecuadas en ciertas circunstancias y habrá defectos y fallas. Solo la experiencia y la destreza personal son los factores que compensan la imperfección de las normas y reglamentos

5. Verificar los efectos de la realización Dar órdenes, impartir instrucciones o capacitar no basta con cumplimiento de las responsabilidades de un ejecutivo pues se requiere una adecuada verificación. Lo ideal es que las cosas sucedan sin tropiezos y sin necedad de verificación pero sabemos que en la vida real no es así

6. Tomar la acción correctiva La revisión de los efectos para encontrar las excepciones en si no sirven a los interés de la empresa si no es que es necesario encontrar los factores causales de esas excepciones y tomar la acción correctiva y así evitar que vuelvan a repetirse, ya que hay que ponerle freno a las irregularidades, no basta hacer ajustes a factores causales ya que hay que ir más a fondo del problema. Para eliminar las causas de estas excepciones hay que remontarse al origen del problema y tomar las medidas para evitar que se repitan. La prevención de repetición es un concepto muy importante en el control de la calidad. Apuntes de lira Garantía de la calidad ¿Cómo manejar las quejas por trabajos defectuosos? Los trabajos de mala calidad pueden utilizarse para darse cuenta de defectos en los equipos o maquinas que han sido entregadas para la producción, en otras palabras qué medida de la garantía de la calidad. ¿Qué medidas de la calidad de garantía se debe tomar? Hay otro punto más importante que los equipos, que no lleva las personas indicadas, pero como sucede esto es que los usuarios no sueles quejarse, tal vez se quejan si encuentra una falla en el equipo importante, pero en la mayoría de trabajos ni dicen nada y se oculta cuando se presenta una reparación. El personal de operación debe actuar positivamente en este sentido convirtiendo en quejas reales y el personal de mantenimiento debe animar al personal que se queje, puesto que el no quejarse no es nada bueno para la empresa. Otra razón es proporcionar las quejas por parte de los usuarios puesto que desaparecen o nunca llegan. Es convertir las quejas potenciales y reales que se dejan tomar, acciones para la calidad y así el número de quejas se disminuye pues así será necesario. a) Rapidez y buena voluntad El personal de mantenimiento debe estar apto a resolver los problemas con rapidez y buena voluntad

ESTRATEGIAS DE MANTENMIENTO 1. Marco Teórico Cada vez que ocurre una falla los efectos negativos puedes ser cualquiera desde la perdida en las ventas, calidad, programación hasta los altos costos y amenazas a la seguridad de las personas o al medio ambiente. Si una falla n es prevenida se gastara dinero en repararla en una etapa posterior. Dependiendo de la severidad de la falla en términos de pérdidas de producción, el costo de la falla, la vida de las personas, o el efecto obre el medio ambiente, la organización o empresa tiene que decidir si la prevención de la falla es desde que ocurre o si la falla puede dejarse para manejarla cuando ocurra. El proceso final del proceso RCM (maintenace centered reliability) es un plan de mantenimiento para una empresa u organización el cual consiste en una combinación de varias estrategias de mantenimiento en paquetes de trabajos lógicos a ser programados para su realización por el personal de mantenimiento (Cuadro conceptual) 2. Estrategias de mantenimiento 2.1 Diseño de mantenimiento. Este o es realmente una estrategia pura de mantenimiento pero es un listado como tal porque es empleada extensivamente por los ingenieros de mantenimiento. El objetico es rediseñar un sistema particular o componente para disminuir las necesidades de mantenimiento mediante la eliminación de modos de fallas indeseados. 2.1.1 Mantenimiento preventivo El mantenimiento preventivo puede estar basado en el uso o basado en la condición todas las estrategias de mantenimiento que apuntan a la prevención de la falla desde que ocurre son de la clase de mantenimiento preventivo. 2.1.2. Mantenimiento basado en el Uso La forma tradicional de prevención de la falla desde que ocurre es reemplazarlo o reacondicionarlo antes de que ocurra la falla. l argumento intuitivo es que el mantenimiento planeado periódicamente debería conducir a la prevención de demoras innecesarias en la producción. Esta técnica es conocida (erróneamente) por mucha gente como el mantenimiento preventivo (MP) y como se menciono es seguramente una de las clases de mantenimiento preventivo pero no es la única. Pero contrariamente a la creencia intuitiva no es aplicable universalmente pues veremos que este tipo de mantenimiento solo es aplicable a los casos donde hay riesgos de fallas (tasas de riesgos) a estos casos de fallas que aumentan con la edad. El mantenimiento basado en el uso puede a su vez dividirse en: a) Mantenimiento basado en la edad.- las acciones de mantenimiento son emprendidas regularmente basadas en la edad del equipo, ejemplo son los

trabajos de mantenimiento programados basados en las horas de funcionamiento del equipo, tonelaje manejado productos producidos. b) Mantenimiento basado en la fecha.- las acciones de mantenimiento son emprendidas regularmente basados en el tiempo calendario vencido, sin considerar las intensidad de la solución, ejemplo las paradas bianuales para realizar trabajos reglamentados. 2.1.2 Las tareas de mantenimiento basado en el uso: 1. Over joul programado.- La máquina componente es completamente desmantelada y reacondicionada hasta casi tan buena como una nueva. 2. Reemplazo programado.- el ITEM es desechado o reemplazado por una nueva unidad 3. Servicio de rutina.- la planta o maquina recibe un servicio durante el cual se hace rutina de chequeo cambo de aceite y filtros engrases y alineamiento. Categorías especiales de mantenimiento basado en el uso 1 Reemplazo en bloque: el reemplazo en bloque está basado en el pensamiento que componente similares deben tener una frecuencia de falla similar 2 Mantenimiento oportuno algunas veces el trabajo programado importante es identificado como un trabajo que solo será llevado si la planta está parada por alguna razón, por ejemplo una parada. 2.1.3 Mantenimiento predictivo basado en la condición Este tipo de estrategias de aplicable a cualquier modo de falla donde se encuentre que es técnicamente posible y rentable, tiene un lugar especial en los casos donde el riesgo de falla no aumenta con la edad y el mantenimiento basado en el uso no puede ser usado en estos casos Se puede identificar dos tipos principales de mantenimiento basado en la condición 1 inspección. emplea los 5 sentidos de una persona ya sea el operador el técnico o el ingeniero para determinar la condición del equipo o componente. Esto puede incluir el uso de instrumentos que mejoran el uso de los sentidos a través de la amplificación o comparación 2 monitoreo de condición. Algunos parametros son monitoreados para detectar signos inminentes de fallas:      

Vibración Impulso de choque Condición del aceite Emisiones acústicas Rendimiento de equipo Termografía etc

2.1.4 mantenimiento correctivo o de falla Esta es una estrategia de no hacer nada o esperar la falla esta estrategia no trata de determinar completamente cuando fallara el componente o hacer algo para prevenir la falla antes de que ocurra (basado en el uso) este es empleado cuando no puede aplicarse a otra estrategia con mejores resultados finales el mantenimiento correctivo puede clasificarse en los 3 casos siguientes:

1 reemplazo.- esta será la estrategia si la decisión fue reemplazar totalmente el componente o la unidad fallada 2

reparación. esta será la estrategia si la decisión fue reparar totalmente el componente o la unidad fallada

3

esta será la estrategia si la decisión fue un reemplazo total del componente o unidad fallada o una reparación en una inspección apurada.

2.1.5 El mantenimiento proactivo Es una filosofía que amplia toda la estructura estratégica de mantenimiento como se mostró anteriormente. En vez de emplear información obtenida del monitoreo o por otros medios para predecir cuando ocurrirá la falla la misma información se emplea para erradicar la falla completamente. La acción proactiva se toma para eliminar completamente la causa raíz de la falla. Para implementar tal método debe estar disponible la instrumentación correcta para facilitar la toma de las decisiones necesarias

TECNICAS DE MANTENIMIENTO Y CLICOS DE VIDA DE TIPO 1. tarea de mantenimiento Como se podrá prever todos los equipos van a requerir de las 4 tareas básicas del MP (mantenimiento productivo) como son:    

limpieza lubricación inspección ajuste

Las tareas de mantenimiento se subdividen en 3: Inspección Conservación Reparación Para explicar estos conceptos recurrimos a los siguientes conceptos auxiliares o complementarios. Estado real Estado teórico El estado real se entiende a aquel que viene a ser realmente como se encuentran en un momento determinado las instalaciones, los equipos de producción y demás instrumentos técnicos de trabajo

Estado teórico se entiende el estado en que, según se ha establecido y exigido tienen que estar los instrumentos de trabajo en un caso determinado. La inspección sirve para averiguar y evaluar el estado real. Con os trabajos de conservación se pretende conservar el estado teórico. La función de los trabajos de reparación es restaurar el estado teórico. El conjunto total de las actividades de mantenimiento abarca a demás – medidas preventivas para impedir las fallas y las medidas provocadas por las fallas. Entre las medidas preventivas s e encuentran las actividades de inspección y conservación. Los trabajos de reparación en cambio se llevan a cabo como resultado de una inspección cuando es de esperarse que haya una falla o cuando está ya se ha producido. 1.1 inspección de los equipos Forman parte de la inspección todas las medidas que sirven para averiguar y evaluar el estado real de edificios y equipos de producción tales como maquinas instalaciones e instrumentos de trabajo. La inspección consiste en examinar si estos equipos están en buen estado y funcionan correctamente. Cuanto más importante es el equipo (mayor criticidad), más y mejor se debe inspeccionar. La inspección es una de las medidas preventivas propias de mantenimiento. Su carácter preventivo se manifiesta en el hecho de que las inspecciones se realizan a intervalos pre fijados. El intervalo entre dos inspecciones se puede determinar con diversas unidades de medida por ejemplo por horas, o también puede ser por unidades de producción. En toda inspección hay que tener en cuenta tres criterios relacionados con las instalaciones: - la capacidad de funcionamiento de las mismas - La seguridad - el mantenimiento de su valor. Por capacidad de funcionamiento se entiende generalmente el hecho de que el estado real corresponda al estad teórico; en muy contados casos se puede mantener la capacidad de funcionamiento aunque el estado real difiera del estado teórico. Comparado el estad teórico con el estado real constatado en la inspección, se puede calcular si una instalación de la empresa todavía está plenamente en condiciones de funcionar o no. Según cual sea el tipo y alcance de la divergencia entre el estado real y teórico habrá que tomar las medidas adecuadas de reapareció para restaurar el estado teórico.

Cuando el estado real coincide con el estado teórico, hay que llevar trabajos de conservación para mantenerlo. Si por el contrario la capacidad de funcionamiento no fuera optima, habrá que restablecerla con trabajos de reparación. Existen dos tipos básicos de inspección – sensorial que es mediante el uso de los sentidos y otro es instrumental en el que se hace a través del empleo de instrumentos y herramientas Sensorial un ejemplo de inspección sensorial consiste en controlar con el oído el ruido que hace una máquina en funcionamiento, observando la máquina se puede extraer a menudo conclusiones sobre su estado lo mismo que se puede hacer palpándola para ver la temperatura que tiene. La percepción de un olor extraño que expide un maquina también puede tenerse en cuenta para detectar el estado real de la máquina, cada sentido nos ayudará a detectar fallas, ya sea oyendo, viendo, palpando, oliendo. Con la vista se puede detectar suciedad, herrumbre, falta de lubricación falta de nivel de aceite, piezas rotas, mala alineación, etc. A parte con el oído se puede detectar exceso de ruido, chirridos y golpeteos, perdidas neumáticas, sonidos extraños o sonidos adicionales, (indican que algo a cambiado) funcionamiento lento y muchas cosas más. Con el olfato se puede detectar, fricción (componentes funcionando en seco) excesivo calor (lubricación), aislamiento térmico, rotura de productos líquidos u otros. Con el tacto se puede ver exceso de cojinetes, fajas, cajas de engranajes, componentes giratorios, etc. piezas sueltas o rotas no visibles, calor excesivo, acabado superficial y más. En todas estas inspecciones pueden ser efectuadas y generalmente lo son por los operadores pero de forma reactiva y no proactiva (planificada y programada) 1.1.2

instrumental en una inspección instrumental es decir efectuada con aparatos de medición, se miden y calculan las distintas magnitudes para poder formarse una opinión, por ejemplo en un caso de una inspección instrumental mencionaremos la medición del juego de un cojinete o rendimiento de una maquina o herramienta, así tenemos:     

la temperatura, suavidad dela marcha consumo de energía oscilaciones conductividad

 vibración. Otros ejemplo de inspección instrumental pueden serla verificación de alineamiento, medida del desgaste de los componentes, prueba de circuitos eléctricos y electrónicos que midan temperatura, etc. 1.2 FRECUENCIA DE INSPECCIÓN Después que se halla tomado la decisión de inspeccionar un determinado equipo, hay que definir los intervalos de inspección. La frecuencia de mantenimiento caen dentro de 3 clases --- largas, cortas y correctas (lo cual es raro) En el caso de intervalos de mantenimiento poco frecuentes (figura 1) será evidente el numero excesivo de filas que ocurre. El equipos falla antes de recibir el servicio apropiado. El otro extremos con los intervalos de mantenimiento demasiado frecuentes, este es un desperdicio de mano de obra y de repuestos, los cuales los cambiados antes que se desgasten. Esto adiciona un costo innecesario al programa de mantenimiento preventivo, la pregunta es ¿Cómo se El programa debería evaluarse para observar cuando esta ocurriendo las fallas; si no hay fallas se supone que se está realizando MP. Se podrá reducir costos alargando os tiempos de servicios. Se esperara que alrededor del 20% los equipos fallara antes del servicio si los tiempos del MP son establecidos correctamente. (número 3 de la figura) Si la razón de fallas es menor, tratar de alargar los tiempos para reducir los costos; si la razón de flas es alta, tratar de reducir el tiempo entre servicios para prevenir las paradas imprevistas. Dibujo del cuadro 1.3 LISTAS DE VERIFICACIONES Es el documento que indica los puntos que se deben inspeccionar periódicamente en cada maquinas , antes y después de la operación y normalmente lo realiza el operador. Algunas fuentes incluyen - recomendaciones de las instalaciones de los equipos Recomendaciones de los operarios de mantenimiento 2. CONSERVACION La conservación abarca todas las actividades que contribuye a mantener el estado teórico de los recursos físicos. Los objetivos de los trabajos de conservación son: - Mantener las capacidad de funcionamiento de las instalaciones evitando que sufran fallas

- Disminuir las frecuencias de fallas aminorando el desgaste. Las medidas de conseración tienen carácter preventivo, al igual que los trabajo de inspeccimn hay que realizarlas entrabajos regulables. También aquí el intervalo entre los dos trabajos de conservación se pueden calcular de acuerdo al tiempo, a la cantidad de horas de funcionamiento o al numeor de piezas de producción. Las tareas de conservación básica son: Limpieza Lubricación Ajuste 3. REPARACION Por trabajo de reparación se entiende todas las medidas que contrubiyen a restaurar el estado teórico y existen dos tipos d e reparaciones la planificada y no planificada. 3.1 reparacion planificada. Se lleva a cabo, cuando en la inspección se ha constatado un estado real que permia suponer que pronto va a producirse una falla. En tales casos se dispone del tiempo suficiente para planificar y preparar las medidas necesarias de mantenimiento. Esto tiene la ventaja de que la reparación se puede ejecutar en forma rápida y racional. 3.2 planificación no planificada Resulta necesaria cuando se produce una falla repentina que no había sido prevista. La causa de este tipo de fallas puede radicar por ejemplo en fallas de material o de operación. Antes de que se haga la reparación propiamente dicha es necesario examinar el tipo y causa de la falla. Esto es lo que suele llamarse comprobación de daños. Esta constatación permite ver cuales son concretamente las reparaciones que hay que efectuar. 4. Ciclos de la vida de los equipos 4.1 la curva de la bañera La mayoría de la gente de mantenimiento esta al menos enterad de la curva de la bañera. Esta curva es un caso especial de la función de riesgo y describe el riesgo de falla de un componente o sistema típico. Así podemos preciar en el gráfico con sus tres regiones de falla Figura de la bañera””””” La región de falla o … Es un periodo bastante corto en la vida de un componente durante el cual se ecpericmenta una relativamente elevada a tasa de fallas. Esto es principalmente debido a problemas de calidad en la manufactura o ensamble.

La segunda región es as grande comparadas con las otras dos regiones y abarca el tiempo de trajao del componente o sistema. Durante este periodo se experimenta una tasa de fallas constantes y bastate bajas. En la tercera región (desgaste) se establece cuando los cabios estructurales del componente o sistema durante la vida de operación debido al desgaste y asrca el inicio del proceso de degradación relativamente rápida. El riesgo de falla aumenta bastante rápida en esta región. INDICADORES DEL COSTO DEL CICLO DE VIDA