Informe Segurallantas.docx

GESTIÓN DE ACTIVOS APLICADA A LA EMPRESA “SEGURONLLANTAS”

JUAN SEBASTIAN CETINA COD: 2120121058

UNIVERSIDAD DE IBAGUÉ IBAGUÉ-TOLIMA 2018

Contenido Resumen ............................................................................................................................................. 4 Introducción....................................................................................................................................... 5 Clasificación De Los Equipos ........................................................................................................... 7 Inventario De Equipos .................................................................................................................. 7 Identificación Preliminar De Activos Físicos .................................................................................. 7 Elevador De Tijera ........................................................................................................................ 7 Descripción General .................................................................................................................. 7 Características Funcionales Y De Utilidad ............................................................................. 8 Contexto Histórico O De Origen .............................................................................................. 8 Ficha Técnica ............................................................................................................................. 9 Inflador De Neumáticos De Nitrógeno ...................................................................................... 10 Descripción General ................................................................................................................ 10 Características Funcionales Y De Utilidad ........................................................................... 10 Contexto Histórico O De Origen ............................................................................................ 10 Ficha Técnica ........................................................................................................................... 11 Sistema de Alineación ................................................................................................................. 12 Descripción General ................................................................................................................ 12 Características Funcionales Y De Utilidad ........................................................................... 12 Contexto Histórico O De Origen ............................................................................................ 12 Ficha Técnica ........................................................................................................................... 13 Detección De Problemas ................................................................................................................. 14 Análisis Causa Raíz ..................................................................................................................... 14 Diagrama de Ishikawa (Causa Efecto) Aplicado al Elevador de Tijera................................. 15 Árbol Lógico De Problemas Aplicado al Inflador de Neumáticos de Nitrógeno ................... 16 Los Cinco Porqués Aplicados al Sistema de Alineación .......................................................... 19 Análisis de Criticidad ...................................................................................................................... 21 Aplicado al Inflador de Neumáticos de Nitrógeno ............................................................... 21 Aplicado al Elevador de Tijera .............................................................................................. 23 Indicadores De Gestión De Mantenimiento .................................................................................. 24 Criterio De Mantenibilidad ........................................................................................................ 24 Criterio De Disponibilidad Y Confiabilidad ............................................................................. 25 Indicador De Costo ..................................................................................................................... 26

Indicador De Orden De Trabajo (O.T.) .................................................................................... 26 Indicador De Seguridad .............................................................................................................. 28 Indicador De Medio Ambiente ................................................................................................... 28 Costos CAPEX Y OPEX ................................................................................................................. 28 Mantenimiento Centrado En La Confiabilidad (RCM) .............................................................. 30 ¿Qué Etapas Se Deben Desarrollar En El RCM? .................................................................... 30 ¿Cuáles Son Las Preguntas Básicas En Las Que Se Resume La Esencia Del RCM? ........... 32 Aplicación Del RCM A Equipos Reales .................................................................................... 33 Conclusiones .................................................................................................................................... 33 Referencias ....................................................................................................................................... 34

Lista de Figuras Figura 1. Análisis Causa-Raíz ........................................................................................................... 14 Figura 2. Diagrama Causa Efecto No.1............................................................................................. 15 Figura 3. Diagrama Causa Efecto No.2............................................................................................. 15 Figura 4. Diagrama Causa Efecto No.3............................................................................................. 16 Figura 5. Árbol lógico No.1 .............................................................................................................. 17 Figura 6. Árbol lógico No.2 .............................................................................................................. 17 Figura 7. Árbol lógico No.3 .............................................................................................................. 18 Figura 8. Árbol lógico No.4 .............................................................................................................. 18

Lista de Tablas Tabla 1. Inventario de Equipos ........................................................................................................... 7 Tabla 2. Criterios de Evaluación Análisis de Criticidad ................................................................... 21 Tabla 3. Análisis FMECA Inflador de Nitrógeno ............................................................................. 22 Tabla 4. Análisis FMECA Elevador de Tijera .................................................................................. 23

Resumen Considerando el proceso industrial, como el desarrollo sistemático que conlleva una serie de pasos ordenados y organizados para afectar de forma precisa un producto, es de vital importancia que cada uno de los elementos que se involucran en estas etapas sean vigilados meticulosamente con el ánimo de corregir y prevenir fallas. Por tal motivo se propone el análisis y síntesis de un plan de mantenimiento que ofrezca confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad en las herramientas que son necesarias en el proceso de seguimiento y mantenimiento preventivo y correctivo a automotores que lleva acabo la empresa SeguronLlantas. Para llevar a cabo el estudio se hizo una identificación de los equipos más importantes que hacen parte de las actividades que se desarrollan en la empresa, esto se desarrolló de forma completa después de una identificación detallada de las fallas potenciales y prioridades de cada elemento o componente de los equipos seleccionados. Esto se lleva a cabo con el objetivo de realizar y proponer la ficha técnica y una guía de mantenimiento preventivo o correctivo para cada uno de los dispositivos según sea la necesidad que estos presenten. Los procedimientos que permitieron el apropiado análisis y modelamiento del plan de mantenimiento fueron la metodología FMECA (failure mode effects and criticality analysis). Sin embargo, para formar un análisis más certero se deben tener en cuenta ciertos criterios y consideraciones propias de la experiencia del personal encargado del área de y los equipos.

Palabras clave: FMECA, mantenimiento, SeguraLlanta, confiabilidad, fallas

Introducción Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad de conservar en óptimas condiciones sus equipos, aún las más rudimentarias herramientas o aparatos. La mayoría de las fallas que se experimentaban eran el resultado del abuso o de los grandes esfuerzos a los que eran sometidas las maquinas (algo que sigue sucediendo en la actualidad), en ese entonces el mantenimiento se hacía hasta cuando ya era imposible seguir usando el equipo. Tal fue la necesidad de empezar a controlar estas fallas que comenzaron a aparecer las primeras estadísticas sobre tasas de falla (inicialmente en motores y equipos de aviación). Debido a esto se puede afirmar que la historia del mantenimiento va de la mano con el desarrollo técnico-industrial, ya que con las primeras máquinas se empezó a tener la necesidad de las primeras reparaciones. A través de los años y con logros en avances tecnológicos nacieron las tendencias de Mantenimiento Preventivo, correctivo y productivo. Como resultado, los gerentes de planta se interesaron en hacer que sus supervisores, mecánicos, electricistas y otros técnicos, a quienes se les asignaron más altas responsabilidades hicieran consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseño tanto del equipo como de la planta. En razón de las necesidades actuales de millones de empresas alrededor del mundo de diseñar y desarrollar acciones de mantenibilidad en su planta de activos fijos, y de la necesidad desarrollada por los ingenieros en formación para el planteamiento y análisis requeridos para llevar a cabo dicha actividad, se hace necesaria la experimentación y conocimiento de por lo menos una planta funcional de equipos como experiencia práctica en el campo del mantenimiento preventivo, y así tener un manejo más amplio en esta área, incluyendo el aprendizaje del uso, instalación e identificación de funciones para cada componente y sus comportamientos durante funcionamiento. Para este proyecto se realiza una identificación y conocimiento de la empresa productora y comercializadora de calzado de protección industrial “Botas Torino” ubicado en la ciudad de Ibagué, quienes ponen a disponibilidad nuestra su planta de activos para aplicación de conocimientos en esta área utilizando técnicas de análisis y evaluación de fallas y nivel de criticidad en cuanto a mantenibilidad, confiabilidad y disponibilidad. En el desarrollo se este proyecto, se realiza una evaluación siguiendo las metodologías para análisis de fallas potenciales de cada elemento, FMECA (Failure mode, effects and criticality analysis) y FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), incluyendo sus modos y causas. Con base en el anterior análisis y sus resultados se hace entonces un análisis de criticidad o de prioridades. En la metodología desarrollada durante esta experiencia, también se propone un formato de ficha técnica adecuado para cada equipo, en el que se consignan las principales características de cada uno, su funcionalidad y el registro de las intervenciones realizadas con fecha y tipo de mantenimiento realizado. Esto, con la intención de tener un control certero sobre el equipo para monitorear el comportamiento del mismo y programar las intervenciones a realizar a futuro.

Objetivo General Desarrollar una propuesta para la gestión de los activos en la empresa “SeguronLlantas”

Objetivos Específicos 

   





Desarrollar una propuesta de documentación para la gestión de los activos que incluya, como mínimo, fichas técnicas, listas de chequeo y formatos de: órdenes de trabajo, registro histórico y programación de actividades. Realizar análisis de causa y consecuencia de problemas en equipos Realizar análisis de criticidad Identificar el tipo de costos asociados con la gestión de los activos seleccionados para este estudio. Establecer indicadores para la gestión que incluya aspectos como: Mantenibilidad, confiabilidad, disponibilidad, costos, gestión de órdenes de trabajo y gestión del programa de mantenimiento Realizar análisis RCM del sistema. Proponer un plan de actividades para la gestión de los activos que incluya: detalle de la actividad, frecuencia de realización, duración, responsable y requerimientos.

Clasificación De Los Equipos Inventario De Equipos En la Tabla 1 se enlistan las máquinas y herramientas principales de SeguraLlantas. A cada una de estas se le ha dado una calificación de importancia de acuerdo a su impacto en las tareas en la empresa. Tabla 1. Inventario de Equipos

Equipo Sistema de Alineación Pistolas Neumáticas Elevador de Tijera Compresor Inflador de Nitrógeno Gato tipo Plancha Balanceadora de Llantas

Cantidad 2 2 2 1 3 1 2

Nivel de Importancia Alto Bajo Alto Medio Alto Medio Alto

Luego teniendo en cuenta la tabla anterior se ha seleccionado tres de los cuatro equipos fundamentales en la empresa los cuales son: Sistema de Alineación, Elevador de Tijera e Inflador de Nitrógeno.

Identificación Preliminar De Activos Físicos Elevador De Tijera Descripción General El elevador de tijera o en x es un dispositivo mecánico que utiliza la potencia hidráulica que le transfiere una sustancia para facilitar la realización de labores de mantenimiento en la parte inferior de un automóvil. En talleres y bahías de reparación estos mecanismos son fundamentales puesto que se utilizan obligatoriamente en todas las tareas de reparación y/o evaluación.

Características Funcionales Y De Utilidad Las principales características funcionales y de utilidad de este equipo incluyen:      

Sistema de control de aire eléctrico. Mecanismo de seguridad para auto-bloqueo. Dos cilindros sincrónicos son integrados para asegurar el nivel de elevación en ambas plataformas. Pista anti-deslizante de patrón de diamante. Placas deslizantes traseras integradas. Diseño resistente, apto para una amplia gama de vehículos.

Contexto Histórico O De Origen La historia de los elevadores hidráulicos se remonta al año 1872 cuando C.W. Baldwin diseñó el primer elevador hidráulico el cual desplazó inmediatamente los elevadores de vapor. Sin embargo, este tipo de elevadores solo dominaron hasta el año 1904 con la llegada de los primeros elevadores eléctricos de engranajes. No obstante, la energía hidráulica se sigue utilizando en la actualidad debido a su versatilidad y potencia. [1]

Ficha Técnica

Ficha Técnica de Equipos Realizad por:

Fecha:

Equipo Fabricante Modelo Marca

Peso

Logo Segurallantas

Elevador de Tijera PEAK AMGO PX12 PEAK AMGO

2320Kg

Altura

Caracteristicas Generales 1870mm Ancho 2290mm

Características Técnicas: Presión del aire: 0,4-0,6 Mpa Unidad Hidraúlico de Potencia: 4,0 HP Corriente Nominal de Retardo Termico: 22 A Capacidad de Elevación: 5,5 Ton Funciones Cambios de Filtros de Gasolina

Fecha de Mantenimiento

Ubicación Sección Codigo Inventario

Taller Bahía de Alineación

Largo

Foto del Equipo

6554mm

Inflador De Neumáticos De Nitrógeno Descripción General El generador de nitrógeno, es un dispositivo comúnmente utilizado para el inflado de llantas y neumáticos de vehículos automotores. Su función central, como su nombre lo indica es generar nitrógeno puro a partir de aire tomado del ambiente y así aprovechar sus innumerables beneficios como gas en el proceso de llenado de llantas y neumáticos, ayudando así a fenómenos como el ahorro de combustible, el alargamiento de la vida útil de la llanta e incluso protección contra la corrosión de los elementos metálicos acoplados a las llantas debido a la ausencia de agua-humedad en la atmosfera interna de los mismos.

Características Funcionales Y De Utilidad Las principales características funcionales y de utilidad de este equipo incluyen:     

Válvula reguladora de presión de entrada de aire Filtro de aire (separador de nitrógeno de los demás componentes del aire) Tanque de almacenamiento de nitrógeno Manómetros (indicadores de presión del tanque de nitrógeno y del aire) Panel de control

Contexto Histórico O De Origen A través de los años el hombre ha utilizado la presión de distintos materiales para realizar trabajos de carga y/o transporte. Entre los más utilizados se encuentran el aire, el agua y el aceite, los cuales se emplean en procesos de corte, carga y/o suministro a distintas labores industriales. Entre las mismas se encuentra el llenado de aire de las llantas y neumáticos de los automotores, donde usualmente se hace uso del aire común a través de un compresor, el cual toma el aire presente en el ambiente y se comprime dentro de un tanque para posteriormente ser inyectado donde se requiera. Actualmente la tecnología PSA (Pressure Swimming Adsorption) para generación de nitrógeno utiliza un filtrado especial para la separación de nitrógeno, donde a través de un proceso de filtrado se dispersan el oxígeno, helio y demás gases presentes, dejando el nitrógeno como producto final. La pureza del nitrógeno generado normalmente alcanza 96- 99%.

Ficha Técnica

Ficha Técnica de Equipos

Logo SeguraLlantas

Realizado por:

Fecha:

Equipo

Inflador De Neumáticos De Nitrógeno

Ubicación

Taller

Fabricante Modelo Marca

Velox FS-4000L Velox

Sección

Bahía alineación

Código Inventario

Características Generales Peso

180 Kg (aprox.)

Altura 1450 mm Ancho

Características Técnicas Energía requerida: 110/220 V Consumo: 3300W Pureza del nitrógeno: 95-99,5% Compresión de aire requerida: 0,6 m3/min Presión del nitrógeno: 218 - 232 psi Temperatura de operación: 0-50°C Capacidad del tanque: 150-180 Lt/min Máxima presión del tanque: 25 - 30 Kg

Función: filtrar el nitrógeno del aire en nitrógeno puro para el llenado de neumáticos y llantas de automotores

Fecha de Mantenimiento

900 mm

Largo

Foto del Equipo

450 mm

Sistema de Alineación Descripción General El equipo de alineación de ruedas para vehículos se encarga de registrar las variaciones anormales en los grados de inclinación de las mismas pertenecientes al vehículo a reparar, esto a partir de señales entre los paneles o sensores adaptados a las ruedas y la unidad digital central.

Características Funcionales Y De Utilidad Las principales características funcionales y de utilidad de este equipo incluyen:  

Sensores o paneles (Adaptador de rueda - sensor) Unidad digital central

Contexto Histórico O De Origen Desde el desarrollo y construcción de los primeros vehículos se ha incurrido en la necesidad de mantener ciertos estándares de mantenimiento para asegurar la vida de el o los pasajeros ocupantes del mismo durante su funcionamiento. Entre estos mismos se encuentran la revisión del sistema de frenos, la lubricación y refrigeración del motor, la integridad de las correas y rodamientos del conjunto y la alineación de las ruedas del mismo. En cuanto a la alineación de estas se han desarrollado distintas formas de calibración, de las cuales la más reciente hace uso de sensores inalámbricos que sostienen intercomunicación con la central digital donde se expone el estado de inclinación de las ruedas del vehículo indicando la desalineación de las mismas y así mismo sus grados de corrección, procedimiento que se lleva a cabo de forma mecánica – manual.

Ficha Técnica

Ficha Técnica de Equipos Logo SeguraLlantas Realizad por: Equipo Fabricante Modelo Marca

Peso

Fecha: Sistema de Alineación Hunter ProAlign2 PA200 Hunter

Ubicación Sección Código Inventario

Características Generales 7,4pulg 7,25Lb Altura 27,5 pulg. Ancho

Características Técnicas Corriente: 3,6 V (cada sensor) Cuerpo del sensor: Caucho resistente al impacto Batería del sensor: recargable AA Sensor inalámbrico: 2,4GHz

Función: indicar los grados de desalineación presentados por las ruedas del vehículo automotor a reparar.

Fecha de Mantenimiento

Taller Bahía de Alineación

Largo

Foto del Equipo

10,5 pulg.

Detección De Problemas Para la identificación de las fallas en cada uno de los dispositivos evaluados se planteó aplicar a cada uno de ellos una metodología distinta puesto que sería redundante utilizar el árbol lógico de problemas, el análisis RCA y los 5 porqués para la identificación de problemas en un mismo equipo, debido a que la finalidad de cada uno de ellos es prácticamente la misma. Así, se estableció para cada uno una metodología de forma independiente demostrando que cualquier análisis realizado es válido y que solo se debe considerar la situación para escoger la opción que mejor se acomoda a la maquina estudiada.

Análisis Causa Raíz Sabiendo que el análisis Causa-Raíz es un método en la resolución de problemas con el objetivo de disminuir la incidencia de inconvenientes a través de la determinación de las causas que lo generan [2]; a continuación, en la Figura 1, se plantea un análisis para el Elevador de Tijera en una situación hipotética. (Para ver al detalle consultar Anexo I)

Figura 1. Análisis Causa-Raíz

Diagrama de Ishikawa (Causa Efecto) Aplicado al Elevador de Tijera El diagrama causa efecto es una representación gráfica simple en la cual una línea central horizontal simboliza el problema a evaluar en dicha línea se extiende derivaciones que representan las posibles causas del problema. [2] A continuación, se presentan algunos análisis de este tipo para cada equipo seleccionado anteriormente.

Bajo nivel en el aceite hidráulico.

El motor funciona en rotación inversa.

El motor funciona pero el elevador no se levanta

El engranaje de la bomba está dañado

Válvula de Cheque está fallando

La válvula solenoide del hidráulico esta dañada

Figura 2. Diagrama Causa Efecto No.1

El conducto de aceite está atascado.

Hay fugas en la bomba del hidráulico.

El elevador funciona lentamente

Sobrecarga en el elevador. Figura 3. Diagrama Causa Efecto No.2

Voltaje bajo.

Aceite mezclado con aire.

El cableado no se encuentra en buenas condiciones

Los botones no funcionan

El motor no funciona

Los contactores de corriente alterna se quemaron

El devanado del motor excedió su temperatura

Figura 4. Diagrama Causa Efecto No.3

Árbol Lógico De Problemas Aplicado al Inflador de Neumáticos de Nitrógeno El análisis Árbol de Falla (FTA Fault Tree Analysis) es uno de los métodos más ampliamente usados en sistemas de relatividad, mantenimiento y análisis de seguridad. Es un proceso deducible utilizado para determinar las varias combinaciones de fallas de equipo electrónico (hardware), programas de computación (software) y errores humanos que pueden causar eventos indeseables (referidos como eventos altos) al nivel del sistema. El análisis deducible empieza con una conclusión general, luego intenta determinar las causas específicas de la conclusión construyendo un diagrama lógico llamado un árbol de falla. Esto también es llamado tomar una propuesta de arriba-a-abajo. El motivo principal del análisis árbol de falla es el ayudar a identificar causas potenciales de falla de sistemas antes de que las fallas ocurran. También puede ser utilizado para evaluar la probabilidad del evento más alto utilizando métodos analíticos o estadísticos. Estos cálculos envuelven sistemas de relatividad cuantitativos e información de mantenimiento tal como probabilidad de falla, tarifa de falla, y tarifa de reparación. Después de terminar un FTA, puede enfocar sus esfuerzos en mejorar el sistema de seguridad y relatividad [3]. Seguidamente se presentan las fallas más usuales presentes en el inflador de nitrógeno, la cual es un parte fundamental en las actividades de SeguraLlantas.

Figura 6. Árbol lógico No.2 Figura 5. Árbol lógico No.1

Figura 8. Árbol lógico No.4

Figura 7. Árbol lógico No.3

Los Cinco Porqués Aplicados al Sistema de Alineación

La estrategia de los 5 porqués consiste en examinar cualquier problema y realizar la pregunta: “¿Por qué?” La respuesta al primer “porqué” va a generar otro “porqué”, la respuesta al segundo “porqué” te pedirá otro y así sucesivamente, de ahí el nombre de la estrategia 5 porqués. La técnica es sencilla, no tiene gran dificultad de aplicación, es una herramienta fácil y muchas veces eficaz para descubrir la raíz de un problema. Ya que es simple, se puede adaptar de forma rápida para que puedas resolver casi cualquier problema, por lo que debemos hacerla nuestra y aplicarla siempre que sea necesario Cuando se busca resolver un problema, comienza con el resultado final de la situación que quieres analizar y trabaja hacia atrás (hacia la raíz), pregunta de manera continua: “¿Por qué?”. Repite una y otra vez la pregunta hasta que la causa raíz del problema se hace evidente [4]. Luego, a continuación, se abordan algunas de los problemas comunes relacionados con este tipo de sistemas:

Falla: Inactividad de las teclas del panel o fallas funcionales de las mismas (teclas, interruptores, etc.) ¿Porque ha ocurrido la falla?

Porque ha entrado material particulado en el interior de las teclas material Porque el panel no estaba limpio

¿Porque ha ingresado tal particulado? ¿Por qué el panel no estaba limpio?

Porque el encargado del equipo no efectuó limpieza del mismo a tiempo ¿Por qué el encargado del equipo no Porque no se estableció esta actividad dentro del mantenimiento del equipo efectuó la limpieza a tiempo? ¿Por qué no se estableció esta actividad Porque de forma general no se ha dentro del plan de mantenimiento del implementado un plan de mantenimiento a nivel del taller equipo?

Falla: Descalibración del equipo de alineación ¿Porque ha ocurrido la falla? ¿Porque está recibiendo mal las señales?

Porque el dispositivo no está recibiendo las señales de forma adecuada Porque hay interferencias en los paneles o sensores Porque hay mugre o suciedad sobre su superficie creando una interferencia Porque no se estableció a la limpieza como una actividad de mantenimiento del equipo Porque no se conocía esto como una actividad de mantenimiento

¿Por qué hay interferencias en los paneles o sensores? ¿Por qué hay suciedad sobre la superficie del panel o sensor? ¿Por qué no se estableció esta actividad dentro del plan de mantenimiento del equipo? el desconocimiento de las ¿Por qué no se conocía esto como una Por recomendaciones de fabricante presentes en actividad de mantenimiento? el manual del equipo Falla: Descalibración del equipo de alineación

Porque el dispositivo no está recibiendo las señales de forma adecuada ¿Porque está recibiendo mal las señales? Porque hay irregularidades en la configuración del equipo ¿Por qué hay irregularidades en la Porque no se realizaron las actividades de restablecimiento de la configuración del configuración del equipo? equipo ¿Por qué no se realizaron estas actividades Porque no se había establecido como una actividad de mantenimiento del dispositivo en el equipo? el desconocimiento de las ¿Por qué no se conocía esto como una Por recomendaciones de fabricante presentes en actividad de mantenimiento? el manual del equipo ¿Porque ha ocurrido la falla?

Análisis de Criticidad Para realizar este tipo de análisis, se hace uso de una matriz para cada una de las maquinas que se requieren evaluar (Tablas 3 y 4). Dicha matriz debe contar con criterios de evaluación que midan los efectos de las fallas sobre la calidad del servicio prestado, esto se desarrolla atribuyéndole a cada criterio una puntuación que evalué el fenómeno que desarrolla cada componente. Finalmente, se realiza la evaluación de cada criterio considerando la repercusión que este tiene frente a la calidad del servicio prestado logrando establecer el elemento más crítico en cada máquina (Para ver al detalle consultar Anexo II). En la Tabla 2 se muestran los valores para la evaluación del procedimiento de análisis explicado anteriormente. Tabla 2. Criterios de Evaluación Análisis de Criticidad

Condición Rango Frecuencia de falla Efecto de falla Seguridad

Valor Mínimo 1,00 Baja probabilidad de falla (1-5) años No afecta

Calidad del servicio Impacto Ambiental

No afecta la producción No genera impacto ambiental

No tiene riesgo

Valor Máximo 10 Alta probabilidad de falla (1 falla por mes)

% de criticidad ----------------------------

Otros mecanismos de la línea de producción se ven afectados Genera daños significativos y/o riesgos para los operarios durante la reparación Para totalmente la producción

0,3 0,35

Muy nocivo para el ambiente

0,15

0,2

Aplicado al Inflador de Neumáticos de Nitrógeno En la aplicación de esta metodología a la maquina infladora de llantas se establecieron los componentes principales establecidos desde el manual de funcionamiento de la misma. Para cada elemento se consideraron las fallas más frecuentes o las fallas más críticas a nivel del sistema y se establecieron unos parámetros de evaluación considerando su nivel de influencia sobre el funcionamiento de la máquina.

Tabla 3. Análisis FMECA Inflador de Nitrógeno Análisis De Efectos De Falla (AMEF) Sistema: Generador De Nitrógeno - Inflador De Llantas

Subsistema

Componente Que Falla

Modo De Falla

Sistema Eléctrico

Compresor

Daño en la unidad

Sistema Neumático

Manguera De Suministro

Deformación

Sistema Neumático

Manguera De Suministro

Deformación

Sistema Neumático

Filtro De Nitrógeno

Daño en la unidad

Sistema Neumático

Filtro De Nitrógeno

Daño en la unidad

Sistema Neumático

Tanque De Nitrógeno

Sobrepresión

Sistema Neumático

Válvula De Regulación

Fugas

Causa De Falla Sobrepresión causada por la válvula reguladora de presión ubicada en el ingreso de aire al equipo Manejo inadecuado del dispositivo (aplicación de fuerzas excesivas) Sobrepresión a la salida del tanque de nitrógeno Sobrepresión causada por la válvula reguladora de presión ubicada en el ingreso de aire al equipo Ingreso de material particulado que puede ocasionar un rompimiento en las membranas del filtro Presión excesiva al ingreso al tanque Agrietamiento de la unidad por variaciones elevadas de presión en uso

Frecuencia De Falla

Calidad Efecto De Seguridad Del Falla (35%) Servicio (30%) (20%)

Impacto Ambiental (15%)

Consecuencia De Falla (%)

4

10

4

1

4

20,8

2

7

5

7

3

11,4

2

7

5

7

3

11,4

5

10

2

1

4

22,5

5

10

2

1

4

22,5

2

7

8

6

3

13,1

7

5

7

5

3

37,8

Como resultado de la Tabla 3 (consideración de cada parámetro en función de la frecuencia con que ocurre la falla), se observa que en el caso de la infladora de llantas la válvula de regulación de presión a la salida del tanque de almacenamiento es el elemento más crítico, puesto que afecta no solo el funcionamiento de maquina sino también la calidad del servicio prestada por la misma. (ver tabla anexo 1 Excel).

Aplicado al Elevador de Tijera De forma análoga a la maquina anterior se evaluaron los componentes más importantes de esta máquina, dividiendo el conjunto en tres subsistemas bien diferenciados: hidráulico, neumático y eléctrico. Para cada elemento de estos subsistemas se determinaron las fallas más recurrentes de acuerdo al registro histórico de la máquina y a los testimonios de los operarios. Los mismos criterios de evaluación utilizados anteriormente fueron empleados en este análisis. Tabla 4. Análisis FMECA Elevador de Tijera Análisis De Efectos De Falla AMEF Sistema: Elevador De Tijera

Subsistema

Componente que falla

Modo de falla

Causa de falla

falla en unidad central - no funciona funciona, pero no genera trabajo del elevador

daño en los devanados

7

Efecto de falla (30%) 10

nivel de aceite bajo, sentido de giro opuesto, no accionamiento del solenoide fugas de aceite, no accionamiento del solenoide contaminantes en el aceite, obstrucción en los ductos de aceite, no accionamiento de la bomba de aceite, aire en la camisa del vástago Contaminantes en el aceite, obstrucción en los ductos de aceite, no accionamiento de la bomba de aceite, aire en la camisa del vástago

3

Sistema Eléctrico

Motor

Sistema Eléctrico

Motor

Sistema Hidráulico

Actuador Hidráulico

no sostiene la estructura en posición elevada

Sistema Hidráulico

Actuador Hidráulico

se acciona con dificultad para subir

Sistema Hidráulico

Actuador Hidráulico

se acciona con dificultad para bajar

3

Calidad del servicio (20%) 9

9

3

9

3

18

4

9

9

9

2

31,8

6

5

4

5

2

25,2

6

5

4

5

2

25,2

Frecuencia de falla

Seguridad (35%)

Impacto Ambiental (15%)

Consecuencia de falla

3

44,1

De la Tabla 4 se infiere que, se tiene que en el caso del Elevador de Tijera el elemento más crítico a nivel del conjunto es el motor eléctrico encargado de transferir la energía al sistema hidráulico, ya que afecta de forma completa el funcionamiento del equipo afectando de forma significativa la calidad del servicio prestado por la misma.

Indicadores De Gestión De Mantenimiento En esta sección se describen los criterios utilizados para la evaluación de la gestión de activos en la empresa. Cada uno de estos ha sido diseñado de acuerdo a las actividades de la organización (Servicios).

Criterio De Mantenibilidad Sabiendo que la mantenibilidad puede definirse como la facilidad para realizar la acciones mantenimiento (correctivo o preventivo). Cada quipo cuenta con sus propios parámetros de mantenibilidad pues que para cada uno de estos la duración y los procedimientos son intrínsecamente diferentes. Entonces, se plantea un indicador que se ajusta a las necesidades de SeguraLlantas de la siguiente forma: se consideran dos variables que pueden extraerse de los registros históricos de mantenimiento de la maquina: el tiempo de reparación y la cantidad de tareas que se realizaron durante las intervenciones. Luego bajo la hipótesis de que existe una degradación normal del equipo, existe una relación entre las dos variables descritas anteriormente así:

Δ𝑀(𝑡) =

𝐶𝑇𝑖 − 𝐶𝑇𝑖+1 𝑇𝑅𝑖 − 𝑇𝑅𝑖+1

Donde: 𝐶𝑇𝑖 es la cantidad de tareas realizadas en una intervención 𝐶𝑇𝑖+1 es la cantidad de tareas realizadas en la intervención siguiente 𝑇𝑅𝑖 es el tiempo de reparación en una intervención 𝑇𝑅𝑖+1es el tiempo de reparación en la intervención siguiente Teniendo en cuenta la relación anterior es posible visualizar una “curva” de mantenibilidad al superponer las líneas rectas que se derivan de la expresión matemática Δ𝑀(𝑡).

Criterio De Disponibilidad Y Confiabilidad La Confiabilidad se explica como la probabilidad de obtener una operación libre de errores, durante cierto intervalo de tiempo. El siguiente indicador permitirá conocer inconsistencias en los procedimientos de mantenimiento y el estado general del equipo. Nuevamente, utilizando el registro histórico de mantenimiento de la maquina y las ordenes de trabajo se extraen el intervalo de tiempo en el cual la maquina funcionó correctamente. Luego se calcula la media así:

𝑀𝑇𝐵𝐹 =

∑𝑛𝑖=0 𝑇𝐵𝐹𝑖 𝑛

Donde 𝑇𝐵𝐹𝑖 es el intervalo de tiempo de funcionamiento correcto 𝑛 es la cantidad de datos disponibles

Entonces el indicador se vuelve una desviación típica de la forma: 𝑛

1 𝜎=√ ∑(𝑇𝐵𝐹𝑖 − 𝑀𝑇𝐵𝐹)2 𝑛−1 𝑖=1

Finalmente, para la probabilidad de que un equipo esté en condiciones de ser usado cuando se requiera, el indicador o criterio propuesto parte del hecho de que se desea mantener una Disponibilidad aproximadamente del 98% del tiempo de funcionamiento del equipo. Primeramente, se debe calcular dos valores: 𝑀𝑇𝐵𝐹 y 𝑀𝑇𝑇𝑅, este ultimo representa el tiempo medio de reparaciones y se calcula de la siguiente manera:

∑𝑛𝑖=0 𝑇𝑇𝑅𝑖 𝑀𝑇𝑇𝑅 = 𝑛 Donde 𝑇𝑇𝑅𝑖 es el tiempo que toma la reparación 𝑛 es la cantidad de datos disponibles

Luego se reemplaza lo anterior en la expresión matemática del indicador: 𝑀𝑇𝐵𝐹 ) 50 𝜙= −1 𝑀𝑇𝑇𝑅 (

Si el valor 𝜙 es negativo quiere decir que el objetivo de mantener el 98% de mantenibilidad no se está llevando a cabo y deben tomarse medidas adicionales.

Indicador De Costo En este apartado se propone un indicador de costo el cual refleja los costos propios del mantenimiento a los equipos. Aunque este puede dividirse en personal, contratos e insumos el indicador que se plantea a continuación agrupa las anteriores partes. Este indicador mide cuantitativamente la eficiencia de la inversión que se realiza en actividades de mantenimiento de la siguiente forma: compárese los costos del registro histórico a cómo serían estos si los gastos fuesen exclusivamente de mantenimiento preventivo (costo promedio) en el mismo número de intervenciones en las maquinas. Sea el costo promedio del mantenimiento preventivo: 𝐶𝑝𝑝 =

∑ 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠

Si todas las intervenciones fuesen de naturaleza preventiva entonces los costos totales serán: 𝐶𝑡𝑝 = 𝐶𝑝𝑝 ∗ 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 Finalmente, la eficiencia de la inversión será: 𝜂=

𝐶𝑡𝑝 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑡𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑦 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜

Indicador De Orden De Trabajo (O.T.) Para este caso se plantea un indicador que muestre la gestión de ordenes de trabajo. Para su determinación entonces se hace necesario conocer el número de órdenes de trabajo generadas en un periodo determinado. De esta forma se hace que el cálculo de este valor no represente una tarea compleja y sea confiable en la medida en que aumentan las ordenes de trabajo

registradas. De esta misma forma también es posible conocer el número de órdenes de trabajo generadas por sectores o zonas [5]. De igual forma se hace necesario calcular el número de órdenes de trabajo acabadas en relación al número de órdenes generadas. Es muy importante y necesario hacer seguimiento la evolución en el tiempo de este indicador En cuanto al conocimiento de las ordenes que un están en proceso y aun no se ejecutan es necesario también conocer la cantidad de ordenes de trabajo pendientes. Este indicador evidenciaría de la eficacia en la resolución de problemas. Para la ejecución de esta tarea resulta conveniente distinguir entre las ordenes de trabajo que están pendientes por causas ajenas a mantenimiento (pendientes por la recepción de un repuesto, pendientes porque producción no da su autorización para intervenir en el equipo, etc) de las debidas a la acumulación de tareas o a la mala organización de mantenimiento. Para este caso se plantean tres subindicadores que distinguen los principales tipos de ordenes de trabajo en proceso:   

Pendientes de repuesto Pendientes de parada de un equipo Pendientes por otras causas

También es importante considerar entre las ordenes de trabajo cuales de ellas se encuentran en estado de emergencia, es decir, las que son de carácter prioritario. (Índice de ordenes de trabajo en estado de emergencia) Todos los indicadores relacionados con las ordenes de trabajo mencionados anteriormente se registran únicamente sin realizar cálculos. Iniciando los indicadores de carácter numérico se propone entonces realizar el cálculo del índice de cumplimiento de la planificación, indicador basado en el conocimiento de las horas estimada de trabajo pendiente: 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑓𝑒𝑐ℎ𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 Este índice se compone de la proporción de órdenes que se acabaron en la fecha programada o con anterioridad, sobre el total de órdenes totales, es decir, mide el grado de acierto de la planificación [5]. Finalmente, también se propone un indicador para determinar el tiempo de resolución de una orden de trabajo, su cálculo es el cociente de dividir el número de ordenes de trabajo resueltas entre el número de horas que se han dedicado a mantenimiento

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 =

𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

Indicador De Seguridad Entre la seguridad y el medio ambiente se propone un indicador al que se le denomina índice de frecuencia de accidentes, e indica la proporción entre el número de accidentes con baja y el total de horas trabajadas [5] 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 =

𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑏𝑎𝑗𝑎 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠

Indicador De Medio Ambiente En cuanto a la parte ambiental se propone un índice de tiempo medio de permanencia de residuos en planta, el que indica el tiempo medio que transcurre desde que se genera un residuo hasta que lo retira de la planta un gestor de residuos autorizado. Este se hace únicamente en forma de registro. Generando un valor número se propone el índice de frecuencia de incidentes ambientales, que se calcula con el cociente entre el número de incidentes ambientales graves y el número de horas trabajadas [5]: 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑠 = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠

Costos CAPEX Y OPEX En esta sección se describen los costos asociados al dinero invertido en la adquisición (CAPEX) y la operación (OPEX) de las dos máquinas descritas en secciones anteriores. Para el cálculo del CAPEX se siguió el siguiente procedimiento [6]: 1. Determinar la depreciación en el Estado de Resultados de la empresa. 2. Determinar el valor del equipo en el periodo actual y en el periodo anterior en el Balance General. 3. Aplicar la siguiente formula: 𝐶𝑎𝑝𝐸𝑥 = 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 (𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙) − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 (𝐴𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟) + 𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛

Luego, en la Tabla 5 se presentan el gasto de la empresa en los dos equipos analizados anteriormente, es conveniente explicar que la depreciación se deduce del 10% del valor original de los quipos y que estos fueron adquiridos hace dos años aproximadamente. Tabla 5. CAPital EXpenditures

Valor Actual Valor Año Anterior Depreciación Acumulada CAPEX

Elevador de Tijera $35.000.000 $40.000.000 $10.000.000 $5.000.000

Inflador de Nitrógeno $6.400.000 $7.200.000 $1.600.000 $800.000

Como no se ha invertido capital en los equipos ni se les ha vendido, sus valores se ven afectados únicamente mediante la depreciación. En la deducción del OPEX es indispensable tener la información del Estado de Resultados y las Ordenes de Trabajo de los cuales se obtienen los gastos necesarios para la operación del equipo; entre estos destacan: salarios, depreciación, gastos administrativos y mantenimiento [7]. Entonces, en la Tabla 6 se describen los gastos relacionados con la operación de cada equipo; se ha tenido en cuenta un salario mínimo de $781.242 con auxilio de transporte de $ 88.211 de acuerdo a lo estipulado por la ley. Tabla 6. OPerating EXpense

Salarios Operadores Depreciación Anual Mantenimiento OPEX

Elevador de Tijera $1.289.449 $5.000.000 $215.000 $6.504.449

Inflador de Nitrógeno $1.289.449 $800.000 $0 $2.089.449

Al Elevador de Tijera se le ha realizado un cambio de aceite hidráulico el cual tiene un costo aproximado de $215.000 (Pipa de 5 galones) en Distrillantas S.A. No obstante, al Inflador de Nitrógeno no se le ha realizado ninguna intervención considerable por lo que solo se consideran los gastos de salario y depreciación.

Mantenimiento Centrado En La Confiabilidad (RCM) El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es considerado una guía para determinar las actividades de mantenimiento de los activos más críticos dentro de un contexto operacional. La eficacia de esta metodología depende del análisis funcional de los activos de un sistema operacional [6] realizado por un equipo natural de trabajo “el esfuerzo desarrollado por un equipo natural permite generar un sistema de gestión de mantenimiento flexible, que se adapta las necesidades reales de mantenimiento de la organización, tomando en cuenta la seguridad personal, el ambiente, las operaciones y la razón costo/beneficio”. El RCM se define de la siguiente formula: “Filosofía de gestión del mantenimiento, en la cual un equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar la confiabilidad operacional de un sistema que funciona baja condiciones de trabajo definidas estableciendo las actividades más efectivas del mantenimiento en función de la criticidad de los activos pertenecientes a dichos sistemas, tomando encuentra los posibles efectos que originaran los modos de fallo de estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones” En otras palabras, el RCM es una metodología que permite identificar estrategias efectivas de mantenimiento que permitan garantizar el cumplimento de los estándares requeridos por los procesos de producción.

¿Qué Etapas Se Deben Desarrollar En El RCM? Las etapas que son necesarias desarrollar en este tipo de mantenimiento son: 

Fase 1: Definición clara de lo que se pretende implantando RCM. Determinación de indicadores, y valoración de estos antes de iniciar el proceso.



Fase 2: Codificación y listado de todos los sistemas, subsistemas y equipos que componen la planta. Para ello es necesario recopilar esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.



Fase 3: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Determinación de las especificaciones del sistema Listado de funciones primarias y secundarias del sistema en su conjunto. Listado de funciones principales y secundarias de cada subsistema.



Fase 4: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos.



Fase 5: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase anterior



Fase 6: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en críticos, significativos, tolerables o insignificantes en función de esas consecuencias.



Fase 7: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de los fallos.



Fase 8: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías: Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación, procedimientos de operación y de mantenimiento, lista de repuesto que debe permanecer en stock y medidas provisionales a adoptar en caso de fallo.



Fase 9: Puesta en marcha de las medidas preventivas.



Fase 10: Evaluación de las medidas adoptadas, mediante la valoración de los indicadores seleccionados en la Fase 1.

¿Cuáles Son Las Preguntas Básicas En Las Que Se Resume La Esencia Del RCM? La metodología RCM se desarrolla a lo largo de siete preguntas básicas sobre el activo o sistema de objeto de estudio:

Pasos del RCM Corresponde a las 7 preguntas básicas

1. Funciones Parámetros de funcionamientos contexto operacional

2. Fallas funcionales Estado de falla

3. Modos de fallo Causa de falla funcional

4. Efecto de falla ¿Qué ocurre cuando hay falla?

Hoja de información del RCM

7. Tareas correctivas Búsqueda de falla Rediseño Mantenimiento a rotura

6. Tareas proactivas Reacondicionamiento cíclico Sustitución cíclica Mantenimiento a condición

Hoja de decisión del RCM

5. Consecuencia de falla Evidentes (seguridad operacional y no operacional) Ocultas

Aplicación Del RCM A Equipos Reales En el Anexo III del informe se dan respuesta a la Siete Preguntas planteadas por la teoría del RCM. El análisis se ha realizado para el Elevador De Tijera y el Inflador De Neumáticos De Nitrógeno. Las preguntas 6 y 7 de cada máquina se responden con un mayor grado de profundidad en el Anexo IV. La información consultada para el análisis puede encontrarse en las referencias [7] [8] [9] [10] [11] [12].

Conclusiones 







Se ha propuesto un modelo de gestión de activos para la empresa SeguraLlantas basado en las características técnicas y en la tasa de uso de las maquinas más importantes en las actividades diarias de la organización. En dicha propuesta ha imperado el mantenimiento sistemático sobre el predictivo lo cual se traduce en reducción de costos. Del análisis de criticidad aplicado a los dos equipos, se concluye que se debería prestar mayor atención al componente crítico del elevador de tijera puesto que, además de las consecuencias nefastas en un posible fallo, su nivel de complejidad es intrínsecamente mayor que la del inflador de nitrógeno. En lo que concierne al análisis causa raíz se infiere que la mayoría de accidentes posibles podrían ocurrir debido a acciones humanas más que de situaciones fortuitas. Lo anterior se explica en razón de la naturaleza de la actividad económica de la empresa y los avances en mecanismos de seguridad que poseen las maquinas actualmente. De la aplicación de la metodología RCM se deduce que, si bien es cierto que entre más compleja sea la maquina (a nivel estructural) a evaluar existen más modos de falla, la mayoría de estos pueden evitarse mediante la implementación de estrategias de mantenimiento sistemático y rutinario a diferencia de otros equipos más simples cuyas fallas requieren, en muchas ocasiones, de mantenimiento predictivo y correctivo.

Referencias [1] «Enier Elevadores,» [En línea]. Available: http://www.enier.com/historia-los-primerosascensores/. [2] «Efydaconsultores,» [En línea]. Available: http://ifydaconsultores.com/como-aplicar-analisiscausa-raiz-brc/. [3] «asq.org,» [En línea]. Available: http://asq.org/quality-progress/2002/03/problemsolving/que-es-un-analisis-arbol-de-falla.html. [4] «Progressa lean,» [En línea]. Available: http://www.progressalean.com/5-porques-analisisde-la-causa-raiz-de-los-problemas/. [5] «www.renovetec.com,» [En línea]. Available: http://www.renovetec.com/590mantenimiento-industrial/110-mantenimiento-industrial/300-indicadores-enmantenimiento. [6] C. Parra, «Implantación Del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad en un Sistema de Producción,» Sevilla , 2005. [7] Willow. [En línea]. Available: https://www.willow.co.uk/components/com_virtuemart/shop_image/product/Catalogues/p dfs/Willow-How-To-Avoid-Relay-Problems-Shortened-Version%20(2).pdf. [8] MachineDesign. [En línea]. Available: http://www.machinedesign.com/mechanical/preventsolid-state-relay-failure-thermal-protection. [9] Tameson. [En línea]. Available: https://tameson.com/solenoid-valve-troubleshooting-themost-common-failure-modes.html. [10 Pickeringtest. [En línea]. Available: https://www.pickeringtest.com/en-co/kb/hardware] topics/switching-system-specifications/hot-switching-relays. [11 Machinerylubrication. [En línea]. Available: ] http://www.machinerylubrication.com/Read/531/hydraulic-root-causes. [12 CASCOUSA. [En línea]. Available: http://cascousa.com/compressed-air-101/common] problems/.