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HORNOS INDUSTRIALES

Un horno industrial es un equipo que calienta, a una temperatura muy superior a la ambiente, materiales o piezas situadas dentro de un espacio cerrado. Con el calentamiento se pueden fusionar metales, ablandarlos, vaporizarlos o recubrir piezas con otros elementos para crear nuevos materiales o aleaciones. Horno industrial Existen los llamados hornos de resistencia que son aquellos que obtienen la energía eléctrica a través de resistencias eléctricas que se calientan por el efecto Joule. Las resistencias transferirán el calor a la carga a través de la radiación. Este tipo de hornos de calentamiento por radiación suelen alcanzar temperaturas de hasta 1200ºC. En su interior podemos encontrar resistencias eléctricas de hilo bobinado tipo Kanthal. Otra formas por las cual se transmite el calor es por convección. Por convección se emplea en procesos hasta 400ºC. Los hornos disponen de un sistema de recirculación forzada de aire caliente por medio de ventiladores. El aire circula a través de las resistencias eléctricas blindadas. La temperatura máxima de estos hornos está muy limitada ya que los ventiladores también están sometidos a estas temperaturas críticas. La energía calorífica necesaria para el calentamiento de los hornos procede de: A través de resistencias de hilo bobinado Kanthal o resistencias blindadas tubulares en general.

Gases calientes producidos en la combustión de combustibles sólidos, líquidos o gaseosos que calientan las piezas por contacto directo entre ambos Otros tipos de hornos industriales Cubilotes

Son hornos con forma cilíndrica, con una orientación vertical y envueltos en una chapa de acero dulce con un grosor de 5 a 10 mm. Su interior está revestido de mampostería refractaria de 250 mm. La resistencia eléctrica se haya insertada en el refractario exterior. Se emplean para fundir los lingotes de hierro que proceden de los altos hornos, la chatarra reutilizada, alimentadores o bebederos de piezas fundidas. Hornos de crisoles

Se emplean normalmente para fundir pequeñas cantidades de material. Estos hornos están provistos de una tapa con cierre hermético y su interior está compuesto por arcilla mezclada con grafito. La fusión en crisoles es una de las maneras más antiguas para crear metales. Hornos de reverbero

Son los que se emplean para la fundición de piezas de gran tamaño. Puede fundir tanto metales férreos como no férreos como, por ejemplo, el bronce, el latón o el aluminio. La capacidad de este tipo de horno oscila entre los 45 Kg y los 1000 Kg. Hornos rotativos

Se dice que son los hornos de reverbero perfeccionados porque además de calentar la carga mediante llamas, gases y radiación también permite calentar los materiales por su contacto directo con la parte superior del horno. Los hornos rotativos están recubiertos por un cilindro de acero y un eje horizontal acabado y sus extremos acaban con tronco de cono. HORNOS INTRODUCCION Definiremos primeramente un horno como un espacio encerrado en el que se produce calor mediante la oxidación química de un combustible. Uno de los requisitos de un horno es que debe completar el encendido del quemador para obtener la reacción de combustión que se

desea. Es esencial que se tomen en consideración al horno y al quemador en combinación para proporcionar los cuatro elementos de una buena combustión: • Intima mezcla del combustible y el oxidante (aire). • Admisión de cantidades suficientes de oxidantes para quemar por completo el combustible. • Una temperatura suficiente para encender la mezcla combustible-aire y completar su combustión. • El tiempo necesario de residencia para que la combustión sea completa

LA COMBUSTIÓN La demanda creciente de petróleo en el mundo afecta directamente la economía delas empresas dedicadas a su procesamiento. Las refinerías de petróleo no escapan de este tema, ya que en ellas generalmente, se obtiene la totalidad de la energía necesaria para los distintos procesos quemando parte de los hidrocarburos procesados, ya sea como gas, fuel oil, asfalto, etc. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LOS COMBUSTIBLES Se puede definir la Combustión como una reacción química según la cual un elemento se combina con oxígeno desprendiendo apreciable cantidad de calor. Para que exista combustión es necesario que exista un elemento que queme (combustible) y el oxígeno (carburante).Los combustibles utilizados contienen dos elementos que poseen la propiedad de unirse exotérmicamente al oxígeno: el carbono y el hidrógeno, generalmente combinados entre sí (como hidrocarburos).Algunos combustibles arden más fácilmente que otros y en general esto depende de cuán fácil sea ponerlos en contacto con el oxígeno del aire Productos de la combustión: Los principales productos de combustión: • Dióxido de azufre (SO2)

• Dióxido de carbono (CO2) • Monóxido de carbono (CO) • Óxido de nitrógeno (NO2, NO3, etc. en general NOx) • Partículas AIRE NECESARIO PARA LA COMBUSTIÓN Cuando se conoce la composición química de un combustible es posible calcular la cantidad de oxígeno necesario para una combustión completa. Sin embargo, la combustión no se hace con oxígeno puro, sino con aire, compuesto casi exclusivamente de nitrógeno y oxígeno (79%vol. de nitrógeno y 21 %vol. De oxígeno). Al utilizar aire como medio carburante trae como consecuencia la introducción de una gran masa de nitrógeno (que no participa en las reacciones químicas de la combustión) que absorbe buena parte del calor generado, con el con siguiente descenso de la temperatura de la llama y aumento de las pérdidas de calor arrastrado por los humos en la chimenea

AIRE TEÓRICO Se llama así a la cantidad de aire que según la reacción química se necesita para una combustión completa. La combustión completa es un concepto teórico y se presenta como un caso ideal. En la práctica se requiere mayor cantidad de oxígeno. EXCESO DE AIRE Durante las combustiones reales no se puede quemar completamente todo el combustible empleando la cantidad de aire mínima y necesaria, ya que es imposible que cada partícula de combustible éste rodeada del oxígeno necesario que requiere su combustión total, pues en un horno por ejemplo, existirían lugares con exceso y otros con defecto de aire .La cantidad de calor generada por la combustión de una cantidad de combustible es independiente del exceso de aire siempre que la combustión sea completa .Mientras mayor sea la cantidad de aire en exceso, mayor será la pérdida de combustible y menor será la eficiencia del horno. Si se usa una cantidad insuficiente de aire, el carbono no se quemará completamente hasta bióxido de carbono (CO2), sino que se formará una cierta cantidad de monóxido de carbono (CO).Bajo condiciones promedio, la presencia de 1% de monóxido de carbono en los gases de combustión representa aproximadamente una pérdida del 4% en combustible. El criterio a seguir es lograr el porcentaje más alto de CO2 en los gases de combustión evitando la formación de CO. TIPOS DE COMBUSTIBLES Los combustibles usuales en la industria, ya sean líquidos, sólidos, etc., presentan una serie de características que le son propias. Para quemarlos eficientemente, es necesaria la adopción de medidas y la utilización de equipos especiales, adecuados a cada uno de ellos. El petróleo, carbón, gas natural, o sea los combustibles que podemos llamar nobles, producen de 15 a 18 kg de gases cada 10.000 calorías liberadas. Los procesos usados en una refinería de petróleo implican el uso de calor y este calor se obtiene quemando combustible, directamente en un horno.

Cuando se utiliza vapor de agua como fluido calefactor, éste se obtiene quemando combustible, el cual representa aproximadamente el 85% del costo del vapor. Los combustibles representan una parte importante del presupuesto de una refinería. Petróleo

Es un producto mineral de compleja y variada constitución, que difiere de acuerdo a las zonas de extracción, dando lugar a distintos productos al procederse a su destilación y elaboración. Los petróleos crudos se destilan obteniéndose de ellos una gama variada de combustibles y productos industriales CLASIFICACIÓN DE COMBUSTIBLES Los combustibles se suelen clasificar de acuerdo a su estado en condiciones normales, es decir: a) gaseosos b) líquidos c) sólidos Gaseosos •naturales: gas natural •procesados: gas residual de refinerías, gas de coque, propano, butano, etc. Líquidos •naturales: betún, petróleo •procesados: destilados de petróleo, alquitrán, residuos de refinería Sólidos •procesados: coque, carbón de leña, carbón pulverizado •naturales: hulla, madera, etc. Gas combustible: Los gases que se queman en una refinería son, en general: a) subproductos de la destilación y procesamiento de crudo: el gas de refinería contiene en su mayor parte hidrocarburos saturados como el metano, etano, etc. Olefinas (etileno, propileo, etc.) y el resto es hidrógeno molecular. El poder calorífico promedio es de aproximadamente 10.000 Kcal/m3.b) Gas natural: está compuesto fundamentalmente por metano. El poder calorífico es de aproximadamente 8300 Kcal/m3 Combustibles líquidos:

En refinerías de petróleo se utilizan como combustibles líquidos residuos de destilación atmosférica o al vacío, generalmente con el agregado de un depresor para disminuir su viscosidad a un valor apto para su atomización en los quemadores a una temperatura alrededor de 100 ºC.

El fuel oil utilizado normalmente en destilerías tiene una viscosidad de alrededor de 200 SSF (Segundos Saybolt Furol) a 50 QC y su poder calorífico es del orden de las9.000 Kcal/kg.El fuel oil es un combustible que para ciertos usos resulta demasiado pesado. Por ello se preparan mezclas de proporciones fijas de fuel oil y diese oil, consiguiéndose así disponer de varios tipos que se adaptan mejor a las distintas necesidades. Los combustibles líquidos requieren una buena atomización para mejorar el contacto con el aire, la llama producida es mucho más sucia que la de los gaseosos y requieren de mayor exceso de aire. La relación hidrógeno-carbono de los combustibles líquidos está por el orden de 0,15. Combustibles Gaseosos:

Desde hace algunos años, en Argentina, se dispone del gas natural para uso industrial, en cantidades considerables. El gas natural es muy apreciado como combustible por su sencillez de manejo, facilidad de adaptación a procesos automáticos, posibilidad de alcanzar alta eficiencia térmica, limpieza, falta total de cenizas, ausencia de azufre, etc. Todas estas cualidades de gran valor en la práctica, han hecho que el gas se utilice ampliamente, absorbiéndose siempre las disponibilidades ofrecidas, para suministros a la industria. Actualmente se dispone para el uso los siguientes gases combustibles: •Gas natural •Gas residual •Propano •Butano El gas residual se produce en cantidades limitadas, estando en general su consumo reducido a las cercanías de sus fuentes originales. El propano y el butano, que son llamados también gases licuados, cubren fundamentalmente por ahora el campo del consumo doméstico, teniendo en la industria un uso bastante reducido. Los combustibles gaseosos tienen sus características propias, que conviene conocer para su correcto manejo y para el proyecto adecuado de las instalaciones. Ellas son: el poder calorífico, la composición química, la densidad, la velocidad de ignición, las condiciones explosivas, las formas de suministro, los datos para la combustión y usos comerciales.

Combustibles sólidos:

Este tipo de combustibles no es utilizado generalmente por las refinerías. El rendimiento típico de la combustión de un combustible sólido no supera el 65%.El carbón es un combustible de origen mineral. Son muy amplias sus variedades de constitución, propiedades, etc. En Argentina se dispone de carbón del yacimiento de Río Turbio y coque de petróleo. Para quemar eficazmente los carbones, conviene conocer: el poder calorífico, la composición química, la clasificación por tipos, la densidad, la dureza, el contenido de azufre y humedad, el porcentaje

de cenizas y sus temperaturas de fusión, las propiedades de coquificación, los problemas vinculados al almacenaje y los usos comerciales HORNO A COMB

HORNOS A COMBUSTIÓN INTERNA I.

RESUMEN

Entre las alternativas disponibles para incrementar la eficiencia energética en procesos de combustión se encuentra la combustión con aire enriquecido con oxígeno, la cual consiste en aumentar la concentración de oxígeno en el aire atmosférico hasta llegar a niveles de hasta el 100%. En el presente estudio se realiza una revisión de la fenomenología del proceso de combustión con aire enriquecido, haciendo énfasis en aspectos termodinámicos, químicos y cinéticos. Así mismo, se presentan los métodos de obtención de aire enriquecido con oxígeno más aplicados hasta el momento, como la adsorción por presiones oscilantes en tamices moleculares y destilación criogénica, y los que se encuentran en estado de desarrollo, como las membranas de separación. Finalmente, se revisan las aplicaciones más comunes de la combustión con aire enriquecido, como procesos industriales de alta temperatura, captura y secuestro de CO2, y motores de combustión interna, al igual que los avances en investigación II.

INTRODUCCIÓN.

Los hornos de fusión empleados en la industria del vidrio pueden ser: - Hornos de fusión de llamas - Hornos de fusión calentados eléctricamente. Siendo los más empleados los primeros, cuya gama de producción va desde 5 a 1000 t dia . El primero tendría una superficie de 8 2 m y una masa de revestimiento refractario de, aproximadamente, 50 t y el segundo una superficie de 1100 2 m y 8000 t de refractario (incluyendo los regeneradores). Los hornos pueden ser continuos o discontinuos. En los hornos de llamas la solución más simple para el calentamiento consiste en utilizar quemadores alimentados con aire frío. Sin embargo, con el fin de aumentar la capacidad de fusión y el rendimiento térmico es deseable disponer de una temperatura de llama lo más elevada que sea posible, para ello las dos maneras más utilizadas son: 1.- Precalentamiento del aire de combustión utilizando el calor sensible que contienen los gases que salen del horno a una temperatura entre 1300 y 1500 ºC. Esto se realiza mediante regeneradores construidos en material refractario o mediante intercambiadores metálicos Aire/Gases, denominados recuperadores en la industría del vidrio. 2.- Utilizando oxígeno o aire enriquecida en oxígeno como comburente.De este modo los hornos de llamas se clasifican tomando como criterio su sistema de combustión y así se tienen: 1. Hornos de calentamiento directo con quemadores alimentados con aire frío

2. Hornos recuperadores 3. Hornos regeneradores 4. Hornos con oxicombustión El motor de combustión interna ha evolucionado mucho desde los inicios hasta el día de hoy, desde los comienzos de esta tecnología donde nadie apostaba por él, debido a que la máquina de vapor era más competente, hasta el día de hoy donde es el motor más utilizado del mundo para el transporte. El motor de combustión interna ha mejorado en muchos aspectos, el rendimiento de los motores ha evolucionado desde el orden del 10% que alcanzaban los primeros motores, hasta el 35% o 40% que se alcanzan hoy en día. El rendimiento de los motores no es el único aspecto que se ha mejorado, sino que a base de nuevas tecnologías aplicadas, diversas aplicaciones electrónicas, mejorías en los combustibles, materiales más ligeros y resistentes, etcétera, han conseguido potencias brutales en estos motores térmicos. Técnica que consiste en convertir el equipo en su propio horno aislándolo al 100% por el exterior y combustionando por el interior de dicho equipo. Con este método se cumple con todos los requisitos exitosos por los códigos de diseño-fabricación en cuanto a control y homogeneización de temperatura de las piezas.

En el caso de piezas a tratar de gran tamaño, como puede ser el caso de Esferas de Gas licuado, Coke Drums, Reactores, resulta imposible el uso de cualquier tipo de horno, bien sea fijo o móvil. En estos casos, se utiliza la metodología de la Combustión Interna. Este tratamiento consiste en utilizar el propio equipo como horno. Habitualmente es necesaria la realización de una o varias aberturas para facilitar la salida de gases del equipo.  Se calculan:  Número de termopares necesarios para el control del tratamiento térmico  Cálculo térmico para seleccionar el tipo de aislamiento (espesor y densidad del mismo.  Número de quemadores necesarios en función de los metros cúbicos a calentar.

 Dilatación del equipo para evitar problemas en los soportes (patas) de la esfera y con las cunas de los grandes equipos

 En campo se realizan los siguientes trabajos: a. Colocación del material aislante: Para asegurar el correcto montaje del aislamiento y asegurar su consistencia se utiliza el "Kramp Strapping" (fleje troquelado). b. Colocación de termopares: Los termopares se colocan según el plano facilitado por nuestra oficina técnica y aprobado por nuestro cliente según nuestro Procedimiento. c. Colocación de quemadores: Los quemadores utilizados son de 6.000.000 BTU y el número de quemadores a utilizar irán en función de los metros cúbicos a calentar. d. Tratamiento Térmico por Combustión Interna.  Tratamiento térmico en Horno: El equipo a tratar debe de ser trasladado a instalaciones, para realizar el tratamiento en hornos. Se trata de modernos hornos, aislados con fibra cerámica, que poseen una inercia térmica menor que los fabricados en ladrillo, lo que implica menores tiempos de tratamiento. El horno dispone de quemadores cuya temperatura es controlada por diversos termopares instalados en la pieza, lo que garantiza un exhaustivo control de la misma.

 Hornos fijos o modulares portátiles:

 Resistencias Eléctricas: Los tratamientos térmicos y precalentamientos eléctricos con resistencias, consisten en la colocación sobre la banda de calentamiento de calefactores eléctricos flexibles, configurables según el tipo y medidas de la pieza a tratar. Estos calefactores están construidos con un cable de Nicron que funciona como resistencia eléctrica, aislado con piezas cerámicas. Los calefactores se alimentan con una tensión inferior a 85V y 4kw de potencia. Este tipo de tratamiento consigue mantener una temperatura de precalentamiento uniforme y continua durante el proceso de soldadura, además de conseguir con gran exactitud y rapidez la temperatura deseada.  Inducción Electromagnética: Este método consiste en aplicar corriente alterna a las espiras de un cable enrollado sobre la superficie de la pieza a tratar. Toda corriente eléctrica genera un campo magnético, que penetra en el metal, produciendo corrientes inducidas en el mismo (corrientes Eddy). Por resistencia eléctrica, la pieza consigue coge temperatura. Mediante la modificación d la frecuencia de la corriente aplicada, conseguimos calentar mayores o menores espesores. Este método consigue altas velocidades de calentamiento, y la posibilidad de controlar la temperatura en un estrecho margen de grados.

Se evitan también los sobrecalentamientos con mayor facilidad que con otros métodos, y los equipos tienen mayor vida útil.  Motor de combustión interna:

Un motor de combustión interna, motor de explosión o motor a pistón, es un tipo de máquina que obtiene energía mecánicadirectamente de la energía química de un combustible que arde dentro de la cámara de combustión. Su nombre se debe a que dicha combustión se produce dentro de la propia máquina, a diferencia de, por ejemplo, la máquina de vapor.

USTION INTERNA

III. DESARROLLO : 1.1 PERSPECTIVA HISTORICA El propósito de un motor de combustión interna es la producción de energía mecánica a partir de la energía química almacenada en el combustible. En los motores de combustión interna la energía se libera mediante el encendido y la oxidación del combustible dentro del motor a diferencia de los de combustión externa como por ejemplo un horno industrial o una caldera. El fluido de trabajo cambia su composición química antes y después de la combustión y es el encargado de transferir el trabajo al pistón que posteriormente se encarga de transferirlo al resto de los componentes de la cadena cinemática hasta llegar finalmente a las ruedas impulsoras del movimiento.

Cuando se habla de motores de combustión interna hay que especificar la forma en que se lleva a cabo el encendido, promotor de la combustión

Debido a su simplicidad, robustez y alta relación potencia/peso estos dos tipos de motores han sido ampliamente usados tanto para transporte (tierra, agua y aire) como para generación de potencia.

Motores de combustión interna: Entre los beneficios encontrados al utilizar aire enriquecido con oxígeno en motores de combustión interna se encuentran incrementos en el rendimiento, utilización de combustibles de bajo poder calorífico, disminución de emisiones de hidrocarburos sin quemar, monóxido de carbono y material particulado. Sin embargo, el incremento en las emisiones de óxidos de nitrógeno como consecuencia de las altas temperaturas obtenidas en la cámara de combustión del motor ha constituido una de las principales limitaciones para su implementación (Wu y Huang, 2007)

CICLO TEÓRICO DEL MOTOR DE COMBUSTIÓN INTERNA Para que ocurra esa explosión, como ya hemos dicho antes tiene que haber un combustible mezclado con aire para que pueda reaccionar y explotar. Por lo tanto, no solo basta con un proceso de explosión del combustible, sino que hace falta un proceso de admisión para que este carburante (aire y combustible) entre en el cilindro. También para poder realizar el ciclo hace falta un proceso de escape, para poder vaciar el cilindro y que pueda volver a entrar el carburante. Con estos tres procesos ya podemos seguir un ciclo (admisión – expansión – escape). Aunque fue Alphonse Beau de Rochas quién optimizó notablemente el motor de combustión interna añadiendo otro proceso al ciclo, el proceso de compresión. Con el proceso de compresión conseguimos que el aumento de presión en el momento de la explosión sea mucho mayor, ya que antes de explotar, los gases reactivos ya están presionados. Así se ha quedado el ciclo del motor de combustión interna hasta hoy, con 4 procesos por ciclo (admisión – compresión – expansión – escape).

Características fenomenológicas de la combustión con aire enriquecido : La combustión con aire enriquecido hace referencia al uso de concentraciones de oxígeno superiores al 21% en el oxidante de un proceso de combustión. La elevada temperatura de llama que se genera en la combustión con aire enriquecido (Skeen et al., 2009) es una característica que se aprovecha en aplicaciones industriales de alta temperatura, como la fusión de materiales, y reacciones de descomposición térmica y sinterización, entre las que se destacan la fusión de vidrio Revisión de la combustión con aire enriquecido con oxígeno como estrategia para incrementar la eficiencia energética 467 Ing. Univ. Bogotá (Colombia), 17 (2): 463-482, julio-diciembre de 2013 y la producción de cemento, acero, metales ferrosos y aluminio, con aumentos de producción entre el 15 y 65%, y aumentos en eficiencia de combustión entre el 10 y 30% (Daood et al., 2011). El incremento en la concentración de oxígeno ocasiona cambios termodinámicos en el proceso de combustión que pueden ser explicados por

medio de la ecuación 1, la cual corresponde a la combustión con aire enriquecido con oxígeno de un hidrocarburo de composición general Cx H. IV.

MÉTODOS DE SEPARACIÓN DE AIRE La tecnología de producción de oxígeno es un aspecto clave en la utilización de aire enriquecido en los procesos de combustión, pues su costo, el cual depende de su consumo energético, influye en la eficiencia energética global y la viabilidad económica de los procesos, haciendo que la investigación en este tipo de tecnologías haya estado direccionada hacia la obtención de tecnologías más eficientes energéticamente, optimizando los procesos de separación individualmente (Kansha, Kishimoto y Nakagawa, 2011; Rizk, Nemer y Clodic, 2012) y combinando las diferentes tecnologías de separación de aire (Burdyny y Struchtrup, 2010; Akinlabi, Gerogiorgis y Georgiadis, 2007). Una de las principales limitaciones para aplicar la técnica de enriquecimiento de aire con oxígeno en los procesos de combustión ha sido el costo de producción del oxígeno a partir del aire atmosférico (Qiu y Hayden, 2009; Li y Fan, 2012). Las tecnologías actuales para separación de aire incluyen la destilación criogénica, la adsorción a temperatura ambiente y la separación por membranas; sin embargo, la elección de la tecnología apropiada depende de la escala de producción y la concentración final de oxígeno requerido (Kansha, Kishimoto y Nakagawa, 2011). Motores de combustión interna: Entre los beneficios encontrados al utilizar aire enriquecido con oxígeno en motores de combustión interna se encuentran incrementos en el rendimiento, utilización de combustibles de bajo poder calorífico, disminución de emisiones de hidrocarburos sin quemar, monóxido de carbono y material particulado. Sin embargo, el incremento en las emisiones de óxidos de nitrógeno como consecuencia de las altas temperaturas obtenidas en la cámara de combustión del motor ha constituido una de las principales limitaciones para su implementación.

V.

VI.

CONCLUSIONES. La combustión con aire enriquecido ha demostrado ser una técnica eficiente de aprovechamiento de la energía de combustibles fósiles y alternativos de bajo poder calorífico. Esta técnica genera cambios considerables en los fenómenos cinéticos y termodinámicos de la combustión, los cuales repercuten en la variación de los patrones de transferencia de calor y formación de especies químicas contaminantes. REFERENCIAS AKINLABI, C. O.; GEROGIORGIS, D. I.; GEORGIADIS, M. C.; et al. Modelling, design and optimisation of a hybrid PSA-membrane gas separation process. Computer Aided Chemical Engineering. 2007, vol. 24, pp. 363-370. BANDEIRA SANTOS, A. Á.; TORRES, E. A. y DE PAULA PEREIRA, P. A. Experimental investigation of the natural gas confined flames using the OEC. Energy. 2011, vol. 36, pp. 1527-1534.

VII.

ANEXOS:

Hornos industriales Hornos a gas Un horno industrial de gas es la instalación donde se transforma la energía química de un combustible en calor que se utiliza para aumentar la temperatura de aquellos materiales depositados en su interior y así llevarles al estado necesario para posteriores procedimientos industriales.

Las partes fundamentales de un horno de gas son:

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Hogar o cámara de combustión: donde se alojan los quemadores y se generan los gases de combustión. Puede coincidir con la cámara de calentamiento o ser una cámara independiente.

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Cámara de calentamiento: existen distintos tipos, dependiendo de la forma de operación del horno y de su función.

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Revestimiento aislante: recubre todas las cámaras y equipos del horno.

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Chimenea y tubos de escape de gases de combustión: Suelen ir acoplados a intercambiadores para aprovechamiento de la energía calorífica que poseen, previo a la emisión a la atmósfera.

Según su función, los hornos a gas se pueden clasificar



Hornos de Fusión: Su función es la de fundir los materiales. Hay varios subtipos: Crisol, Reverbero y Cubilote



Hornos de Recalentar: Su objetivo es el calentamiento de piezas para procesos como laminación, extrusión, forja, estampación y conformado.En todo momento se mantiene el estado sólido de las piezas, sólo buscándose su reblandecimiento. Los tipos más importantes de horno d recalentamiento son: Pit o de Fosa; de Mufla; de Campana; de Empujadora; de Viga Galopante; de Vagonetas; de solera giratoria.

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Hornos de Tratamiento Térmico: Su función es la de inferir una propiedad al material. Algunos de los tratamientos existentes son:



Recocido, normalizado, temple, revenido, homogeneizado, solubilización, maduración o envejecimiento, etc.

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Cementación, carbonitruración, nitruración, cianuración, descarburación, etc.

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Recubrimiento por galvanización, estañado, esmaltado, etc.

UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARIA FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERIAS BIOLOGICAS Y QUIMICAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE INDUSTRIA ALIMENTARIA CURSO:

INGENIERÍA DE INDUSTRIA ALIMENTARIA

TEMA: HORNO DE COMBUSTION INTERNA DOCENTE: ING. MARIO PAZ PRESENTADO POR: ALESSANDRA MANRIQUE SERGIO RIVERA CADILLO CESAR RODRIGUEZ PERALTILLA

-AREQUIPA 2018-