Informe Ambiental Fiasa

Proyecto: Instalación de una Planta de elaboración de Clorosoda en General Acha. La Pampa.

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EVALUACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL

PROYECTO DE INSTALACIÓN PLANTA DE ELABORACIÓN DE CLOROSODA EN LA LOCALIDAD GENERAL ACHA. LA PAMPA. ARGENTINA

Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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ÍNDICE. PÁG. I. INFORMACION GENERAL. ………………………………………………………………

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1. Nombre y acreditación del/los Representante/s Legal/es. …………………………….. 2. Domicilio constituido en la jurisdicción. Teléfonos. ……………………………………... 3. Actividad principal de la empresa u organismo. .......................................................... 4. Nombre del/los Responsable/s Técnico/s del E.I.A. .…………………………………… 5. Domicilio legal en la jurisdicción. Teléfonos. …………………………………………….

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II. DESCRIPCIÓN DEL AMBIENTE. . ………………………………………………………

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6. Ubicación geográfica. ……………………………………………………………………… 8 7. Descripción de las características ambientales. ………………………………………… 9 8. Plano de la superficie del ambiente directamente afectada por el Proyecto………….. 9 9. Descripción y representación gráfica de las características ambientales. ……………. 11 9.1. Geología y geomorfología. ………………………………………………………………. 11 9.2. Climatología. ……………………………………………………………………………. 14 9.3. Hidrología e Hidrogeología………………………………………………………………. 18 9.4. Edafología. ……………………………………………………………………………….. 21 9.5. Flora. ……………………………………………………………………………………….. 22 9.6. Fauna. ........................................................................................................................ 22 9.7. Caracterización ecosistemática. …………………………………………………………. 23 9.8. Áreas naturales protegidas en el área de influencia. …………………………………. 24 9.9. Paisaje. …………………………………………………………………………………….. 24 9.10. Aspectos económicos y culturales. ……………………………………………………. 24 III: UBICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LA OBRA O ACTIVIDAD PROYECTADA. … A) Descripción general. ………………………………………………………………………

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11. Naturaleza del proyecto. …………………………………………………………………… 28 12. Objetivos y justificación del Proyecto. …………………………………………………….. 30 13. Programa de trabajo. ……………………………………………………………………….. 30 14. Proyectos asociados. ……………………………………………………………………….. 31 15. Políticas de crecimiento a futuro. …………………………………………………………. 32 B) Etapa de selección del sitio. ………………………………………………………………. 32 16. Ubicación física del Proyecto. ……………………………………………………………….. 32 17. Urbanización del área. Aclarar si el predio se sitúa en una zona urbana, suburbana o rural. ………………………………………………………………………………………………… 33 18. Criterios de elección del sitio. ......................................................................................... 33 19. Superficie requerida (Ha, m2). ……………………………………………………………… 36 20. Uso actual del suelo en el predio. …………………………………………………………… 36 21. Colindancias del predio. ……………………………………………………………………… 37 22. Situación legal del predio. …………………………………………………………………… 37 23. Vías de acceso al área donde se desarrollará la obra o actividad. ……………………… 37 24. Sitios alternativos que hayan sido o estén siendo evaluados. Indicar su ubicación regional, municipal o local, otra. ………………………………………………………………….. 38 Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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C) Etapa de preparación del sitio y construcción. ………………………………………… 38 25. Actividades del sitio previas a la construcción misma de la obra o el desarrollo de la actividad. Planos gráficos del proyecto. ………………………………………………………… 38 26. Programa de trabajo. ...................................................................................................... 39 27. Preparación del terreno. ……………………………………………………………………… 40 28. Recursos que serán alterados. ……………………………………………………………… 42 29. Área que será afectada. ……………………………………………………………………… 43 30. Equipo utilizado durante la etapa de preparación del sitio y construcción. …………….. 43 31. Materiales que se utilizarán en ambas etapas, especificando el tipo, volumen y forma de traslado del mismo. …………………………………………………………………………………45 32. Obras y servicios de apoyo para la etapa de preparación del terreno y para la etapa de construcción ………………………………………………………………………………………… 51 33. Personal requerido. …………………………………………………………………………… 51 34. Requerimientos de energía. ………………………………………………………………….. 51 35. Requerimientos de agua. …………………………………………………………………….. 51 36. Residuos generados. …………………………………………………………………………. 51 D) Etapa de operación y mantenimiento. ……………………………………………………. 52 37. Programa de operación. …………………………………………………………………….. 52 38. Recursos naturales que serán aprovechados. …………………………………………… 57 39. Requerimiento de personal. ………………………………………………………………… 61 40. Materias primas e insumos por fase de proceso. ……………………………………….. 63 41. Subproductos por fase de proceso. Indicar tipo y volumen y/o masa aproximada. …. 68 42. Productos finales. Indicar tipo y cantidad estimada. …………………………………….. 68 43. Forma y característica de transporte. ……………………………………………………… 68 44. Medidas de seguridad. Indicar las que serán adoptadas. ……………………………….. 80 45. Requerimientos de energía. …………………………………………………………………. 81 46. Requerimientos de agua. ……………………………………………………………………. 82 47. Residuos. ……………………………………………………………………………………… 88 48. Factibilidad del reciclaje. ……………………………………………………………………. 89 49. Disposición del residuo. …………………………………………………………………….. 90 50. Niveles de ruido. Indicar la intensidad en dB y duración del mismo. …………………. 90 51. Posibles accidentes y planes de emergencia. …………………………………………… 91 E) Etapa de abandono del sitio. ……………………………………………………………… 91 52. Estimación de vida útil. ……………………………………………………………………. 91 53. Programas de restitución del área. ………………………………………………………. 91 54. Planes de uso del área al concluir la vida útil del proyecto. ………………………….. 91 IV.- DESCRIPCIÓN DE LOS IMPACTOS AMBIENTALES. ........................................... 92 55. Identificación de factores potencialmente impactados. ………………………………… 93 56. Matriz de Impacto. …………………………………………………………………………. 93 57. Ponderación de la importancia relativa de los factores ambientales. ………………… 93 57.1. Valoración relativa. ………………………………………………………………………. 94 58. Determinación de la importancia total de los impactos. ……………………………….. 94 58.1. Valoración absoluta. …………………………………………………………………….. 95 58.2. Valoración relativa. ……………………………………………………………………… 95 59. Análisis de los efectos que pueden producir impactos en el medio social y ambiental. 99

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60. Análisis de los resultados de la corrida del modelo de Batelle Columbus modificado por Conesa. ………………………………………………………………………………………… 100 V. PLAN DE MANEJO AMBIENTAL. ……………………………………………………….. 101 61. Introducción. …………………………………………………………………………………. 102 62. Política Ambiental de la empresa. …………………………………………………………. 102 63. Tratamiento y Disposición final de residuos. …………………………………………….. 103 64. Programa de monitoreo. ……………………………………………………………………. 104 65. Programa de emergencias y contingencias. …………………………………………….. 105 66. Plan clausura y post clausura. …………………………………………………………….. 108 VI. PLAN DE ACCION FRENTE A CONTINGENCIAS AMBIENTALES. ……………….. 109 67. Plan de contingencias ambientales. ……………………………………………………….. 110 VII. NORMAS CONSULTADAS. ……………………………………………………………….. 113 68. Normativa legal. ……………………………………………………………………………… 114 ANEXO. ………………………………………………………………………………………….. 115 ANEXO AL CAPITULO II ………………………………………………………………………. 116 ANEXO AL CAPITULO III ……………………………………………………………………… 117 ANEXO AL CAPITULO IV …………………………………………………………………….. 141 ANEXO AL CAPITULO V ……………………………………………………………………..

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BIBLIOGRAFÍA ………………………………………………………………………………… 158

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CAPITULO I

INFORME GENERAL

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Nombre del Proyecto.

INSTALACION DE UNA PLANTA DE ELABORACIÓN DE CLOROSODA EN GENERAL ACHA – PROVINCIA DE LA PAMPA. 1. Nombre y acreditación del Representante Legal. Presidente de la firma FIASA (Frío Industrias Argentinas S.A.): Ing.Silva, designado por Decreto Prov. Nº 05/04, publicado en el Boletín Oficial Nº 2562 del 16/01/04. 2. Domicilio constituido en la jurisdicción. Teléfonos. Domicilio real y legal: Ruta 6 km 4 ½. C.P: 5850. Río Tercero- Córdoba. Tel:: (03571) 424111 – Fax: (03571) 423554 / 0800-444-2090 3. Actividad principal de la empresa u organismo. La empresa inversora del proyecto es Frío Industrias Argentina S.A., empresa que opera desde la década del 80 en el mercado de fluidos refrigerantes y de productos químicos 4. Nombre de los Responsables Técnicos del Informe de Impacto Ambiental. Ing. Irribarra, María de los Angeles. e-mail: [email protected] [email protected] 5. Domicilio legal en la jurisdicción. Teléfonos. Domicilio real y legal: Victor Lordi 1036 -Santa Rosa- La Pampa. Tel: (54-2954)-432861/15310238

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CAPITULO II

DESCRIPCIÓN DEL AMBIENTE

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6. Ubicación geográfica donde se ubicará el proyecto. La región afectada por el proyecto se encuentra ubicada en el centro-sur de La Pampa, a 6 Km. de la localidad de General Acha, al suroeste sobre la Ruta Nacional Nº 152, en el Departamento de Utracan.

General Acha

Figura 2.1. Ubicación de la localidad de General Acha. La Pampa

R. P. Nº 9 R. N. Nº 152

Predio

Figura 2.2. Ubicación del predio donde se instalará la planta de Clorosoda.

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7. Descripción de las características ambientales. La planta de elaboración de clorosoda se instalará a 6 km al este de la ciudad de General Acha como se observa en la figura 2.3, es decir en una zona rural, sin población que viva a los alrededores de la misma. Es un campo que no tiene mucha actividad, lo poco que se desarrolla es: ganadería, con muy escasa cantidad de animales vacunos, algunos porcinos, y lanares. La napa de agua esta aproximadamente a 2 metros de profundidad, dicha zona es un área de descarga. Los valores de salinidad según perforaciones de la zona correspondiente a la A.P.A son de 0,3 mg/l, es decir que es un agua de excelente calidad, su salinidad es mucho menor respecto al agua que proviene del acueducto.

R.P. Nº9 6 km 600 m

R.N. Nº152

Predio General Acha

Figura 2.3. Distancia de la ciudad al predio donde se instalará la planta de clorosoda

8. Plano de la superficie del ambiente directamente afectada por el Proyecto. En la figura siguiente se observa en forma más detalla las características del predio, ubicada a 37º25´40.22” de latitud Sur; 64º32´28.45 de longitud Oeste, una zona que se encuentra a 600 metros de la Ruta Nacional Nº152. En la figura 2.5 se muestra el plano o croquis del campo, el cual posee 30 ha.

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R.P. Nº9 600 m

Predio

Planta de Clorosoda

Figura 2.4. Ubicación en detalle del predio

Figura 2.5. Croquis del campo.

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9. Descripción y representación gráfica de las características ambientales. 9.1. Geología y geomorfología. Geología En el área estudiada no se observan rasgos estructurales que afecten o se vean reflejados en la superficie. Herrero Ducloux (1978), de acuerdo a trabajos de geofísica definió un fallamiento general en tres direcciones, noroeste, norte-sur y noreste que da origen a una estructura de bloques donde posteriormente, por encima de esta, se depositan los limos rosados del plioceno Formación Cerro Azul. Hacia el oeste estos limos se adelgazan aflorando el basamento en el Carancho para culminar en el extremo oriental sobre la cuenca de Macachín. Según un esquema de lineamiento en imágenes E.R.T.S. (figura 2.6), presentado por Linares et al (1980), los mismos se observan con claridad, disminuyendo hacia el este, sobre todo en la zona que atraviesa la Cuenca de Macachín, donde no existe una depresión topográfica importante. La depresión del Valle Argentino se constituye, sin dudas, en la más importante de la Provincia de La Pampa se continua en la Provincia de Buenos Aires en la depresión Guaminí-Vallimanca, donde se observa un lineamiento principal y otro secundario que se unen formando un ángulo agudo de unos 20º.

Figura 2.6. Esquema de lineamientos en imágenes satélite E.R.T.S (Llambias et al, 1980)

Basamento: para la zona en estudio está constituido principalmente por rocas metamórficas de grado mediano como anfibolitas y gneises de composición granítica. La principal característica de esta roca es el tamaño de sus cristales. La mayoría de las pegmatitas están constituidas esencialmente por cuarzo y un feldespato alcalino y con minerales accesorios como turmalina. El feldespato se altera fácilmente en caolín o sericita. Según Llambias (en Linares et. al, 1980) es frecuente la asociación de estas rocas con granitos y pegmatitas datadas como devónicas. Para la ciudad de General Acha, se ha detectado el basamento cristalino mediante perforaciones a una profundidad de 200 metros. El basamento cristalino se hunde suavemente desde el oeste hacia el este y respondería a la estructura general del sistema de las Sierras Pampeanas y solo se cuenta con datos de perforaciones efectuadas por la Administración Provincial del Agua con fines de exploración para alumbrar acuíferos aptos para consumo humano.

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De las pocas perforaciones profundas realizadas en el Valle podemos mencionar la efectuada por la Dirección de Geología y Minería en 1934. Se observa que a partir de los 179,30 metros se comienza a atravesar terrenos de basamento alterado. Salso (1966) los considera como relictos sedimentarios de edad antigua que subsistieron a la erosión durante el periodo de emergencia de las Sierras Pampeanas. También se encuentran sedimentos que se apoyan directamente sobre el basamento cristalino, recubiertos por limos arcillosos de la formación superior. Según el mismo autor, estos sedimentos serían de origen hídrico con un posterior modelado eólico que dio origen a las planicies de agradación de la región Central de La Pampa, destacando además, la importancia hidrogeológica de los mismos sedimentos, ya que gracias a su permeabilidad el agua presenta una salinidad sumamente baja. Algunas muestras extraídas en el techo del basamento arrojan valores entre 160 y 180 mg/l, y dado las características de la recarga, nos llevaría a suponer que el origen de estas agua no sería de las precipitaciones locales o por lo menos de la de los últimos años. Por otra parte, en la Figura. 2.7 se esquematizo un perfil estratigráfico ubicado en las cercanías de General Acha (Tullio 2004, comunicación verbal) donde se puede observar en detalle la columna estratigráfica y su distribución en el espacio.

Figura 2.7. Esquema estratigráfico en cercanías de Gral. Acha

Figura 2.8. Cuadro estratigráfico del área de estudio

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Según se observa en el cuadro estratigráfico del área reestudio (figura 2.8), sobre el basamento se encuentra la Formación Pampa desde el plioceno medio, apoyándose en esta la Formación Junín integrada principalmente por arenas finas, de carácter suelto y luego la Formación Maracó constituida por materiales sueltos producto de la erosión de las márgenes superior del Valle y sobre todo la meseta o planicie pampeana, disminuyendo el tamaño de los materiales desde la base hacia el techo. Es importante destacar que esta Formación no se presenta en forma continua a lo largo del Valle, sino que su presencia disminuye hacia el este. A la altura de la ciudad de General Acha, donde estudios geofísicos, corroborados por algunas perforaciones, ubican al basamento a una profundidad aproximada de 200 metros. Por encima se encuentra una gruesa capa sedimentaria correspondiente a la Formación Pampeano de aproximadamente 190 metros de espesor predominando mayoritariamente un limo arenoso, casi sin intercalaciones calcáreas ni arcillosas. Culminando el perfil tenemos al cordón medanoso central de la Formación Padre Buodo con arenas finas, mediana y muy poco de gruesas. El espesor promedio no supera los 10 metros.

Geomorfología Según el “Inventario Integrado de los Recursos Naturales de la Provincia de La Pampa” el área afectada por el proyecto se enmarca en la “Subregión de las mesetas y Valles (figura 2.9) Son dos los procesos morfogenéticos que han actuado con gran intensidad en la región central de La Pampa, donde el Valle Argentino es uno de ellos. En primer lugar actuaron los hídricos que elaboraron un sistema de valles dispuestos en abanico con sentido SW-NE. Posteriormente a este primer proceso actuó la acción eólica que acumuló en el fondo de los mismos importantes volúmenes de limo y coronado por arena que constituyen actualmente los cordones medanosos centrales. Las mesetas son planas a suavemente onduladas, encontrándose en algunas de ellas pequeñas depresiones. Las pendientes abruptas con inclinaciones de 1,75% a 2,50% y en ellas se distinguen escalones que probablemente corresponden a antiguas terrazas. Las planicies que separa el Valle están coronadas por una capa de carbonato de calcio (tosca) sumamente dura y recubiertas por un fino manto arenoso y que, debido a su resistencia a los procesos erosivos ha permitido modelar este típico relieve (Figura 2.10). Es de destacar las distintas construcciones de las paredes laterales del valle, por un lado la pared sur presenta mayores irregularidades, posiblemente debido a una menor resistencia de los mantos de tosca del lugar que permitieron una mayor erosión que se transformó en cañadones o incisiones orientados hacia los niveles más bajos del Valle y dio lugar a la formación de lagunas, salitrales o cursos de agua temporarios siguiendo la pendiente longitudinal del Valle. El Valle Argentino, incluidas las zonas de terrazas, es una unidad geomorfológica que se extiende, en la Provincia de La Pampa, desde la localidad de Chacharramendi hasta la Provincia de Buenos Aires, con una superficie total de aproximadamente 8500 km2. Se trata de una unidad que varía desde los 3 km al comienzo del valle hasta alcanzar un ancho máximo de 18 km. Su extensión longitudinal Este- Oeste alcanza unos 210 km La zona de estudio se encuentra justo al límite o extremo del cordón medanoso central, de gran valor desde el punto de vista hidrogeológico, por ser receptor de las precipitaciones y constituirse en la única zona de recarga del acuífero. Presenta un ancho promedio de aproximadamente 10 km hasta la localidad de Atreucó, y es una forma de acumulación arenosa no fija. A partir de allí sus límites se hacen imprecisos, fundamentalmente al norte. Esta última parte corresponde a un modelado eólico con formas de acumulación arenosa, enteramente fija y corresponde a un relieve de acumulacióndeflación. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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Figura 2.9. Ubicación geográfica de la subregión de mesetas y valles.

Figura 2.10. Perfil esquemático que muestra el relieve de mesetas y valles. (Peña Zubiate et al., 1980)

9.2. Climatología. El clima es uno de los factores que más influye en el modelado del paisaje, en las características del suelo, la fisonomía de la vegetación y en el potencial productivo de una región. La Organización Meteorológica Mundial lo define como “el conjunto fluctuante de la condiciones atmosféricas caracterizado por los estados y las evoluciones del tiempo en una proporción determinada del espacio”. En esta definición se tienen en cuenta tres puntos fundamentales: a) es una expresión de la circulación atmosférica, b) es fluctuante, c) hace referencia a una zona o porción determinada del espacio. La acción del clima puede ser física, química o biológica. Interviene en la pedogénesis constituyéndose en el principal factor de algunas reacciones químicas y físicas Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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que ocurren en el suelo y actúa también como desencadenante de procesos de erosión eólica o hídrica. En lo que respecta a su acción sobre la vegetación, puede decirse que la influencia de los elementos climáticos en forma individual como ser temperatura, humedad y luz, así como las más complejas correlaciones inherentes al ecosistema local, son esenciales en el comportamiento de las plantas. A su vez, tanto en forma directa como indirecta, el clima influye en la distribución de las distintas especies animales. La región del Valle posee un clima subhúmedo a semiárido del tipo templado, con temperaturas medias mensuales que oscilan entre los 23,9 ºC. La temperatura media anual en General Acha es de 14,4ºC para el período 1976/95, con una media máxima de 22,1 ºC en enero y una media mínima de 6,1ºC en julio. (Servicio Meteorológico Nacional). Los vientos preferenciales pertenecen al sector N-NE y S-SW. La evapotranspiración potencial se ha estimado según los diversos métodos entre 700 y 900 mm/año, con máximas de 150 mm/mes entre los meses de diciembre y marzo y mínimas entre los meses de junio a agosto de 50 mm/mes año y la real entre 564,2 y 725 m/año. La humedad relativa es baja, no superando el 72% durante todas las estaciones del año. El régimen de vientos más frecuentes acusa un marcado predominio del sector NNE. Las velocidades medias son del orden de los 11 km/h, con un máximo medio que llega a 18 km/h. La región del Valle Argentino es de ambiente frío, ya que se produce una canalización del aire, que al ser más denso, se desplaza por los lugares más bajos, produciéndose una diferencia en la fecha media de ocurrencia de heladas para la zona.

Precipitación La pluviometría anual, para la localidad de General Acha ubicada dentro del Valle oscila entre 521 y 678 mm/año, con una tendencia a ser julio el mes más lluvioso y diciembre el mes más seco. Para el análisis de las precipitaciones se utilizaron datos anuales de la serie datos de la estación ubicadas en las localidad de General Acha. Tabla 2.1. Serie 1921-2003. Datos pluviométricos.

Las precipitaciones medias anuales para General Acha muestran un incremento en sus valores verificándose una clara tendencia positiva, fundamentalmente a causa de la ocurrencia de años con precipitaciones por arriba de la media a partir de 1973 (Figura 2.11).

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Figura 2.11. Precipitaciones anuales Gral Acha (1921-2003)

Las precipitaciones medias mensuales presentan una gran variabilidad en todas las estaciones consideradas, siendo para los valores medio las épocas de mayor estiaje de mayo, junio, julio y agosto y los valores más elevados los registrados en otoño-primavera tal cuál se puede observar en las Figura 2.12. La variabilidad, caracterizada por su desviación típica para Gral Acha, oscila entre 19,9 y 65,7 mm/mes.

Figura 2.12. Hidrograma de precipitaciones medias mensuales en General Acha

Evapotranspiración. La evapotranspiración potencial para el área de estudio se calculó por el método de Thornthwaite a partir de los datos de temperatura media mensual de General Acha. El disponer tan sólo de datos climáticos de temperaturas y precipitaciones medias diarias ha

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condicionado al cálculo de la evapotranspiración potencial mediante el método de Thornthwaite. Este método tiene en cuenta la temperatura media mensual obtenida a partir de las medias diarias, la duración real del mes y el número máximo de horas de sol, según la latitud del lugar. Las evapotranspiraciones potenciales y reales se presentan en la Tabla 2.2. La evapotranspiración potencial climática oscila en el entorno de los 786 mm/año para General Acha. La máxima ocurre en diciembre y enero con valores de 130 y 142 mm/mes, mientras que la mínima se presenta en los meses de junio y Julio con 14 y 13 mm/mes. Tabla 2.2. Evapotranspiración potencial y real media en mm

En la Tabla 2.3 se presenta un resumen de los resultados de los balances seriados para general Acha. Tabla 2.3. Resumen del balance seriado para General Acha.

Figura 2.13 Relación entre la precipitación, evapotranspiración potencial y real en mm para Gral. Acha

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Los vientos poseen una distribución más o menos uniforme en cuanto a las velocidades medias por dirección, oscilando entre 9 km/h y 18 km/h, con una velocidad promedio de 10 a 11 km/h en cambio las frecuencias por dirección presentan una dominancia SW y NE, en concordancia con la orientación del Valle (figura 2.14). Otro punto importante a tener en cuenta es que la velocidad media mensual, con una correspondencia importante de acuerdo a las variaciones del ciclo hidrológico, aumentando en concordancia con estos. Las direcciones prevalecientes son N-NE y S-SW

Figura 2.14. Direcciones de vientos prevalecientes en Gral. Acha

9.3. Hidrología e Hidrogeología. Las características hidrogeológicas responden a las condiciones morfológicas o de relieve local, (Zalazar Lea Plaza, 1975; Cavalié, 1985 y Schulz, 1995) donde podemos clasificar a nuestra área de interés dentro de la subunidad hidrogeológica correspondiente al Cordón medanoso central (figura 2.15), sin duda constituye el área más importante del Valle, no solo por la extensión que ocupa, sino también por la calidad de sus aguas. Abarca toda la superficie medanosa central con un ancho promedio de unos 10 km a lo largo del valle. Este cordón se apoya, al comienzo del Valle sobre el basamento cristalino o algún resto del pampeano que logró resistir a la erosión para luego hacerlo directamente sobre esta formación loéssica. Los acuíferos en esta área son de excelente calidad para todo uso y de él se suministra a distintas poblaciones que se encuentran dentro del valle. El cordón medanoso central, cerca de General Acha, posee un espesor saturado de 150 mts. Los volúmenes de extracción son sumamente importantes alcanzando en algunos, casos 20 a 25 m3/h, aunque con medios no convencionales (trincheras), se han llegado a extraer hasta 90 m3 / h. La alta permeabilidad de la cubierta arenosa hace que el agua de lluvia tenga poco tiempo de exposición en superficie y se infiltre rápidamente por lo que es poco probable que Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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se llegue a evaporar. La salinidad esta en el orden de los 0,3 mg/l, aguas de muy baja salinidad.

Terraza o planicies elevadas

Predio de la planta Fiasa Depresiones o sectores de descarga Cordón Medanoso Central

Figura 2.15. Unidades Hidrogeológicas.

La evolución temporal de los niveles piezométricos está determinada principalmente por las características hidroclimáticas de la zona, las características de los suelos, de la zona no saturada y del acuífero y de las características constructivas de cada perforación. Para analizan dicha evolución se consideraron los 5 piezómetros ubicados en la cercanías de la ciudad de General Acha para construir el perfil sedimentológico piezométrico como se muestra en la figura 2.16.

Figura 2.16. Perfil Sedimentológico Piezómetros Gral. Acha

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En la zona de estudio podemos contar con gran cantidad de puntos de agua inventariados por la Administración Provincial del Agua en diversas campañas a través de varios años. En cuanto al mapa piezométrico (figura 2.17), el mismo fue confeccionado por Schulz, Carlos en su tesis doctoral. La misma se elaboró con la mayor fiabilidad posible, se utilizaron los datos de las perforaciones construidas por la Administración Provincial del Agua y se realizaron mediciones propias a fin de corregir la piezometría. Esto arrojó un mapa piezométrico correspondiente a las condiciones medias del acuífero, bastante aproximada.

R.N Nº 35

R.P Nº 152

General Acha

Padre Buodo

Planta Clorosoda Zona de descarga

Figura 2.17. Mapa piezométrico de Gral. Acha.

El mapa de isopiezas pone de manifiesto que la componente principal del flujo va desde el extremo SW hasta el NE. También podemos observar una divisoria de agua transversal al eje longitudinal del Valle en las cercanías de la localidad de General Acha. A partir de allí hasta Padre Buodo se obtiene un gradiente de 2,3 por mil y, desde allí hasta el límite con la Provincia de Buenos Aires muy semejante. Es importante destacar también que, de acuerdo a datos provistos por la Cooperativa de General Acha, los niveles estáticos de los pozos de producción no han sufrido variaciones en lo últimos años. En un modelo esquemático de flujo podemos interpretar como zonas de recarga al cordón medanoso central y por otra parte a la zona de mesetas. Las máximas cotas piezométricas se obtienen, en general, en la zona medanosa coincidiendo con el área de máxima recarga y las descargas locales hacia las depresiones constituyéndose en bajos salinos. En la tabla 2.4. Se observan los parámetros hidráulicos del acuífero de Gral Acha.

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Tabla 2.4. Parámetros Hidráulicos

9.4. Edafología. Los suelos del Valle Argentino (Figura 2.18) los podemos enmarcar en lo que, para el inventario de los Recursos Naturales de La Pampa, denomina Subregión de las mesetas y valles, Unidad Cartográfica de Médanos y Valles De medanos y valles transversales Podemos distinguir una asociación bien manifestada de tres sistemas de suelos que no presentan organización edafogenética conocida con un desarrollo incipiente, la textura es arenosa fina con 5% de arcilla y 6 % de limo hasta los 2,5 metros aproximadamente. A partir del metro aparece 0,5 % de gravilla (+ de 2 mm de diámetro). De acuerdo a la posición que ocupan en el paisaje se los puede clasificar en tres suelos dominantes de la siguiente manera: a.1 los ubicados en el cordones medanosos a.2 valles a.3 áreas influenciadas por lagunas. Para el caso de la zona en estudio, la misma se encuentra al límite o extremo del cordón medanoso. a.1 Ubicados en el cordones medanosos: Según el Inventario Integrado, en el primero de los grupos hay Torripsamente ústico, familia silícea, térmica. Tiene un simple perfil C1- C2, libre calcáreo, excesivamente drenado y susceptible a la erosión eólica, pero hay zonas donde se puede ubicar un incipiente horizonte A, con menos del 1% de materia orgánica. Poseen poco espesor y textura arenosa a arenosa franca y estructura débil.

Figura 2.18. Bloque diagrama idealizado del paisaje-suelo a la altura de Gral. Acha (Zubiate et al., 1980)

Martinez y Fiorucci (1998) clasifican a los suelos dominantes en este grupo como Ustipsammente típicos y como Clase IV tierras arables con severas restricciones para su manejo. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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Clase IV: Suelos que tienen limitaciones muy severas que restringen en gran medida la elección de cultivos, requieren un manejo muy cuidadoso, o ambas cosas a la vez. Son aptos para producir cultivos ocasionalmente, para pasturas, campos naturales de pastoreo, forestación, conservación de la fauna silvestre y recreación.

9.5. Flora. La vegetación es predominantemente natural, clasificándosela como un pastizal samófilo, de altura intermedia, perennifolio, denso y con dos estratos definidos, uno de gramíneas intermedias codominado por Elyonurus muticus (paja amarga) y Hyalis argéntea (olivillo) y otro de gramíneas bajas y herbáceas (Cano et al, 1980). La vegetación presente en la región se caracteriza como cultivos, bosque caducilófilo (figura 2.19), pastizal de gramíneas bajas con arbustos, pastizal sammofilo, arbustal de larrea divaricata y vegetación halófila. Pastizal sammófilo intermedio de Elyonurus muticus. Estrato arbóreo muy bajo. Altura 2-4 m. Cobertura 1 % . Prosopis caldenia +. Estrato graminoso. Altura 0-0,50 m. Cobertura: 70 %. Elyonurus muticus 2, Panicum urvilleanum 1, Stipa tenuis +, Schizachyrium plumigerum 1, Piptochaetium napostaense +, Poa lanuginosa +, Sporobolus cryptandrus +, Baccharis ulicina +, Hyalis argentea +, Conyza bonariensis +, Áster happlopappus +, Baccharis artemisioides +, Verbena intermedia +, Baccharis crispa +, Solanum eleagnifolium +, Margyricarpus pinnatus. Suelo desnudo: 30 %.

Figura 2.19. Foto del bosque abierto caducifolio

9.6. Fauna. En la caracterización de la fauna de vertebrados de la Provincia de La Pampa deben tenerse en cuenta los análisis zoogeográficos entre los que se destacan los trabajos pioneros de Ringuelet (1961) que dividen a la región central del país en Dominios Central o Subandino, Pampásico y Patagónico. Posteriores estudios (Cabrera y Willink, 1980) consideran en conjunto tanto organismos vegetales y animales en el tratamiento de las Provincias Biogeográficas, que en La Pampa incluyen la Provincia Pampeana, representada fisonómicamente por pastizales, la del Espinal conformada por bosques xerófilos de Caldén y Algarrobo (Prosopis spp.) y la del Monte, el arbustal, donde las Jarillas (Larrea spp.) son un importante elemento. Los mamíferos son tal vez el mejor ejemplo de las “mezclas” de faunas de distinto origen que pueden ocurrir en una región. Por ejemplo la Comadreja Colorada (Lutreolina crassicaudata) es un elemento subtropical, hallada en la provincia en una sola localidad (cercanías de General Acha, Contreras, 1980).

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En esta extensa subregión se dió uno de los pocos registros de la Yarará Grande (Bothrops alternatus), y de la Lagartija Rayada (Liolaemus gracilis). Dentro de las aves, la familia de los Emberícidos es la más numerosa con 17 especies, destacándose la cita extralimital del Varillero Congo (Agelaius ruficapillus), y la vulnerable presencia del Cardenal Amarillo (Gubernatrix cristata), perseguido para su comercialización. El Ratón Oscuro (Necromys benefactus)

9.7. Caracterización ecosistemática. Regiones fisiográficas. La Región Oriental (figura 2.20) se podría caracterizar como integrante tanto de la Provincia Pampeana en el noreste como del Espinal al sur y oeste. Es la región con más riqueza específica, presentando el mayor número de especies de anfibios, aves y mamíferos. Dentro de cada región fisiográfica se diferenciaron subregiones basándose en los rasgos más sobresalientes del relieve, litología o drenaje (dominios geomorfológicos). En el caso de la localidad de General Acha pertenece a la subregión de las Mesetas y Valles.

Región Oriental General Acha

Figura 2.20. Ubicación fisiográfica de General Acha.

Tabla 2.5. Características de las Regiones Fisiográficas. REGIÓN OCCIDENTAL

REGIÓN CENTRAL

REGIÓN ORIENTAL

REGIÓN MERIDIONAL

CLIMA Árido Semiárido.

Semiárido.

Subhúmedo Seco.

Semiárido.

PAISAJE Planicies, pendientes, coladas basálticas, terrazas, paleocauces.

Médanos, cordones arenosos, planicies arenosas, mesetas residuales.

Mesetas, valles, colinas, planicies.

Sierras, mesas, depresiones, bajos sin salida.

SUELOS Poco evolucionados, sin diferenciación de horizontes. Predominan Aridisoles.

Algo evolucionados, cierta diferenciación de horizontes. Predominan Entisoles.

Evolucionados, con diferenciación de horizontes. Predominan Molisoles.

Asoc. de evolucionados con algo evolucionados. Molisoles Entisoles.

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VEGETACION Arbustales abiertos, bajos. Matorrales semidesérticos

Pastizales sammófilos. Matorrales halófilos. Arbustales perennifolios. Bosque abierto caducifolio.

Cultivos. Pastizales bajos. Bosque abierto caducifolio. Pastizales sammófilos.

Arbustales perennifolios. Pastizales bajos. Pastizales sammófilos. Bosque abierto caducifolio.

Figura 2.21. Características de las Regiones fisiográficas

9.8. Áreas naturales protegidas en el área de influencia. En el área de influencia del proyecto no se encuentran sitios o monumentos declarados como patrimonio cultural y/o áreas naturales protegidas.

9.9. Paisaje Las características fisiográficas de la provincia se han esquematizado en regiones basadas en rasgos de clima, geomorfología, edafología y vegetación. El concepto de región morfogenética aquí aplicada indica que “bajo un determinado juego de condiciones climáticas predominarían procesos geomórficos particulares y por lo tanto imprimirían en el paisaje de la región características que lo distingan de otras áreas desarrolladas bajo condiciones climáticas diferentes” (THORNBURY, 1964). En base a las regiones climáticas definidas (árida, semiárida, subhúmeda) y a los otros procesos morfogenéticos que actuaron en cada una de esas áreas se diferenciaron 4 regiones fisiográficas, ellas son: Occidental, Central, Oriental y Meridional. La ciudad de General Acha se encuentra en la región oriental, la misma fue descripta en el punto 9.7

9.10. Aspectos económicos y culturales. Los centros poblados afectados por el proyecto es la ciudad de General Acha, la misma fue fundada el 12 de agosto de 1892, en el Valle Argentino, un relieve apropiado para el asentamiento humano. Su fundación también respondió a una estrategia militar, ya que se ubicó muy cerca de la capital de los vorogas (Salinas Grandes) y a la vera de la rastrillada hacia Chile. Desde el año 1884 fue capital del Territorio de La Pampa hasta que, en 1900, se confirió ese rango a Santa Rosa. En 1896, la llegada del Ferrocarril Sur a General Acha favoreció el progreso del núcleo poblacional. Actualmente, es la tercera ciudad de la provincia por su cantidad de habitantes (que según los datos provisionales del Censo 2001, 11.803) y la cabecera del departamento es Utracán. General Acha cumple una importante función como centro de servicio a los viajeros. Es el paso obligado del transporte automotor desde Buenos Aires hacia el Alto Valle del Río Negro, Neuquén y los centros turísticos del área de montaña de la Patagonia. Entre las actividades económicas que se desarrollan en su entorno se destaca la ganadería. General Acha ejerce su influencia sobre Unanue, Epu Pel, Utracán y Quehué, todas surgidas por la instalación del ferrocarril. Una excepción lo constituyó Colonia Santa María cuya población de origen alemán, estaba relacionada económicamente con la estación ferroviaria de Epu Pel. Otras poblaciones sobre las que General Acha tiene influencia son Chacharramendi (departamento Utracán), La Reforma y Limay Mahuida (departamento Limay Mahuida). Estos dos últimos asentamientos nacieron a la vera del río Salado-Chadileuvú, organizados en torno a un almacén de ramos generales. Actualmente la ciudad de general Acha, como el resto de las ciudades de la provincia presenta un porcentaje elevado de desempledo, tal es el caso que los adolescentes Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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terminan emigrando a grandes ciudades u otras provincias con el fin de buscar nuevos horizontes; por tal motivo la instalación de la planta de elaboración de clorosoda permitirá a la población achense dar nuevos puestos de trabajo, como así reactivar su economía y evitar la emigración de los jóvenes.

Población afectada El predio donde se instalará la planta de elaboración de clorosoda se encuentra a 6 km de la localidad, en zona rural. La ciudad de General Acha esta compuesta por 12.536 habitantes (según INDEC, 2001). La vida educativa de General Acha también comenzó con el pueblo, al habilitarse una sala para dar clase a hijos de militares e indios, cuando Florencio Leiva se convirtió en el primer maestro que tuvo La Pampa.

Educación En el año 1883 se creó la actual Escuela N°11. La angustia por la falta de edificio la vivió muchas décadas, en que funcionó en casas particulares, hasta que en 1948 se habilitó el propio edificio. En distintas épocas se agregaron varias escuelas primarias más (María Auxiliadora, La Inmaculada,145, 164, 177, 245, 257) , funcionando además en la actualidad la Escuela Normal, la Escuela EPET, la Escuela Agrotécnica, la Escuela para Adultos, Especial N°8, Laboral 1, JIN N° 11 (Jardines de Infantes Nucleados) y Centro de Apoyo Escolar. Actualmente, funcionan bajo el marco de la Ley Federal de Educación, la Unidad Educativa Nº 30, y la Unidad Educativa Nº 34. Estas instituciones, tiene la población de alumnos que cursan 7mo, 8vo y 9no año del 3er ciclo de E.G.B.

Estructura económica y empleo. La economía de la Provincia de La Pampa esta centrada fundamentalmente en la actividad agrícola ganadera y la ciudad de General Acha es la ciudad más importante del departamento de Utracán. Estas condiciones convierten a la ciudad en un lugar adecuado para la radicación y el desarrollo de actividades comerciales e industriales con vistas al mercado local, al MERCOSUR y al mercado internacional en general.

Accesos y vías de comunicación. General Acha está a la vera de la Ruta Nacional Nº152, la misma se conecta con la Ruta Nacional Nº35. La ciudad se encuentra a 126 km de Santa Rosa, capital de la provincia de La Pampa; es decir a 726 km de Buenos Aires. A su vez se encuentra equidistante a los grandes centros urbanos del país como Buenos Aires al este, Córdoba y Rosario al norte, Mendoza al oeste y Neuquén y el valle rionegrino al sur, lo que la convierte en la ciudad elegida para la realización de eventos de toda índole. La ciudad tiene aproximadamente 13.000 habitantes considerando sus alrededores (Censo 2001), de las cuales el 50,47% son hombres y 49.52% hombres. La Pampa es una de las provincias menos pobladas de Argentina, de acuerdo al último Censo Nacional de Población y Vivienda (año 2001) habitan la misma 298.772 personas. El 81,3% de la población se concentra en torno a centros urbanos. El 32% de la población está radicada en Santa Rosa. La tasa de crecimiento poblacional es del 0,9% (en la Unión Europea es 0,2% y en Estados Unidos es de 1,2%) con un incremento correspondiente a la inmigración del 14%. La población de menos de 15 años representa el 18,2% de la población, al tiempo que 6,9% de sus habitantes tiene más de 65 años. El 29,5% de la población tiente entre 20 y 50 años.

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Infraestructura y Servicios El crecimiento del área urbanizada ha sido acompañado por una cobertura de servicios y equipamiento: red de agua potable, cloacas, gas natural, pavimento, alumbrado público, servicios de riego, recolección de residuos y barrido cubren un alto porcentaje de la población. Sanitario: cuenta con un hospital, y centro asistencial.

Industria El Complejo Industrial DURLOCK® se instala en Gral. Acha, provincia de La Pampa, Argentina en el año 1977, con una capacidad de producción de 7.500.000 m² de placas al año. En el año 1998 la capacidad de producción de la planta industrial General Acha fue totalmente colmada, por lo cual se iniciaron los estudios técnicos y económicos de factibilidad a fin de ampliar la capacidad instalada. Dicho proyecto fue puesto en marcha y durante el mes de Marzo del año 2000 se inauguró la ampliación de la fábrica, con la incorporación de nuevo equipamiento y una importante actualización en tecnología, incrementando la capacidad de producción, pasando a ser la misma de 18.000.000 m2/año. Gracias a la importante inversión realizada se logró modernizar la planta elevando la misma a estándares de producción y calidad comparables con las plantas más eficientes que la firma posee en Europa, como así también se logró satisfacer las necesidades de un mercado cada día mas exigente. Entre las modificaciones introducidas se pueden mencionar: rediseño de los sectores de producción de yeso calcinado y línea de fabricación de placas, instalaciones de energía eléctrica y demás suministros auxiliares, nuevos edificios destinados a equipos y ampliar la capacidad de almacenamiento

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CAPITULO III

UBICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LA OBRA O ACTIVIDAD PROYECTADA

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A) Descripción general 11. Características del Proyecto. Se trata de un proyecto de Instalación de una planta productora de Cloro Soda a ser instalada en la ciudad de General Acha, Provincia de La Pampa, que abastecerá el mercado interno, comenzando a operar a partir del año 2011. La Planta productora estará constituida por equipos provistos por fabricantes nacionales e importados. Inversor del Proyecto: La empresa inversora del proyecto es Frío Industrias Argentinas S.A., empresa que opera desde la década del 80 en el mercado de fluidos refrigerantes y de productos químicos, incluyendo entre ellos algunos de los que se producirán en la nueva Planta, con procedencia de origen nacional e importado. Descripción de los Productos: El cloro y el hidróxido de sodio a producir constituyen los productos básicos de un grupo de los denominados “commodities” que incluye cloro (Cl2), soda cáustica (NaOH), ácido clorhídrico (HCL) e hipoclorito de sodio (NaClO). La forma física en que se comercializarán serán las siguientes: A) Cloro (Cl2): se produce en forma gaseosa y se utilizará como materia prima de productos clorados de producción propia, el 100% se destinará a la producción de ácido clorhídrico (HCL). B) Ácido Clorhídrico (HCL): con el cloro producido y parte del hidrógeno obtenido como subproducto, se producirá este ácido de buena demanda local. El proceso se realizará en instalaciones nuevas “ad hoc” como parte integrante de la Planta Industrial. C) Soda Cáustica: se trata de hidróxido de sodio que se produce en una concentración de 32% y cuya solución será sometida a proceso de evaporación hasta alcanzar la concentración comercial de 50% en peso. D) Hipoclorito de Sodio (NaClO): de amplio uso como blanqueador y bactericida, su solución acuosa, conocida como “agua lavandina” o a veces como “cloro para piletas” es utilizada en papeleras, frigoríficos, fraccionada para uso doméstico o piletas de natación, etc.. Al principio no se producirá este producto, pero se plantea como alternativa en caso que la demanda lo requiera. Mercados: El ámbito donde se venderá lo producido es el Mercado interno y/o mercado externo. Actualmente el mismo en lo que hace a la soda cáustica esta abastecido en parte por importación y en parte por la oferta interna compuesta por unas siete empresas con una capacidad instalada de producción de 371.700 Toneladas anuales. Dada su condición de “commodities”, el precio de venta se determina por el mercado internacional. El crecimiento anual promedio del Consumo Interno en los últimos años fue del 7.00 %, mientras que si consideramos al presente proyecto para el año 2011, este representaría un crecimiento del 3.23% respecto a la capacidad instalada actual. Variable de Incertidumbre / Factores críticos: Las variables consideradas críticas para este proyecto son: 1. Precio de Venta de la Soda Cáustica 2. Costo Variable (energía eléctrica). 3. Costo Variable (costo de transporte). Al no contar con una distribución de probabilidad solo se pueden suponer dos escenarios alternativos: uno pesimista y otro optimista. En el presente trabajo se efectúa la sensibilidad de las variables críticas con escenario pesimista, a los fines de establecer cual es el umbral de rentabilidad. La variable que más afecta la rentabilidad del proyecto es el precio de venta de la soda, dado que una caída del 15% en el precio del producto, produce una caída del VAN del Capital Propio en prácticamente 40 %, mientras que para obtener una caída similar por incremento en los costos, estos tendrían que subir un 100% en ambos casos.

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Insumos: Los principales componentes de costos son, en el orden que se mencionan: la energía eléctrica, el cloruro de sodio (sal común) y Gasto de Distribución. La provisión de Energía Eléctrica y Gas Natural, aún dentro de las restricciones sufridas por la crisis energética presente, están relativamente aseguradas dada la adecuada infraestructura con que cuenta el lugar elegido para la localización de la planta. Por el carácter de Usuario Mayorista, el precio de la Fuerza Motriz puede ser negociado directamente con los generadores pagando las tarifas oficiales establecidas para los peajes de transmisión y distribución. Es importante mencionar que entre los planes de la empresa se encuentra el de desarrollar un parque de generación de energía renovable aprovechando el recurso eólico existente en la Provincia de La Pampa al efecto de aportar al sistema parte o incluso la totalidad de la energía consumida por la planta de cloro soda. La sal tiene el abastecimiento garantizado por la gran disponibilidad en el mercado interno en la provincia de La Pampa, en centros de producción próximos a la ubicación de la planta. En lo que respecta a la Mano de Obra, la localización en un área de importancia estratégica dado su equidistancia a los mayores centros urbanos de intensa actividad económica e industrial como es la zona centro del país permite inferir la abundante disponibilidad de mano de obra especializada tanto en lo que hace a la actividad industrial en general como a la actividad de la industria química en particular considerando la cercanía al polo petroquímico instalado en la localidad de Bahía Blanca. Otros costos: El resto de los demás costos variables son en general de servicios de menor incidencia. En este tipo de productos es importante el costo de distribución del producto final variable según el producto y las líneas de distribución elegidas. La problemática es común a todos los productores pero se señalan en ese sentido las ventajas de la localización elegida. Inversiones: Las inversiones fijas son principalmente en Máquinas y equipos, Obras Civiles y Montaje. Todos los costos se entienden puestos en el lugar de asentamiento de la Planta industrial, netos de IVA. En el costo de los equipos importados los valores cotizados son CIF, agregando el costo de su flete y despacho a plaza. El costo de la Inversión Total en Activos Fijos e Inversión en Fondo de Maniobra para todo el horizonte del proyecto asciende a u$s 13.892.482. Las inversiones señaladas exigen un desembolso financiero de u$s 19.695.187 en el período de construcción del proyecto, dado que las inversiones generan un egreso en concepto de IVA, que debe ser cubierto. Los fondos aportados por la empresa inversora provienen del convenio firmado con la UEPRO (Unidad Ejecutora de Proyectos) y Capital Propio y se destinaron a la compra del equipamiento requerido para la instalación de la planta. Posibilidad de Inversiones Adicionales Futuras: La capacidad de producción inicial de la planta de cloro soda será de 32 tpd de soda cáustica (base seca 100%), aunque la planta fue diseñada para el doble de capacidad lo cual se prevé alcanzar en una segunda etapa mediante la instalación de un electrolizador adicional. También se prevé potenciales instalaciones futuras para agregar valor a los productos derivados de la cloro soda tal como la instalación de una planta de cloruro de calcio que utiliza como materia prima el acido clorhídrico que se va a producir con el cloro generado por la planta de cloro soda. Impuestos: Se consideran los Impuestos Directos (Ganancias 35%, e Ingresos Brutos 3%), no existiendo otros tipos de impuestos (Ventas, Municipales, Provinciales). En cuanto al IVA se calcula en forma separada por la gran importancia en el IVA compras durante la ejecución del proyecto. La alícuota del IVA correspondiente a equipos importados es del 10.5% y el resto 21%. Horizonte del Proyecto: La duración tomada para la evaluación del proyecto es de 10 años, mas los dos años que durará la construcción del proyecto, tomando como fecha de inicio de construcción el año 2009 el proyecto durara hasta el 2020.

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12. Objetivos y justificación del proyecto. Comprender de qué forma la idea proyecto encaja en el marco de las condiciones económicas y del desarrollo industrial de la región y el país. Idea proyecto El presente Proyecto de instalación de una Planta de Cloro Soda es realizado por el Licenciado en Economía Cesar Pietrantonio a mediados del mes de Mayo de 2003 por solicitud de la firma FIASA con la finalidad de poseer un instrumento que evalúe la viabilidad del negocio y poder presentarlo en la Unidad Ejecutora de Proyectos de la Secretaría de Industria de la Nación, unidad a cargo del Programa País del Oproz ( Programa Ozono), dada la necesidad por parte de FIASA de cumplir con las disposiciones del Protocolo de Montreal de las Naciones Unidas al cual Argentina adhiere. El protocolo de Montreal estipula que las actividades industriales que afectan la capa de ozono - como lo son los fluidos refrigerantes que produce FIASA en la actualidad deben reconvertirse de acuerdo a plazos estipulados con fecha límite el 2009. FIASA se ha mantenido en el mercado de soda cáustica durante los últimos 20 años aproximadamente comercializando soda cáustica propia o importada de acuerdo a la coyuntura económica de cada momento. Durante la década del 80 se desarrolló por parte de los accionistas de Frío Industria Argentinas S.A. - FIASA - la operación de una planta de soda cáustica con cátodo móvil de mercurio y desde esa década se mantuvo una posición importadora de producto de calidad membrana, que en algunos momentos llego a volúmenes del doble del tamaño de planta propuesta (se importaron 24000 toneladas en 1991). La empresa ha sido durante varios años representante exclusiva para Argentina de SAL GEMA DO BRASIL (actualmente TRIKEN) y lo es actualmente de PEQUIVEN de Venezuela para la importación de soda cáustica líquida y resinas de PVC y Polietileno y de INEOS de Inglaterra para la soda cáustica perlada. Los productos que producirá el proyecto son un grupo de productos químicos commodities que incluye cloro (Cl2), soda cáustica (NaOH), ácido clorhídrico (HCL) e hipoclorito de sodio (Na- ClO), siendo los primeros productos químicos de base que se obtienen de la electrólisis de soluciones acuosas de cloruro de sodio, donde el proceso de fabricación es común a ambos productos. Las estimaciones de venta se realizaron teniendo en cuenta: • El consumo de países del primer mundo (Europa, Japón, USA) donde el consumo actual es mucho mas elevado que en nuestro país. • El crecimiento del consumo del 83 %: en los últimos 9 años. • En la función que cumplen los productos como productos químicos de base. • El crecimiento de la capacidad instalada de producción. En el largo plazo el objetivo de FIASA es tener una participación del 3 % en el mercado de Cloro Soda en Argentina.

13. Programa de trabajo. En la tabla 3.1, se observa un programa cronológico de producción y el grado de utilización de la capacidad normal de producción de la planta.

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Tabla 3.1. Programa cronológico de Producción en % de utilización de la planta.

Antecedentes de Frío Industria Argentina S.A. – FIASA La planta de producción de fluidos refrigerantes fue creada en la década del 80 bajo el régimen de Promoción Industrial, en Villa Mercedes (Provincia de San Luis), para la fabricación de los CFCs, NECTON 11 y NECTON 12 (marcas propias de la firma). En la actualidad es la única Planta Productiva en el Mercosur con proyectos de HCFC en estudio, logística de transporte y packaging propios para el abastecimiento de la región. A partir del año 1997 se le sumo el departamento de Logística que cuenta actualmente con 15 unidades de transporte nacional e internacional. La flota de la empresa cuenta con unidades de transporte de portajumbos, playos y cisternas de presión. Esto les permite una mayor presencia y celeridad de cumplimiento con sus clientes y al servicio de la distribución en la futura recuperación de gases. Junto con la logística se le debe agregar el packaging implementado a través de su propia planta envasadora. Al contar con tres centros de distribución le permite a la empresa llegar mas cerca del usuario final, disponiendo los productos en envases de 13.6 kg, 69 kg, 450 kg, 900 kg y entregas a granel. A su vez el laboratorio que poseen permite certificar la calidad de los productos que ofrecen.

14. Proyectos Asociados. Frío Industrias Argentina S.A. esta llevando a cabo el reciclado de CFCs, HCFCs y desarrollando las técnicas para la calcinación de efluentes hidrogenados. En el año 2000 Frío Industrias Argentinas S.A. acompaña las disposiciones del Protocolo de Montreal y del Programa País del Oproz (Programa Ozono) asegurando el abastecimiento en precios competitivos de los CFCs en la dimensión que dicho organismo determine, asegurando la provisión de los productos dentro de la demanda regulada por las legislaciones vigentes. Actualmente al igual que en el pasado, los productos Necton satisfacen un amplio espectro de aplicaciones de refrigeración a temperaturas altas, intermedias y bajas. Los refrigerantes Necton se usan en aplicaciones industriales, comerciales y residenciales, ofreciendo estabilidad y compatibilidad con diversos equipos y materiales. Frío Industrias Argentinas S.A. esta desarrollando un plan de reciclado de producto y/o incineración, lo que trae una solución definitiva a la transición de los equipos que queden operando con CFCs. Siendo este un aspecto de alta contribución al medioambiente sin dejar de considerar los beneficios económicos que esto implica. En relación a los Agentes Sopladores se presenta un aspecto de corto y otro de mediano plazo a considerar: En la región, el HCFC 141 es considerado como alternativa, siendo los hidrocarburos, otra tecnología viable. En cuanto a la reutilización del agua, hay un proyecto por parte de la empresa FIASA, en desarrollar una implantación de aproximadamente 20 Has de olivos, con la finalidad de realizar un aprovechamiento del agua a partir del agua de rechazo de la ósmosis inversa de la planta de clorosoda. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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15. Política de crecimiento a futuro. Frío Industrias Argentinas S.A. esta en condiciones de desarrollar en corto plazo soluciones para el adecuado aprovisionamiento del mercado, de acuerdo a la legislación vigente en cada momento para la región. En la actualidad la empresa esta exportando a países como Brasil, Chile, Uruguay, Paraguay, India, Egipto, Eslovenia y desarrollando mercados en Tailandia, Yugoslavia, Italia, Arabia Saudita, Singapur con el objetivo de ampliar las exportaciones, con un amplio apoyo de las Delegaciones Argentinas en el exterior.

B) Etapa de selección del sitio. 16. Ubicación física del Proyecto. El predio que la firma FIASA S.A. compró para la instalación de la planta de clorosoda está ubicado en la chacra 13 (figura 3.1) a 600 metros de la ruta Nacional Nº 152, a 6 km de la ciudad de General Acha, Departamento Utracan, cuya coordenadas son las siguientes 37º25´40.22” de latitud Sur; 64º32´28.45 de longitud Oeste, dicho predio se ubica en la SECCIÓN IX, FRACCIÓN C, LOTE 6. En cuanto a la nomenclatura catastral esta detallado en la tabla 3.2

R.N. Nº 152

N

Predio 30 ha

Figura 3.1. Ubicación Catastral

Tabla 3.2. Nomenclatura catastral del campo

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17. Urbanización del área. Aclarar si el predio se sitúa en una zona urbana, suburbana o rural. El predio donde se instalará la planta de elaboración de clorosoda esta situado en una zona rural.

18. Criterios de elección del sitio. La determinación de la localización de la planta tiene significativa importancia, pues una vez elegida y efectuada la compra del terreno y las construcciones necesarias, es prácticamente irreversible la situación. Lo más importante es que pueda lograrse un costo de producción y distribución mínimo, pero también son importantes otros factores. Se desarrolló un método que tomó en cuenta el grado de influencia de los distintos factores en forma estimativa. Primeramente se corroboró que en todo el ámbito de la República Argentina es posible instalar este tipo de industria no existiendo ninguna reglamentación que lo prohíba ni limite. La ubicación se obtiene en el punto óptimo resultante del mejor compromiso de los siguientes factores: a. Materias Primas b. Mercado de Consumidores c. Disponibilidad de Servicios: - Energía Eléctrica - Agua - Combustible (Gas Natural) d. Medios de Transporte: - Red Caminera - Vía Férrea e. Clima f. Mano de Obra g. Eliminación de Efluentes h. Leyes de Promoción Industrial y Regímenes Impositivos i. Costo de Terrenos j. Factores relacionados con la Comunidad. De los factores enumerados se desprende que la ubicación de la planta es un problema principalmente económico, por lo tanto la ubicación más ventajosa es aquella por la cuál la incidencia de los factores actuantes aseguran el mínimo costo del producto (que es igual a la suma del costo de las materias primas más el costo de producción más el de distribución). Es importante identificar entre los factores antes mencionados los que tienen la más directa relación con el proyecto, es decir los factores críticos que nos permiten realizar una selección preliminar. Para nuestro caso, los factores críticos corresponden a las distancias, tanto a las materias primas como al mercado consumidor, con sus respectivos costos de transporte. En este apartado se detallan distintas alternativas de localización para la implementación del Proyecto Clorosoda en la Provincia de La Pampa. Selección de las Distintas Alternativas de Localización. Se evaluaron tres (3) regiones posibles para la instalación de la planta (tabla 3.3):

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Área Santa Rosa Área General Acha Área Macachín Tabla 3.3. Características de las 3 alternativas.

Para la determinación de ubicación de la planta de clorosoda se utilizó el siguiente método de análisis. 1. Método de Análisis. Para seleccionar la zona donde se ubicará la planta, se realiza un estudio comparativo de las tres (3) posibilidades mediante el Método de los Factores Ponderados. El procedimiento a seguir es el siguiente: Primeramente se listan los factores que, se considera, influyen en la localización y se establece un orden de prioridades en importancia. Se le da a cada factor una puntuación o calificación, de 0 a 20, conforme a la importancia que se considere que tiene con respecto a los demás. Esta puntuación se normaliza, sumando todos los puntos con que se han calificado los distintos factores, y luego, calculando la importancia relativa porcentual de cada uno: IRFi (%) = CFi x 100 CT Siendo:

IRFi (%): Importancia Relativa Porcentual del Factor i. CFi: Calificación Asignada al Factor i. CT: Sumatoria de las calificaciones asignadas a cada factor.

Se califica cada factor para las distintas localidades con un valor que va de cero (0) a uno (1). Multiplicando la Importancia Relativa Porcentual de cada Factor (IRFi) por la calificación correspondiente en cada localidad, se obtiene la participación numérica del factor en cada alternativa. Por último, la suma de todas las participaciones numéricas determina un valor para cada localidad. Resultará óptima aquella que obtenga la mayor puntuación. La certeza de Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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esta metodología de selección depende principalmente de la idoneidad y conocimiento en la evaluación y ponderación de los distintos factores. A continuación se presenta el gráfico de Importancia relativa porcentual de los Factores considerados y la comparación gráfica entre las distintas alternativas, del puntaje total y del dado a cada factor. Los valores correspondientes se extraen de la matriz de selección (Tabla 1) que figura en el Anexo al Capítulo III.

Figura 3.2. Gráfico que expresa la importancia relativa de los factores considerados.

2. Selección de Localización. Los puntajes totales obtenidos para cada localidad son los siguientes: Localización

Puntaje Obtenido

Santa Rosa

79,04

General Acha

74,72

Macachín

69,2

Promoción Industrial Mediante la Ley Provincial 1534 (Ley de Promoción Industrial y Minera) y su Decreto Reglamentario 2560/94 se establecen una serie de beneficios que pueden ser otorgados tanto a emprendimientos nuevos como a los que estén en marcha. Las pautas de preferencia para ser seleccionado tienen en cuenta la capacidad económica - financiera, capacidad técnica, inversión productiva y plazo de ejecución del proyecto productivo. Entre las actividades promovidas, además de las industriales y las relacionadas con la explotación de yacimientos minerales se incluyen las de explotación de bosques, las actividades de

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servicios que aporten al funcionamiento y reparación de bienes correspondientes a los circuitos productivos y la hotelería. Facilidades y Exenciones Impositivas a) Otorgamiento de créditos de fomento a tasas promocionales que cubren hasta un 80% de la inversión en activo fijo, con un plazo de devolución máximo de 10 años con 2 de gracia. b) Exención impositiva por un lapso de hasta 15 años para emprendimientos nuevos y hasta 7 años para emprendimientos en marcha (la extensión del beneficio depende de la ubicación del proyecto). La exención puede abarcar a todos o algunos de los siguientes gravámenes: Impuestos sobre los ingresos brutos, impuesto inmobiliario, impuesto de sellos, impuesto a los vehículos de carga y utilitarios y todo impuesto que pudiera constituir en sujeto pasivo de obligación fiscal. c) Compra de inmuebles del Estado en condiciones de fomento. La Provincia podrá vender inmuebles bajo su dominio a aquellas empresas acogidas al régimen de promoción cuando lo estime conveniente para el desarrollo de sus actividades. d) Asistencia técnica por parte de la Provincia a través de organismos oficiales. e) Apoyo en la gestión de beneficios ante el Gobierno Nacional para obtener exenciones o reducciones impositivas, franquicias aduaneras, de importación y exportación, etc. Conclusiones La elección de la ciudad de Santa Rosa sobre la base del método de los factores ponderados se fundamentó principalmente en los siguientes puntos: su ubicación geográfica privilegiada ya sea respecto al mercado de soda cáustica, hipoclorito de sodio y ácido clorhídrico, como al abastecimiento de sal, la materia prima más importante; sus excelentes vías de comunicación que la conectan con el resto del país y el exterior; la existencia en la ciudad de la infraestructura necesaria para la radicación de la empresa, y por último, los beneficios impositivos municipales que se adicionan a los provinciales, signo éste del impulso que otorga el Municipio de la ciudad para la radicación de nuevas industrias. A pesar que el resultado del análisis determina que la zona óptima para la localización de la planta corresponde a la localidad de SANTA ROSA, PCIA. DE LA PAMPA; la Subsecretaría de Ecología nos sugirió que eligiéramos la segunda opción, ya que la ciudad presenta un inconveniente en cuanto a la ubicación de la Planta Industrial, el mismo se encuentra 100 m de un barrio y teniendo en cuenta la actividad que llevará a cabo la planta de Clorosoda por mayor seguridad se recomendó elegir la ciudad de General Acha.

19. Superficie requerida (Ha, m2). El campo que la empresa FIASA compró es de 30 Has. De las cuales serán requeridas 10 has para la construcción de la planta industrial (incluyendo plantas de tratamiento, estacionamiento, comedor, etc) y 20 has correspondería a la plantación de olivo que la empresa quiere desarrollar.

20. Uso actual del suelo en el predio En cuanto al uso actual del suelo que se desarrolla en el predio es, ganadera, con muy escasa cantidad de animales vacunos, además algunos porcinos, y lanares. Todo el predio es vegetación natural con gran porcentaje de suelo desnudo y algunos arbustos como se puede observar en las siguientes fotos.

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21. Colindancias del predio. Como se dijo en los puntos anteriores las actividades que se desarrollan en el predio son casi nulas, y en cuanto a las colindancias del campo también presentan poca actividad. 22. Situación legal del predio. La situación legal del predio seria la siguiente, esta en suceción, con una única heredera, o sea que la escritura del mismo saldría en los próximos días por trato ebreviado directamente a nombre de la empresa FIASA S.A.

23. Vías de acceso al área donde se desarrollará la obra o actividad. La empresa solicitará a la municipalidad de General Acha que realice la limpieza de vías de acceso correspondientes a calles públicas que actualmente se encuentran intransitables para facilitar la entrada de los vehículos y el obrador como se ve claramente en la foto siguiente.

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24. Sitios alternativos que hayan sido o estén siendo evaluados. Indicar su ubicación regional, municipal o local, otra. El mismo fue enunciado en el apartado 18 capítulo III.

C) Etapa de preparación del sitio y construcción. 25. Actividades del sitio previas a la construcción misma de la obra o el desarrollo de la actividad. Planos gráficos del proyecto Las actividades previas a la construcción misma de la obra serán las siguientes: Limpieza de vías de acceso a las calles públicas que actualmente se encuentran intransitables, nivelación del terreno, perforación de un pozo de agua; las demás actividades se encuentran detallados en el apartado 27. En la figura 3.3 se detalla el plano del proyecto de construcción de la planta de clorosoda, cuyos compartimientos, dimensiones están enunciadazas en el apartado 31.

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Figura 3.3. Plano de la planta de Clorosoda.

26. Programa de trabajo. El programa de trabajo se encuentra detallado en la página siguiente (tabla 3.4), así como el cronograma anual de inversión.

Tabla 3.4. Cronograma anual de inversión. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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27. Preparación del terreno. Para la inspección, control y supervisión de la marcha de las obras a ejecutar por el contratista y para la revisión anual de su estado de conservación, la empresa contratará en forma temporaria los servicios de un Ingeniero Civil, el cual se hará responsable de la correcta ejecución de lo proyectado. La construcción del proyecto posee 5 etapas: 1) Trabajos Preliminares:

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Replanteo y niveles: El contratista verificará las medidas del terreno, estando en el deber de comunicar a la inspección, cualquier diferencia que encontrara con las consignas de los planos. Establecerá los ejes principales y los ejes secundarios delineados perfecta y permanentemente, fijándolos con alambre. Los ejes de las bases y tabiques serán delineados con alambres bien asegurados y tensados y a una altura sobre el nivel del suelo conveniente a la construcción; dichos ejes no se retirarán hasta que las bases, tabiques, etc. alcancen la altura indicada. Estas operaciones serán supervisadas por la inspección, pero ello no eximirá el contratista en cuanto a la exactitud de las mismas. En consecuencia, deberá verificarlas personalmente, evitando cualquier error que provenga de la empresa contratista o de los planos. Los ejes y las cotas de nivel se determinarán con la intervención de la inspección fijándose de acuerdo con los planos. Verificada la cota de nivel, el contratista construirá en un lugar poco frecuente, un pilar de albañilería de 0,30 x 0,30 m en cuya parte superior se empotrará un bulón cuya cabeza quede a ras con la albañilería. Al iniciarse la obra se determinará la cota de la cara superior a dicho bulón, con la intervención de la inspección, debido referirse todos los demás niveles a esta cota. Dicho nivel deberá ser cuidadosamente protegido por el contratista, hasta que la inspección indique su demolición. Apuntalamientos que pudieran ser necesarios: En caso de apuntalamientos importantes, el contratista deberá presentar para su aprobación el sistema y cálculo para su ejecución. La inspección podrá hacer realizar o aumentar los previstos o ejecutados en todo lugar donde se crea conveniente. 2) Movimiento de tierra. Nivelación del terreno: el contratista deberá ejecutar todos los trabajos necesarios para obtener los niveles que se indiquen en los planos. Relleno de pozos, zanjas, etc.: si las hubiere, el contratista deberá proceder al relleno de los mismos con tierra debidamente apisonada, con excepción de los que pudiera influir en las fundaciones en cuyo caso se hará con hormigón constituido por: ¼ de cemento, 1 de cal hidráulica, 3 de arena gruesa y 6 de cascote de ladrillo. Excavaciones de cimientos: se efectuarán de acuerdo a lo que determinan los planos respectivos, o la resistencia del terreno. El fondo de las excavaciones será perfectamente nivelado y apisonado, sus paredes serán verticales y su ancho estará relacionado con la profundidad de la base del fundamento. Una vez terminado los cimientos, se rellenarán con cuidado los espacios vacíos por capas de 20 cm de tierra, bien apisonada, previo humedecimiento. El contratista deberá retirar las tierras provenientes de las excavaciones. Deberán apuntalarse los taludes de las excavaciones donde por la calidad o condiciones del terreno puedan producirse derrumbes o desprendimientos. La calidad del suelo elegido para cimentar debe ser la de máxima resistencia, pudiendo solicitarse al contratista, en caso de considerarse necesario, los ensayos del terreno correspondientes. Si la resistencia del terreno fuera insuficiente, se determinará el procedimiento a seguir para la cimentación. 3) Albañilería. Para las paredes en general, se usarán ladrillos huecos, empleándose madera en los tabiques de cerramiento. Los ladrillos se unirán entre sí utilizando aglomerante hidráulico que puede estar en contacto con cañerías de hierro galvanizado, caños de luz y marcos de chapa sin que se produzca deterioro alguno y sin necesidad de protección. Este aglomerado se utilizará en proporciones 1 a 5 con arena. Todos los ladrillos serán de primera calidad, se colocarán mojados y las hileras serán horizontales, las juntas serán alternadas, de modo que no se correspondan verticalmente en hileras sucesivas y tendrán un espesor máximo de 1,5 cm. En la unión de las paredes con los pilares se colocarán dos varillas de hierro de 6 mm cada 6 hileras y 0,8 m de largo. Los dinteles de todo vano o abertura serán de hormigón armado y hormigoneados en el lugar y cuando la importancia de la luz lo haga necesario, Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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deberá someterse a la inspección la previa aprobación del cálculo estático de la estructura correspondiente. 4) Revoques • Interiores: Los paramentos se limpiarán esmeradamente, las juntas hasta 1,5 cm de profundidad mínima, raspando la mezcla de superficie, despreciando las partes no adherentes y abrevando el paramento con agua. Salvo los casos en que la inspección indique expresamente lo contrario, los revoques tendrán un espesor mínimo de 1,5 cm en total, de los cuales entre 3 y 5 mm corresponderán al enlucido. Los revoques no deberán presentar superficies alabeadas ni fuera de plomo, rebabas u otros defectos cualesquiera. • Exteriores: Valen las generalidades establecidas para los revoques interiores con la aclaración de que previamente a la ejecución del jaharro se aplicará sobre el muro con un espesor no menor de 5 mm, un mortero dosado con hidrófugo de marca reconocida y que tendrá: 1 parte de cemento y 3 partes de arena mediana. • Reparaciones: Aquellos revoques, interiores o exteriores, que deban ser reparados se efectuarán siguiendo las directivas anteriores, previo picado y remoción de las partes flojas. Antes de comenzar el revocado, la inspección deberá dar la autorización correspondiente. 5) Blanqueo y Pintura De las paredes y cielorrasos a la cal con pintura al látex: Se deberá lijar previamente el revoque antes de dar una primera mano de pintura al látex convenientemente diluida que podrá ser de color natural; posteriormente se aplicarán dos manos como mínimo de pintura de color a definir por la inspección. Entre mano y mano deberá haber por lo menos tres horas de secado. No será necesario la aplicación de enduído, salvo en aquellas paredes que tengan defectos o partes deterioradas en su revoque. La determinación de si corresponde o no enduído quedará a juicio exclusivo de la inspección. De paredes y cielorrasos a la cal con pintura a la cal: Se deberá lijar y dar dos manos de pintura a pincel, la mano final deberá ser con máquina pulverizadora, la primera será más diluida y podrá ser de color natural. Las dos posteriores serán del color final. Carpintería metálica: Toda la carpintería metálica será tratada de la siguiente forma: Se le aplicará, previo lijado, dos manos de desoxidante y fosfatizante tipo genolite o equivalente, el que deberá dejarse secar 6 horas entre mano y mano. Posteriormente, se aplicarán dos manos de antióxido al cromato de zinc. Finalmente se aplicarán tres manos de esmalte sintético de color a determinar por la inspección. En caso de que la inspección, por irregularidades de la superficie, crea necesario la aplicación de enduído, deberá aplicarse enduido plástico. En cuanto al mantenimiento de la obra civil, se hará una revisión anual del grado de deterioro de las construcciones y se realizarán las reparaciones necesarias a fin de mantenerlas en perfecto estado.

28. Recursos que serán alterados. Los recursos que serán alterados son principalmente el suelo natural, en el mismo se harán actividades de remoción y nivelación del mismo para la construcción de la planta industrial. Durante la construcción se deberá realizar la apertura de canteras para la extracción y selección de material granular, la instalación de plantas asfálticas y la instalación de Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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campamentos para obradores, la localización de lugares para la disposición de excedentes y desechos. Otro recurso que en forma temporaria se verá afectado es el aire, en el cual durante el proceso de construcción habrá mayor cantidad de partículas en el aire debido al polvo que genera la remoción del suelo.

29. Área que será afectada. El área que será afectada por la construcción será las 10 has donde se construirá la planta industrial y zona de influencia.

30. Equipo utilizado durante la etapa de preparación del sitio y construcción. DISTRIBUCIÓN DE EQUIPOS

OBJETIVOS: 1. ECONOMÍA Para el diseño de la distribución de equipos se tienen en cuenta las distintas condiciones que se deben asegurar para un eficiente funcionamiento del proceso. Estas condiciones requeridas atañen a diferentes aspectos, como ser: • Requerimientos del mismo proceso, como necesidades de instrumentación de medición o de control automático. • Requerimientos mecánicos, como soporte de cañerías o de equipos, espacio previsto para mantenimiento, altura de acometida a un equipo determinada por la cañería de salida del equipo precedente, etc. • Requerimientos de maniobrabilidad de los equipos, lo que se refleja en la necesidad de una disposición geométrica de los equipos que los deje al alcance de todo el personal del sector. La distribución de los equipos en la zona de producción se realiza integrando las unidades de proceso siguiendo la secuencia de flujo de la corriente principal, pero agrupando los equipos en sectores o sistemas delimitados en los cuales se fabrica un producto que es utilizado como materia prima del sector que le sigue en la secuencia de flujo de la corriente principal. De esta manera, los sistemas en los que se divide la zona de producción son los siguientes: • Sistema de Electrólisis. • Sistema de Tratamiento de Salmuera. • Sistema de Ácido Clorhídrico. • Sistema de Hipoclorito de Sodio. Se adopta para la distribución de los equipos de cada sistema la disposición cruzada considerada generalmente como la más económica. Esta distribución se realiza tomando un pasillo central lo suficientemente amplio, de 3 m de ancho, colocando los equipos según el tipo de operación que realiza en la secuencia del flujo del proceso. Cada equipo es considerado como un bloque que estará rodeado por pasillos laterales que lo separan de los otros equipos con una distancia mínima de 1,5 m de modo de facilitar el acceso para la operación y las tareas de mantenimiento. Los bloques conformados por los distintos equipos contienen una franja de 1 m de ancho adyacente al pasillo central, la cual estará destinada a la colocación de válvulas e instrumentos de control, válvulas de bloqueo o bypass, medidores en general, tomas de muestras, accesos a bocas de inspección y tableros locales de comando o control. De esta manera, se facilita la

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operación, el control y el mantenimiento, al estar la zona de operación accesible desde todos los puntos de trabajo. Las tuberías se soportan sobre las columnas de la estructura de hormigón y el techo, colocándose perfiles como vigas de arriostramiento donde sea necesario (cuando haga falta cambios de dirección o liras de expansión), formando un parral de cañerías periférico que deja libre el espacio superior de los pasillos para facilitar la manipulación de equipos y la parte inferior par un tránsito más cómodo y seguro. Las bandejas y soportes para los cables se colocan más elevados que las cañerías, siguiendo el trazado determinado por los pasillos de acceso. Los cables de los instrumentos y medidores de control irán por caños de 1” de diámetro subterráneos, los cuales acometerán a la sala de control. 2. SEGURIDAD El Lay Out se realiza teniendo en cuenta la necesidad de prevenir la posibilidad de incendios y de facilitar la lucha contra los mismos en caso de producirse. Todos los edificios de la planta son accesibles para los vehículos del servicio público de bomberos. El camino perimetral que bordea al cuerpo principal posibilita un rápido acceso a cualquier sector, en especial al de tratamiento de efluentes que es el más alejado de la entrada principal. La planta está aislada de los predios colindantes, de las vías de tránsito y viviendas. El comedor se ubica en un edificio independiente y relativamente alejado de la zona de producción, acorde a la recomendación dada por la Ley 19587 de Higiene y Seguridad en el Trabajo. El ancho de pasillos, corredores, escaleras y número de medios de escape cumple lo dispuesto por el capítulo 3 del Anexo VII de la Ley 19587. La necesidad mínima es de un medio de escape por sector, lo que pone de manifiesto la facilidad de escape que se obtiene con el Lay Out. 3. OPERATIVIDAD La operatividad de la planta se basa en una optimización del espacio de acceso a los distintos equipos del proceso. La planificación correcta del espacio de accesibilidad es tan importante como la del espacio ocupado por el equipo mismo. La facilidad de acceso a los equipos puede evitar accidentes humanos y evitar pérdidas económicas (al aumentar la productividad de los operarios). Las válvulas se ubican de manera de ser accesibles por lo menos desde uno de los pasillos laterales. Las cañerías, bandejas de cables, líneas de instrumentos y medidores siguen la configuración de los caminos principales. El pasillo central es lo suficientemente amplio para permitir el tránsito cómodo y seguro de los operarios, la fácil operación de los equipos por parte de éstos y una rápida evacuación del sector en caso de que hiciere falta. Sobre el pasillo central se emplazan los paneles de instrumentos locales, las válvulas de bloqueo, bypass o control, las bombas y motores, etc. de modo de facilitar el acceso para su remoción, reparación o manipuleo. Las bombas se arreglarán estéticamente en la misma línea, para facilitar el tendido eléctrico y la posición de los contactores y guardamotores. Se deja un espacio libre alrededor de las mismas, excepto aquellas que se coloquen adyacentes, compartiendo los dispositivos de comando, maniobra y señalización. Las válvulas de proceso se colocan sobre el pasillo central a una altura del nivel del piso de 0,5 m a 1,6 m y la manivela de operación debe estar a una altura menor a 1,8 m desde el piso. Las válvulas de control se colocan junto con las válvulas de bloqueo y de bypass en un loop de la cañería con forma de una “D”. Los intercambiadores de calor se ubican de modo de que se disponga del espacio libre suficiente para el desarme del equipo, la limpieza mecánica de los tubos y el desmantelamiento de sus cabezales. 4. FACILIDAD DE MANTENIMIENTO Se consideran al realizar el Lay Out las tareas de mantenimiento preventivo que requieren cada uno de los equipos, de manera de facilitar las operaciones y de minimizar los tiempos empleados con el consiguiente ahorro económico. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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Intercambiadores de calor: Se deja un espacio libre alrededor del intercambiador una distancia de por lo menos 1,5 veces el largo del paquete de tubos. La remoción de los cabezales flotantes para su limpieza o reparación se realizará sobre el pasillo central. Para realizar esta tarea se montarán soportes temporarios montados para la ocasión. Bombas: Se montarán dejando espacio suficiente para las tareas de mantenimiento, permitiendo el fácil desmantelamiento y recambio de piezas y empaquetaduras. Se instalarán válvulas de bloqueo bridadas en las líneas de proceso y cañerías desmontables para la lubricación, refrigeración y lavado a chorro de las bombas. Equipos: los equipos más importantes, tales como los electrolizadores, columnas de resina de intercambio iónico y los absorbedores de HCl, se instalarán dejando espacio suficiente para la operación y control de los instrumentos y para la simplificación de las tareas de mantenimiento tales como reemplazo de membrana, desmantelamiento y reparación de motores, ajuste de los agitadores, reparación de instrumental de medición y control automático. El transformador, la acometida de la línea y el tablero principal están cercados en un recinto lo suficientemente amplio como para permitir el correcto desenvolvimiento de las tareas de mantenimiento eléctrico por parte del personal destinado para tal fin. Servicios Auxiliares: En la planta se dispone de las instalaciones necesarias para el suministro de los siguientes servicios auxiliares: • Agua para uso industrial (de proceso, de refrigeración y de alimentación de la caldera) y agua para uso general (para limpieza, para consumo humano y para lucha contra incendios) • Vapor • Aire comprimido • Instalaciones para el almacenaje y mantenimiento de stock de producto terminado.

31. Materiales que se utilizarán en ambas etapas, especificando el tipo, volumen y forma de traslado del mismo. Para la construcción de los edificios industriales se aplican generalmente tres criterios fundamentales: • Seguridad • Economía • Estética De estos tres criterios, el primero a tener en cuenta y al que debe prestarse mayor atención es precisamente, el de seguridad. Posteriormente se considera el criterio económico y por último, un criterio que tampoco debe dejarse de lado es el estético. Dentro del primero de estos criterios, se debe considerar la comodidad de movimiento y acción, como así también el bienestar del personal durante el trabajo que debe realizar. Estos factores son cada vez más tenidos en cuenta, debido a que la armónica conjunción de los mismos redundará a la larga en mayores rendimientos de la producción. CONSIDERACIONES GENERALES PREVIAS Los factores a considerar para tener una idea global de los requerimientos necesarios para la edificación son: • Conocimiento del o los productos que se obtendrán en la planta. • Volumen de proyección fijado, indicando los espacios necesarios para cada actividad. • Posibilidad de futuras expansiones. • Conocimiento del proceso de fabricación que ha de utilizarse.

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Con todos estos puntos se puede tener una idea aproximada de la superficie total requerida, de la forma de la misma, de la ubicación de los locales de producción, administración, mantenimiento, etc. Posteriormente, se debe poner de relieve el tipo de construcción que se necesita en cada área, esto es, la clase de materiales que deberán utilizarse. En esta etapa del análisis es necesario considerar los materiales apropiados, sus ventajas y desventajas para el fin al que se los destinará. Recién con posterioridad a este análisis, se puede proceder a realizar los planos y especificaciones finales. En el proyecto de obra civil debe tenerse en cuenta que es muy importante realizar una eficiente inspección y vigilancia de la marcha de los trabajos y labores y del comportamiento del personal. Para obtener una razonable economía de producción, la materia prima que ingresa al establecimiento de producción debe recorrer un mínimo camino dentro del mismo hasta salir transformada en producto elaborado. La sucesión de las distintas etapas del proceso, en consecuencia, deben estar distribuidas según un ordenamiento lógico, a fin de evitar de este modo maniobras antieconómicas y retrocesos, que significan pérdida de tiempo y mayor costo de producción. Hay otros factores que también son tenidos en cuenta en la definición del tipo de obra civil; uno de ellos es la ventilación, que este caso juega un papel importante ya que se maneja un gas de cierta peligrosidad como el Cl2. Por último, la disposición de los edificios se realiza teniendo en cuenta que debe facilitar y nunca entorpecer el desenvolvimiento del personal en caso de incendio. CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS PRINCIPALES DE LOS EDIFICIOS 1.1. EDIFICIO DE ADMINISTRACIÓN CIMIENTOS

Se utiliza para los cimientos cemento del tipo Pórtland resistente a los Sulfatos, dadas las características del terreno sobre la cual se desea construir el cimiento. Este hormigón es especial para aquellos tipos de estructuras expuestas al contacto con aguas y suelos de altos contenidos de sulfatos (terrenos yesíferos). Se pretende en todo momento utilizar un árido de baja reactividad química potencial para minimizar la reacción álcaliagregado. El cemento utilizado cumple con la norma IRAM 1671 que establece: • Contenido de álcali (expresado como Na2O) < 0,6% • Tiempo de fraguado inicial > 40 min • Tiempo de fraguado final <10 hs • Expansión en autoclave < 1% • Superficie específica mínima 2500 cm2/g • Resistencia a la compresión en 7 días: >18 Mpa • Resistencia a la compresión en 28 días: > 30 Mpa La dosificación necesaria para lograr la resistencia requerida es la siguiente: • Cemento: 50 kg • Arena: 122 litros • Piedra: 118 litros • Agua: 38 litros CONTRAPISO

Se realizará de 10 cm de espesor con el mismo cemento que se utiliza para los cimientos (acorde a la norma IRAM 1671). La dosificación necesaria para lograr la resistencia requerida es la siguiente:

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• Cemento: 50 kg • Arena: 142 litros • Piedra: 131 litros • Agua: 43 litros PISO

En las oficinas se colocará mosaico granítico y en los baños, baldosas cerámicas. COLUMNAS Y ENCADENADOS

El cemento a utilizar cumple con los requerimientos de la norma IRAM Nº 1669 correspondiente a un cemento Pórtland Altamente Resistente a los Sulfatos. Dicha norma establece contenidos máximos de diferentes sustancias para cementos altamente resistentes a los sulfatos. La resistencia mínima media deberá ser de 290 kg/cm2, para lograr ello se deberá emplear la siguiente dosificación: • Cemento resistente a sulfatos: 50 kg • Arena: 98 litros • Piedra: 105 litros • Agua: 33 litros PAREDES

Las paredes exteriores tendrán un espesor de 30 cm y se construirán con ladrillos huecos de primera calidad. Los ladrillos se unirán entre sí utilizando aglomerante hidráulico que puede estar en contacto con cañerías de hierro galvanizado, caños de luz y marcos de chapa sin que se produzca deterioro alguno y sin necesidad de protección. Este aglomerado se utilizará en proporciones 1 a 5 con arena. El aglomerado debe cumplir con los requisitos exigidos por la norma IRAM 1685 que establece: • Expansión en autoclave: < 15% • Fraguado inicial: >90 min • Fraguado final: <24 hs • Retención de agua: > 65 • Aire incorporado: entre 12 y 24 % Este tipo de cemento no debe utilizarse en cualquier elemento estructural como vigas, columnas o lozas. Las paredes serán de ladrillo visto exteriormente, mientras que en la parte interior se recubrirán con un revoque impermeable, un jaharro y un enlucido, para posteriormente ser pintadas. En los baños se colocarán azulejos de 20 cm x 20 cm. En el todo el interior del edificio se colocarán tabiques divisores Durlock vidriado de material policarbonato, de un espesor de 10 cm, para separar las distintas oficinas. TECHO

El techo será de viguetas pretensadas con ladrillos huecos y se recubrirá la parte exterior con una membrana impermeabilizante de Asfalto modificado con SBS con una terminación superficial en aluminio. El cemento a utilizar será el especificado por la norma IRAM 1503 (utilizado para elementos estructurales). La dosificación para alcanzar la resistencia media recomendada de 320 kg/cm2 es la siguiente: • Cemento: 50 kg • Arena: 90 litros Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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• Piedra: 100 litros • Agua: 31 litros El cielorraso será aplicado de yeso, utilizando phonex o símil. ABERTURAS

La puerta de ingreso principal será vidriada del tipo doble hoja. Las puertas de acceso a las distintas oficinas serán de madera de 0,85 m x 2 m. Las paredes laterales del edificio estarán provistas de ventanas de vidrio opaco con marco de aluminio anodizado. Cada oficina tendrá una ventana al exterior de 2,5 m de largo por 1,5 m de altura, excepto las oficinas de los departamentos de contabilidad y de producción y la sala de capacitación y conferencias que tendrán dos de estas ventanas. 1.2. EDIFICIO TÉCNICO SECTOR DE MANTENIMIENTO

Se dispondrá de modo de tener acceso al tablero principal desde el cual se puede proceder al corte de todas las líneas de la planta. Sobre las paredes del sector se colocarán tableros y gabinetes para el alojamiento de las herramientas de uso general y se dispondrá un cerramiento para el almacenamiento de repuestos. Los equipos que necesitan herramientas especiales tendrán un espacio adyacente para depositar estas herramientas. El piso de este sector será del tipo industrial de alta resistencia a solventes orgánicos alcalinos y ácidos fabricados sobre la base de resinas Dow y antideslizante grip Locked. Las aberturas serán corredizas y el material a utilizar será aluminio anodizado. Se dispondrán dos ventanas de 2,5 m de largo por 1,50 m de altura y tendrá dos puertas de entrada, la principal, que consiste en un portón de chapa corredizo de 2,5 m de largo por 3 m de alto, y la secundaria, que conduce al pasillo del edificio técnico y es una puerta de madera de 0.85 m x 2 m. SALA DE CONTROL

El piso a colocar será el mismo que en el sector mantenimiento. Tendrá una ventana, de 2,5 m de largo por 1,5 m de altura, de marco de aluminio anodizado y dos puertas de entrada, ambas de madera de 0.85 m x 2 m SALA DE PRIMEROS AUXILIOS

Se colocará piso de mosaicos graníticos y una ventana de 2,5m de largo por 1,5 m de altura. Tiene dos puertas de acceso, una desde el exterior del edificio y otra desde el pasillo, ambas de madera de 0,85 m x 2 m. LABORATORIO

Se utilizará piso industrial de alta resistencia a solventes orgánicos alcalinos y ácidos fabricado sobre la base de resinas Dow y antideslizante grip Locked. Las paredes tendrán azulejos de primera calidad como revestimiento y se colocarán piletas y mesadas de acero inoxidable y un extractor de aire. Se dispondrán una ventana de aluminio anodizado de 2,5 m de largo por 1,5 m de altura y dos puertas de acceso de madera de 0,85 m x 2 m 1.3. EDIFICIOS SECUNDARIOS

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La construcción de cimientos, contrapisos, paredes y techo será similar a la descripta para los edificios de administración y técnico. COMEDOR

Las dimensiones del comedor serán de 5 m x 12 m, previéndose un espacio para la eventual instalación de una cocina en caso de desestimarse en el futuro el empleo del servicio de catering externo. El piso a colocar en el comedor será de mosaico granítico. Se dispondrá de dos ventanas corredizas de 3,5 m de largo por 1,5 m de altura y de dos puertas de acceso: la principal, que es una puerta doble vidriada, y la secundaria, una puerta de madera de 0,85 m x 2 m, que conduce al pasillo que lleva a los baños. BAÑOS Y VESTUARIOS

De acuerdo con la ley 19587 de Higiene y Seguridad en el Trabajo se dispondrán baños para cada sexo, los cuales poseerán: • Baño para personal masculino: 3 inodoros, 3 mingitorios, 3 duchas y 3 lavatorios. • Baño para personal femenino: 2 inodoros, 2 duchas y 2 lavatorios. La zona de vestuarios se separará de la zona de inodoros, para una mayor comodidad de los operarios y se colocarán percheros y casilleros individuales con cerraduras. RECINTO DEL TABLERO PRINCIPAL

Se dispondrá junto al sector de mantenimiento, y se colocará sobre la puerta de entrada una señalización que lo identifique. SECTOR DE TRATAMIENTO DE AGUA

Este sector contiene dos tanques de reserva de agua tratada con bomba, las columnas de tratamiento de agua que utilizarán resinas de intercambio iónico y el tanque de reserva de agua alimentado por la toma de la red. El agua se toma de pozo y es enviada al tanque de reserva de 20 m3 de capacidad para su tratamiento. CABINA DE GUARDIA

La cabina de guardia se situará a la izquierda de las puertas de acceso al predio de la planta. A la derecha de la cabina de encuentra primero la puerta de acceso peatonal y luego la puerta de acceso vehicular. Las dimensiones de la cabina serán de 4 m x 4 m, lo que la hace apta para el cómodo desenvolvimiento de dos personas. Tendrá piso de baldosas cerámicas y las aberturas serán una ventana de 3,5 m de largo por 1,5 m de altura y una puerta sobre la pared lateral de 0.85 m x 2 m. 1.4. SECTOR DE PRODUCCIÓN TIPO DE EDIFICACIÓN ELEGIDO

Las ventajas del tipo de construcción elegida son las siguientes: • Mayor libertad de disposición de los edificios con las exigencias técnicas específicas. • La construcción de este tipo de obra insume un tiempo menor. • Existe una mayor disponibilidad para futuras ampliaciones. • Es más fácil el montaje de los equipos que deben ir colocados a cierta altura y se pueden instalar vigas de arriostramiento para apoyo de cañerías. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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• Hay un máximo aprovechamiento de la luz y ventilación natural. • Las tareas de inspección pueden cumplirse de un modo fácil y eficiente. • Se simplifican las tareas de mantenimiento y de reemplazo de membranas. • Existen menores peligros en caso de incendios. PISO

En la zona de producción se utilizará piso industrial de alta resistencia a solventes orgánicos alcalinos y ácidos fabricado sobre la base de resinas Dow y antideslizante grip Locked. De acuerdo a los requerimientos de la Ley 19587 de Higiene y Seguridad en el Trabajo, debajo de los equipos se construirán canaletas de desagüe y limpieza. Estas rejillas estarán cubiertas por rejillas metálicas Technos. RECINTOS DEL TRANSFORMADOR – RECTIFICADOR

Los transformadores rectificadores se colocan en recintos o cuartos ubicados en dentro del edificio principal de producción. El objetivo de estas construcciones además de proteger el grupo transformador rectificador de las inclemencias atmosféricas es evitar los riesgos asociados a la corriente eléctrica y asegurar la operación segura de estos equipos. Para ello se recubrirán las paredes con placas de polímeros especialmente diseñadas para el aislamiento acústico. El acceso a este compartimento será por un portón cuyas dimensiones permitan la extracción del cuerpo principal del grupo transformador rectificador. Se señalizará de forma adecuada acerca del peligro eléctrico al efecto de cumplimentar las regulaciones referidas a la seguridad e higiene. 1.3. DISTRIBUCIÓN DE LOS EDIFICIOS 1.3.1. CONSIDERACIONES GENERALES

El acceso a la planta será por el frente mediante los portones peatonal y vehicular, los cuales están ubicados junto a la cabina de guardia y a la balanza. El predio se rodeará con un cerco perimetral de tejido romboidal de 2,5 m de altura con postes cada 10 m. La iluminación del predio se efectuará por medio de 10 luminarias Philips HRC 501/250 de vapor de sodio de alta presión fijadas a columnas de 3 m de altura. La playa de almacenamiento de sal sólida se construirá de 10 cm de espesor con el mismo cemento que se utiliza para los cimientos (acorde a la norma IRAM 1671). La playa de despacho del producto se ubicará en forma adyacente al edificio de envase y empaque que también se utiliza para almacenar las cajas de detergente. El comedor será externo a la zona de producción de acuerdo a las recomendaciones de la Ley 19587 de Higiene y Seguridad en el Trabajo y se dispondrá un espacio para el estacionamiento del vehículo del servicio de catering externo. La acometida de la línea, el transformador y el tablero principal se colocarán cercanos formando un mismo grupo a fin de minimizar la cantidad de conductores de elevada sección. Esta agrupación se cercará perimetralmente para evitar accidentes. Se instalará un tanque de agua para el uso como reserva del sistema contra incendios de la planta, éste tendrá una altura de 10 m acorde a las exigencias de la Cámara de Aseguradoras para este tipo de plantas (categoría ordinaria 1). Se utilizará una bomba (conectada en forma independiente directamente a línea) para el llenado del tanque. Este tanque alimentará dos bocas de incendio colocadas: una, cercana a la zona de producción y de envasado, y la otra, próxima al sector de producción.

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1.3.2. CAMINOS INTERNOS

Todos los caminos vehiculares internos tendrán más de 6 m de ancho y se construirán de pavimento rígido de hormigón realizado con cemento cuyas especificaciones cumplan con la norma IRAM 1669. La dosificación necesaria para obtener una resistencia media a los 28 días de 380 kg/cm2 es la siguiente: • Cemento: 50 kg • Arena: 77 litros • Piedra: 90 litros • Agua: 27 litros Los caminos peatonales serán de hormigón simple, fabricadas con cemento según norma IRAM 1669 y se construirán de 1.5 m de ancho

32. Obras y servicios de apoyo para la etapa de preparación del terreno y para la etapa de construcción. Este punto fue especificado en el apartado 25 de este capítulo

33. Personal requerido. Dependerá de la empresa contratante y el tiempo de ejecución. Se estima que se necesitará alrededor de 100 obreros para la preparación y construcción de la planta, lo que implicara una fuente de trabajo local.

34. Requerimientos de energía. La ciudad esta conectada a diferentes líneas del Sistema Interconectado Nacional a través de las cuales se asegura el suministro continuo de energía, gas natural de alta, media y baja presión, suficiente para atender a grandes demandas industriales. La empresa proveedora es Camuzzi.

35. Requerimientos de agua. El agua a utilizar para la construcción de la planta es la que proviene del acuífero del Valle Argentino y/o del Acueducto, sus volúmenes no están especificados. En cuanto a los requerimientos de agua para la etapa de operación y mantenimiento se encuentra detallado en el punto 46

36. Residuos generados. Los residuos generados son los propios de la empresa constructora, como por ejemplo escombros, arena, desechos orgánicos producidos por los obreros. Estos desechos serán minimizados a través de baños químicos (para los residuos orgánicos) y los demás desechos por medio de contenedores.

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D) Etapa de operación y mantenimiento. 37. Programa de operación. Programa cronológico de la producción El programa cronológico de producción y el grado de utilización de la capacidad normal de producción de la planta es el siguiente. Tabla 3.5. Programa cronológico de Producción en % de Utilización de la Planta

Tabla 3.6. Programa Anual de Producción y Ventas. Periodo 2011 - 2020

Objetivo: Determinar las inversiones en máquinas equipos y obras civiles. A - Selección de Tecnología. Comparación de las Tecnologías de Producción de Soda Cáustica Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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En esta sección se describen las diferencias que existen entre los procesos de fabricación de soda cáustica que son utilizados actualmente. El análisis comparativo de las características distintivas de los procesos que se desarrolla en el Anexo al Capítulo III, permite seleccionar la alternativa más conveniente para la obtención de un producto de calidad, de acuerdo a las exigencias fijadas por el mercado y a un costo lo más bajo posible. Los procesos de fabricación de soda cáustica usuales no presentan, desde el punto de vista conceptual, grandes diferencias entre sí ya que todos implican tres operaciones básicas: • Preparación de la salmuera. • Electrólisis de la salmuera en una celda electrolítica. • Recuperación y tratamiento de la salmuera agotada. Los distintos procesos utilizados se diferencian principalmente en la forma de realizar la electrólisis y en el método de tratamiento del efluente. BASE QUÍMICA DEL PROCESO La soda cáustica y el cloro son coproductos de la electrólisis de soluciones acuosas de cloruro de sodio, NaCl; (salmuera) siguiendo la siguiente ecuación. 2 NaCl + 2H 2O 2NaOH + Cl 2+H 2 Esta reacción tiene una energía libre positiva de 100,9 kcal a 25 C y por lo tanto se tiene que suministrar energía en forma de electricidad dc para llevar la reacción adelante. La cantidad de energía requerida por la reacción depende de parámetros tales como densidad de corriente, voltaje, material del cátodo y del ánodo, y del diseño de la celda. La conversión de NaCl acuoso a Cloro - Cl2 - y Soda Cáustica - NaOH - se logra en tres tipos de celdas electrolíticas: • celda de diafragma, • celda de mercurio y • celda de membrana. El factor diferenciador de estas celdas es la manera por la cual se evita que los productos de electrólisis se mezclen unos con otros, de manera de asegurar la generación de productos de pureza apropiada. Las reacciones electroquímicas son la descarga de iones cloruro, Cl-, en el ánodo, 2 Cl-

Cl 2 + 2 e

y la generación de hidrógeno, H2, y de iones hidróxilo, OH-, en el cátodo. 2 H2O + 2 e-

H2 + 2 OH

–

El cloro es producido en el ánodo en todos los tipos diferentes de celda. La reacción catódica en las celdas de membrana es la electrólisis de agua para generar H2 mientras que la reacción catódica en las celdas de mercurio es la descarga del ión sodio, Na+, para formar la amalgama de sodio. +

Na + Hg + e-

NaHg

Esta amalgama luego reacciona separadamente con agua en los desalmagamadores para producir H2 y NaOH.

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2 NaHg + 2H 2O

2 NaOH + 2 Hg + H2

La separación de los productos del ánodo y del cátodo en las celdas de diafragma se logra mediante asbestos, o compuesto de asbesto modificado con polímeros. En las celdas de membrana se utiliza una membrana intercambiadora de iones como separador. La separación entre anolito y catolito se realiza en las celdas de diafragma y en las de membrana usando separadores y membrana intercambiadora de iones, respectivamente. Las celdas de mercurio no contienen diafragma, el mercurio en sí mismo actúa como un separador. El catolito de las celdas de diafragma contiene típicamente un 9-12% de NaOH y un 14- 16% de NaCl. Este licor de celda es concentrado al 50% de NaOH en una serie de pasos que comprenden el uso de tres o cuatro evaporadores. Las celdas de membrana producen NaOH 30-35% el cual puede ser evaporado en una sola etapa para producir NaOH 50%. En las celdas de mercurio se puede producir NaOH 70% mediante la reacción de la amalgama de sodio de las celdas electrolíticas con agua en los desamalgamadores. PROCESOS DE ELECTRÓLISIS COMERCIALES • • •

Proceso de Celda de Mercurio Proceso de Celda de Diafragma Proceso de Celda de Membrana

Recurrir al Anexo al Capítulo para ver detalles y características de cada uno de los procesos. SELECCIÓN DEL PROCESO DE ELECTROLISIS Para la selección del proceso de electrólisis más adecuado, se tuvieron en cuenta características de perfomance y restricciones ambientales específicas de cada tipo diferente de proceso de electrólisis. La perfomance y rendimiento económico de una planta de clorosoda de electrólisis depende de las siguientes variables: a. eficiencia y el consumo de energía; el cual está determinado por características como la eficiencia de corriente, el sobrevoltaje y la caída ohmica. Del análisis comparativo que figura en el Anexo al Capítulo se concluye que la mejor alternativa para el proceso de producción de soda cáustica por electrólisis es la tecnología de celda de membrana ya que tiene una mayor eficiencia y un menor consumo de energía que las otras tecnologías. La tecnología de celda de membrana es la más utilizada para nuevas plantas actualmente, incluso para el reemplazo o adaptación de plantas ya existentes de tecnología de mercurio o diafragma, debido a las ventajas económicas y ecológicas que tiene sobre los otros sistemas. b. Además de las ventajas operativas de menor consumo, permite producir una soda cáustica de calidad superior y, a diferencia de la tecnología de celda de mercurio, no tiene problemas asociados a la protección del medio ambiente. B - Equipo. 1. Descripción del Proceso de Producción de Soda Cáustica Introducción al Proceso de Fabricación de Clorosoda

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Como se desprende del análisis comparativo de las tecnologías usualmente utilizadas para la fabricación de soda cáustica, la alternativa más conveniente es la que emplea celdas electrolíticas de membrana. El conjunto básico para una planta se representa en el siguiente diagrama de bloques.

Figura 3.4. Fabricación de La Soda Cáustica.

La tecnología de la planta a instalar es provista por la empresa UHDENORA S. p. A. de amplia y mundialmente reconocida trayectoria en el desarrollo de procesos de clorosoda. En el Anexo al Capítulo se describe el Proceso UHDENORA para la Producción de Soda Cáustica y se detallan los antecedentes de esta firma en el mercado mundial de clorosoda, la importante cantidad de plantas, y las distintas tecnologías instaladas en todo el mundo por esta empresa. 2. Procesos Modulares Las plantas para la fabricación de los productos derivados de la clorosoda se instalarán en forma modular a lo largo del período de tiempo contemplado para la ejecución total del proyecto. Las instalaciones previstas para la complementación e integración de la planta de clorosoda son las siguientes: a. Evaporador de soda cáustica desde 32% al 50%. b. Planta de producción de hipoclorito de sodio. c. Planta de síntesis de ácido clorhídrico. 3. Proceso de producción de hipoclorito de sodio El proceso de producción de hipoclorito de sodio consiste en la absorción acompañada de reacción química de cloro gaseoso en soda cáustica regulándose la temperatura hasta la transformación final de los reactivos en el producto. Como resultado de Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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esta reacción, se obtiene el hipoclorito a una concentración de 14% por lo que luego se envía a una etapa posterior de dilución donde se le agrega agua hasta llegar a la concentración comercial de 100 g/l (8,7%).

Figura 3.5. El proceso de producción de hipoclorito de sodio

4. Proceso de producción de Ácido Clorhídrico

Figura 3.6. Proceso de producción de Ácido Clorhídrico

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38. Recursos naturales que serán aprovechados. A- Características de los materiales empleados en la fabricación 1. Fabricación de Cloro y Soda La soda cáustica y el cloro son coproductos de la electrólisis de soluciones acuosas de cloruro de sodio, NaCl; conocido en el lenguaje coloquial como salmuera. Los principales componentes de la fabricación de Cloro y Soda son los detallados a continuación: 1. Sal (NaCl) 2. Energía eléctrica 3. Vapor de agua La materia prima no elaborada que se utiliza en el proceso productivo para la obtención de Cloro y Soda es la sal. Consumo de Sal La empresa proveedora de los equipos UHDENORA indica un consumo de 1,5 Toneladas de Sal por tonelada de Soda Cáustica Base Seca para sal con un grado de pureza del 100%. De acuerdo a la información suministrada por el proveedor de sal; la Compañía Introductora de Bs. As. S. A., y considerando la pureza de la sal que ellos comercializan, el valor práctico de consumo es de 1,57 Toneladas de sal por tonelada de Soda Cáustica. El sumario de costos de materiales e insumos para producir una tonelada de Soda base seca es el que se detalla en el cuadro 3.7. Tabla 3.7. Materiales e Insumos, por tonelada de Soda Cáustica base seca.

2. Fabricación de Ácido Clorhídrico Como se especificó en el Capítulo III, el Ácido Clorhídrico se obtiene de la combustión del cloro mezclado en proporciones adecuadas con hidrógeno. Los principales componentes de la fabricación son: 1. Cloro Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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2. Agua El sumario de costos de materiales e insumos para producir una tonelada de Ácido Clorhídrico es el siguiente: Tabla 3.8. Materiales e Insumos, por tonelada de Ácido Clorhídrico.

3. Fabricación de Soda Cáustica al 50% La soda Cáustica al 50% se obtiene de la evaporación de la Soda Cáustica al 32%. Los principales componentes de la fabricación son: 1. Soda Cáustica al 32% 2. Energía eléctrica 3. Vapor 4. Agua Enfriada 5. Agua Ablandada El sumario de costos de materiales e insumos para producir una tonelada de Soda Cáustica al 50% es el siguiente: Tabla 3.9. Materiales e Insumos, por tonelada de Soda Cáustica al 50%

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4. Fabricación de Hipoclorito de Sodio Como se especificó en el Capítulo III, el Hipoclorito de Sodio se fabrica mediante la reacción de soda cáustica al 50% con cloro. Los principales componentes de la fabricación son: 1. Cloro 2. Soda Cáustica 3. Agua El sumario de costos de materiales e insumos para producir una tonelada de Hipoclorito es el siguiente: Tabla 3.10. Materiales e Insumos, por tonelada de Hipoclorito de Sodio.

B- Costo Anual de materiales e insumos. El Costo anual de materiales de producción es el que se detalla en los cuadros siguientes. La inflación estimada para todo el proyecto es del 3% anual medida en dólares a partir del presente año. A los precios en dólares del año 2011 se los indexa por la inflación acumulada hasta ese momento partiendo del 2008 (6,09% acumulada), luego los costos anuales en dólares se indexan de acuerdo a la tasa anual del 3% hasta el año 2015. Tabla 3.11. Costo Anual de Producción - Costos de Materiales e insumos. Periodo 2011-2012.

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Tabla 3.12. Costo Anual de Producción - Costos de Materiales e insumos. Periodo 2013-2015.

Tabla 3.13. Costo Anual de Producción - Costos de Materiales e insumos. Periodo 2016-2017.

Tabla 3.14. Costo Anual de Producción - Costos de Materiales e insumos. Periodo 2018-2020.

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39. Requerimiento de personal. La producción se puede definir como un sistema socio técnico puesto que para su eficiente desempeño es necesario tener en cuenta no sólo los aspectos relacionados a la maquinaria o el proceso en sí, sino que también resulta importante considerar el elemento humano, es decir la fuerza de trabajo, como componente de la logística de producción. La mano de obra constituye así, el elemento de producción que tiene a su cargo la ejecución de las distintas tareas y por ello debe actuar dentro de cierto orden y disciplina impuestos como método de trabajo para aumentar la eficiencia y productividad. 1. Personal necesario por área La planta de clorosoda cuenta con 39 empleados distribuidos de la siguiente forma: A) Empleados en relación de dependencia (21 empleados en total): • 1 Gerente de planta. • 7 Técnicos. • 12 Operarios. • 1 Empleado administrativo. B) Además se cuenta con los siguientes servicios externos (18 empleados en total): • Servicio de distribución del producto • Servicio de Vigilancia. • Servicio de Maestranza. • Servicio Médico y de Enfermería. • Servicio de higiene y Seguridad Industrial • Servicio de Mantenimiento de Sistemas de computación. DISTRIBUCIÓN MANO DE OBRA CALIFICADA POR ÁREA. GERENCIA DE PLANTA Cargo

Título habilitante

Cantidad

Gerente de Planta

Ingeniero Químico

1

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Cargo

Título habilitante

Jefe de Mantenimiento Técnico Electromecánico Técnico Mantenimiento Técnico Electromecánico

Cantidad 1 1

DEPARTAMENTO DE LABORATORIO Cargo

Título habilitante

Cantidad

Jefe de Laboratorio Asistente de Laboratorista

Técnico Químico

1

Técnico Químico

2

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DEPARTAMENTO DE ADMINISTRACIÓN Cargo

Título habilitante

Cantidad

Jefe de Administración

Contador Público Nacional o Perito Mercantil

1

DEPARTAMENTO DE ALMACENES Y EXPEDICIÓN Cargo

Título habilitante

Cantidad

Encargado de Expedición

Técnico

1

Encargado de Almacenes

Técnico

1

HORARIOS DE TRABAJO

El horario de trabajo para el personal jerárquico es de Lunes a Viernes de 8 a17:30 hs, disponiendo de 45 minutos libres para el almuerzo y otros 15 minutos para aseo y descanso. Quienes cumplen con este horario son: • Gerente de Planta. • Empleado de administración • Técnicos de mantenimiento • Jefes de expedición y almacenes. Además de cumplir con el horario mencionado, los encargados del taller de mantenimiento deberán concurrir a la planta en el momento que se les solicite. En tanto que el personal técnico de laboratorio y operarios trabaja en 3 turnos rotativos de 48 horas semanales: • Técnicos de Laboratorio. • Operarios (Producción, Control de Proceso). El personal contratado de Vigilancia y Enfermería cumple también con este horario, mientras que el personal de Maestranza trabaja en dos turnos (mañana y tarde). Cada trabajador cuenta con 1 hora para aseo y descanso. La distribución horaria de los turnos es: • 1º Turno: de 7 a 15 hs. • 2º Turno: de 15 a 23 hs. • 3º Turno: de 23 a 7 hs. ESQUEMA DE ROTACIÓN

Para poder satisfacer el modo de operación de la planta (producción continua) se trabaja en tres turnos de 8hs cada uno, por lo que se hace necesario contar con cuatro grupos de trabajo. Cada uno cumple 6 jornadas consecutivas y descansa 2 para luego integrarse nuevamente con otro horario. Así se asegura la rotación del personal dándole el descanso requerido y necesario conforme con lo que especifica la legislación laboral. De acuerdo a esto, los horarios asignados a cada grupo y el esquema de rotación son: Tabla 3.15. Horarios asignados a cada grupo y el esquema de rotación de trabajo. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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semana

1

2

3

4

Turno M T N M T N M T N M T N

Lunes 1 2 3 4 1 2 2 4 1 1 3 4

Grupo de trabajos Martes Miércoles Jueves Viernes 1 4 4 4 2 2 2 1 3 3 3 3 3 3 3 3 1 1 4 4 2 2 2 2 2 2 2 2 4 3 3 3 1 1 1 4 1 1 1 1 2 2 2 2 4 4 3 3

Sábado 4 1 3 3 4 1 2 3 4 4 2 3

Domingo 4 1 2 3 4 1 1 3 4 4 2 3

Tabla 3.16. Costos fijos y variables de remuneración de los empleados

40. Materias primas e insumos por fase de proceso. A. Materias Primas para la Fabricación de Clorosoda 1. Sal Sólida Fuentes de abastecimiento en el país a. Producción En el período 2001-2005, el año de mayor producción se registró en 2005 con alrededor de 1,747 millones de toneladas. El volumen producido medio para dicho período fue levemente mayor al registrado durante la década anterior mostrando un comportamiento ciertamente estable sobre el total producido en los últimos 37 años. Tabla 3.17. Producción de sal. 2001-2005. En toneladas

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b. Empresas productoras Totalizan 48 las empresas registradas, según las Direcciones de Minería de las provincias como productoras de sal. Poco menos del 50% de estas empresas están ubicadas en la provincia de La Pampa, principal productora del mineral. Entre las más destacadas dentro de la provincia podemos mencionar por ejemplo: Cía. Introductora de Buenos Aires, Industrias Químicas y Mineras Timbo, Cía. El Progreso, Valuvial y Proinsal. Los destinos a nivel nacional son principalmente Buenos Aires, Bahía Blanca, Santa Fe, Córdoba, Mendoza y Mesopotamia. En San Luis, provincia que le sigue en importancia sólo se registra la presencia de la Compañía Introductora de Buenos Aires, una de las más importantes, cuyos yacimientos se encuentran localizados en varias provincias y es responsable de la totalidad de la producción puntana. Los restantes productores de sal se localizan en Salta, Buenos Aires, Santa Cruz, Chubut, Río Negro y Tucumán con un número de empresas menor a diez. c. Estructura de la demanda Estimativamente, la estructura de la demanda en la Argentina sigue la siguiente distribución: Tabla 3.18. Estructura de la demanda de sal

d. Disponibilidad de materia prima La producción nacional de sal atiende satisfactoriamente los requerimientos de la demanda interna. Aproximadamente un 5% del total producido es destinado al mercado externo mientras el 95% restante se consume en el mercado doméstico.

e. Importación Las importaciones de sal son poco significativas respecto al volumen producido representando para 2002 alrededor del 0,1%. La siguiente tabla muestra las importaciones en el período 1998 – 2002, de acuerdo al lugar de procedencia.

Tabla 3.19. Importación de sal – 1998 –2002 (toneladas) Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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f. Exportación Las exportaciones de sal de nuestro país se encuentran fuertemente concentradas en cuanto a su destino. Más del 90% de las mismas se dirigen a Paraguay. El segundo país en importancia por sus compras de sal es Uruguay, que para 2001, participó en un 7,3% del total. Tabla 3.20. Exportación de sal (1998 – 2002) toneladas.

Las principales empresas exportadoras de sal (sal de mesa y las demás sales y cloruros de sodio puro) en la Argentina son: Cía. Distribuidora de Buenos Aires, Cía. Argentina de Levaduras, Cía. Introductora de Buenos Aires, Industrias Químicas y Mineras Timbo, La Aurora SAICYG, Los Pioneros SA, Proinsal, Shlieper y Bunge SRL, Savastano Pable y Tentolini Silvio. El destino es mayormente Paraguay, el modo de transporte es básicamente el transporte automotor (si bien se realizan exportaciones por la vía marítima) y la aduana principal de salida es Clorinda.

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2. Materiales e Insumos para la producción de Soda Cáustica. Consumos y Costos

3. Materiales e Insumos para la producción de Ácido Clorhídrico. Consumos y Costos por tonelada de producto.

4. Materiales e Insumos para la producción de Soda Cáustica al 50%. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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Consumos y Costos por tonelada de producto.

5. Materiales e Insumos para la producción de Hipoclorito de Sodio. Consumos y Costos por tonelada de producto.

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B. Costo Anual de Materias Primas e insumos

41. Subproductos por fase de proceso. Indicar tipo y volumen y/o masa aproximada. Este punto fue especificado en el apartado anterior

42. Productos finales. Indicar tipo y cantidad estimada. Al igual que en el apartado anterior el mismo fue especificado en el punto 41 y 43 del capítulo III

43. Forma y característica de transporte de materias primas, productos finales y subproductos. A. Definición del Producto Los productos de cloro soda son un grupo de productos químicos commodities que incluye Cloro (Cl2), soda cáustica (NaOH), ácido clorhídrico (HCL) e hipoclorito de sodio (NaClO).

1. Cloro (Cl2) y Soda Cáustica (NaOH). Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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a. Producción Mundial El cloro y la soda cáustica son los dos productos más importantes en el grupo y están entre los diez productos químicos de mayor producción en el mundo. La producción industrial de este conjunto de compuestos en el mundo puede contemplarse de acuerdo con los siguientes porcentajes: Tabla 3.21. Producción Mundial de Cloro y Soda

b. Usos y Aplicaciones La utilización y aplicación del cloro y la soda cáustica es tan extensa y variada que es difícil encontrar algún producto de consumo que no dependa de uno de ellos o de ambos en alguna etapa de manufactura. Por ejemplo: - Agricultura - Cosmética - Farmacia - Alimentación - Papel - Petróleo y derivados - Plásticos - Minería Los dos mercados mayores para el cloro constituyen el 39% de su demanda. La fabricación de monómero de cloruro de vinilo representa el 26% de la demanda y es el uso más importante de cloro. El segundo mercado global en importancia para el cloro, representando un 13% del consumo, es la fabricación de pulpa y papel, donde el cloro es usado principalmente para el proceso de blanqueo la pulpa kraft. Otros usos importantes de cloro son la producción de dicloruro de etileno, solventes clorados (tricloroetileno, percloroetileno, cloruro de metileno, etc.), óxido de propileno, epiclorhidrina, hipocloritos y para el uso en el tratamiento de agua. El cloro y la soda cáustica son coproductos y por lo tanto, la producción de soda cáustica está limitada por la demanda de cloro. Se espera que la demanda mundial de soda cáustica crezca en un mayor grado que la de cloro y, de esta manera, la presión que limita el crecimiento de cloro podría restringir la oferta de soda cáustica. Esta contracción de la oferta podría provocar aumentos de precio de la soda cáustica en el marco de una escasez de producto para abastecer la demanda. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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El cloro no puede ser almacenado económicamente ni transportado hacia largas distancias. El cloro se mueve generalmente en forma de derivados. Las exportaciones de dicloruro de etileno, monómero de cloruro de vinilo, policloruro de vinilo (PVC) y solventes clorados comprenden la mayoría del tráfico mundial de cloro. Los países o regiones con excedente de cloro exportado en la forma de derivados son Europa Occidental, USA, Arabia Saudita y Canadá mientras entre los que tienen déficit de cloro se encuentran Taiwán, Corea, Indonesia, Venezuela, Brasil, Sudáfrica, Tailandia y Japón. 2. Hipoclorito de Sodio (NaClO) El hipoclorito de sodio se fabrica mediante la reacción de soda cáustica al 50% con cloro. Es ampliamente utilizado como agente desinfectante para el hogar y en el tratamiento de agua, y también como oxidante en algunas aplicaciones industriales. Se comercializa en solución de 8,7 % (100 gpl), por lo que debido a la gran cantidad de agua a transportar el costo de flete tiene una importancia preponderante para la venta, siendo por lo tanto un producto de comercialización regional. Es un producto estacional ya que la venta aumenta considerablemente en verano debido a su uso intenso como aditivo para el mantenimiento de piscinas. 3. Ácido Clorhídrico (HCL) El ácido clorhídrico se obtiene de la combustión del cloro mezclado en proporciones adecuadas con el hidrógeno producido en el cátodo de las celdas electrolíticas. El HCl generado en la combustión se hace pasar luego por columnas de absorción en las cuales el HCl se absorbe en agua para dar la solución de HCl al 33%. De igual manera que en el caso del hipoclorito de sodio, el ácido clorhídrico se comercializa diluido (en solución al 33%), debiendo transportarse una gran cantidad de agua por lo que es también un producto de comercialización regional. B. Mercado y oferta del Producto Productos de Cloro soda 1. Hidróxido de Sodio (NaOH) El Hidróxido de Sodio o soda cáustica es un commodity de amplia utilización y como tal es fabricado usualmente en grandes cantidades constituyendo un producto de la industria química pesada. De esta manera, al igual que con otros productos químicos de base como por ejemplo el ácido sulfúrico, muchas veces se suele emplear como indicador del grado de desarrollo industrial de un país la cantidad de soda cáustica producida por el mismo. En nuestro país, en vías de desarrollo, la oferta de soda cáustica es relativamente importante pero no es suficiente como para cubrir la demanda y al mismo tiempo permitir la obtención de excedentes de exportación. 2. Presentación y Oferta del Producto La soda cáustica se comercializa en forma líquida en solución acuosa al 32% y al 50%, en forma de escamas y en forma de perlas. Existen dos tipos de calidades de la soda cáustica: • Estándar, proveniente de las tecnologías de diafragma y mercurio • Rayón, proveniente de la tecnología de membrana. 3. Principales Aspecto del Mercado Respecto a la Soda Cáustica: • Se trata de un commodity que ha crecido en los peores años del régimen de la competitividad cuando la paridad cambiaria era completamente desfavorable. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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• Existe importación (posible de sustituir) y también exportación (se puede complementar) y nuestra planta es muy competitiva en lo que a costos de producción y calidad se refiere. • La escala propuesta representa el 50 % del crecimiento anual del consumo aparente país. • Todo lo manifestado es en relación a la posición soda cáustica y, como ya se indicó previamente, también se podría con solo ligeras modificaciones técnicas en el proceso producir potasa cáustica de la cual no hay producción nacional y existe un solo productor en Brasil con una pequeña planta de cátodo móvil de mercurio (Panamericano) la cual tendría una competitividad sensiblemente inferior a la planta del proyecto (se trata de producto escamado, que la planta podría producir ya que el proyecto incluye la planta de escamado). Con relación al cloro: Se pueden destacar los siguientes puntos: • Además de hipoclorito de sodio y ácido clorhídrico, una alternativa está dada por la posibilidad de producir cloruro de calcio, a partir del ácido clorhídrico como materia prima, el cual se puede destinar al mercado de los USA cuya demanda es enorme, siendo su consumo varias veces la producción, y que ofrece la ventaja de que, al estar el producto incluido en el GPS, nuestro origen no paga derechos arancelarios. • Además de los productos clásicos inorgánicos (clorhídrico, hipocloritos), se debe destacar que, teniendo la empresa el know how de la elaboración de HCFC 22 (que se puede producir hasta el año 2040 de acuerdo al Protocolo de Montreal), si en un futuro fuera conveniente económicamente la fabricación de HCFC 22, FIASA contaría con cloro para fabricar cloro metanos (cloroformo, cloruro de metileno, etc.) que son materia prima para la producción de HCFC 22, teniendo, la posibilidad de producción integrada de HCFC 22 en la región o bien, la exportación de cloro metanos como materia prima de los diferentes productores de HCFC 22 en el mundo. De acuerdo a lo expuesto, hasta el 2022, fecha de culminación del horizonte del proyecto, FIASA podría consolidarse en la producción de cloro soda / potasa y, si el mercado es viable, orientarse hacia la producción de cloro metanos y/o HCFC 22 dando la oportunidad al país de no correr ningún riesgo de realizar una inversión que el mercado no necesite. C. Oferta de productos y productos derivados del Proyecto. Los Productos base que producirá el proyecto serán la soda cáustica y el cloro, coproductos de la electrólisis de soluciones acuosas de cloruro de sodio, donde el proceso de fabricación es común a ambos productos. El proyecto no contempla la instalación de una planta de licuación de cloro debido a distintas razones que se evaluaron al momento de determinar la composición de la gama integrada de productos derivados de la producción de cloro soda. El uso de cloro en forma liquida es limitado y esta restringido solo a determinadas aplicaciones especificas por lo cual el mercado argentino es de poca importancia para la comercialización de el cloro en este estado de agregación. Por otra parte, los recipientes requeridos para el almacenamiento y transporte de cloro deben ser sometidos a presión y deben además cumplir estrictas normas de seguridad por lo que estos equipos tienen, por ende, un elevado costo. De esta manera, considerando las dificultades, riesgos y costos que implica el almacenamiento de cloro o el uso de contenedores tanque para la exportación de volúmenes importantes y teniendo también en cuenta que el mercado argentino presenta un Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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número poco importante de clientes o usuarios de cloro liquido, se decidió convertir el cloro en derivados como el hipoclorito de sodio y el acido clorhídrico que, por sus características, tienen una serie de ventajas como un manipuleo mas sencillo, la posibilidad de ser almacenados a menor costo y corriendo riesgos mucho menores y una flexibilidad de operación que permite ajustarse a las demandas estacionales del mercado. La fabricación de los productos derivados de la cloro soda se realizarán en forma modular a lo largo del período de tiempo contemplado para el horizonte del proyecto. Tabla 3.22. Productos a Desarrollar en el Proyecto

La comercialización de estos productos, como se mencionó anteriormente, es altamente dependiente del transporte y de los costos asociados a éste. Por lo tanto, son productos de comercialización regional y no se registran prácticamente exportaciones ni importaciones significativas debido a la incidencia del costo del flete sobre el precio del producto. Si bien no existe información publicada disponible sobre la demanda de estos derivados, se estima que, de acuerdo a la experiencia de FIASA que ha comercializado durante años, y considerando la localización de la planta cercana a usuarios importantes de HCl como las empresas que realizan servicios petroleros en el sur del país, la colocación de las cantidades de ácido clorhídrico que se prevé producir no representará problema alguno. Por otra parte, FIASA es actualmente productor de cloruro de calcio en Río Tercero, cuya producción absorbe HCl como materia prima, y cuenta con una capacidad de producción de 3.000 toneladas anuales estando previsto expandir esta capacidad de producción, instalando una planta de cloruro de calcio en la misma ubicación de esta planta de clorosoda, a 11.000 toneladas anuales en el corto plazo, generando así el consumo propio de la totalidad del HCl producido. El mercado argentino de cloruro de calcio es deficitario, FIASA es el único productor de cloruro de calcio en el país y la capacidad actual no es suficiente para abastecer el consumo interno como se refleja en los volúmenes de importación. Programa de producción y capacidad normal de la planta UHDENORA garantiza una producción diaria de sus equipos de 31,8 Tm/día, de esta manera la capacidad nominal de la planta es de 11.607 Tm/Año. Considerando una utilización normal de 8.400 Hs/Año; 350 días de producción, luego la capacidad efectiva de la planta es de 11.130 Tm/Año. La cantidad a producir de cada producto en función de la capacidad efectiva de la planta y el destino final del producto es el siguiente:

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Tabla 3.23. Programa de producción a capacidad normal de la planta.

De acuerdo a lo previsto, el total de lo producido de Soda a la Venta Final en solución acuosa del 50%. En el caso del Cloro se tiene previsto destinarlo únicamente a la producción de Ácido Clorhídrico, por lo tanto el 100% de la producción de Cloro se destinará a la elaboración de Acido Clorhídrico. D. Estrategia de Comercialización 1. Presentación y forma de comercialización del Producto La forma de comercialización de los productos es diluido en agua por lo que el costo del transporte es un factor importante. Los distintos porcentajes de dilución y el costo del transporte de los mismos se detallan a continuación: Tabla 3.24. Forma de comercialización de los productos.

Para estimar el costo del transporte por tonelada de producto se toma como referencia la distancia existente entre el Centro de Producción (General Acha) y el mayor centro de consumo (Buenos Aires). El Acido Clorhídrico se vende puesto en planta, por lo cual no se considera costo de transporte. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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Instalaciones de TANQUES Se disponen 27 tanques para el almacenamiento de las distintas sustancias que se obtienen o intervienen en el proceso. Los tanques de almacenamiento de soda cáustica al 50%, de hipoclorito de sodio y de ácido clorhídrico se ubican al final de la cadena de producción de modo de evitar fluctuaciones en el flujo y asegurar un acceso rápido sistema de despacho y expedición del producto final. En la determinación de este sistema de almacenamiento de líquidos, se han tenido en cuenta distintos aspectos, tales como la necesidad de dejar suficiente espacio libre entre tanques para facilitar tareas de operación y mantenimiento, la naturaleza del fluido almacenado, el cumplimiento de las normas de seguridad, la prevención de derrames (los tanques se instalan sobre la superficie de una pileta de contención de derrames), y las necesidades de calefacción o refrigeración del fluido almacenado. Los tanques que se van a instalar en la planta son los siguientes: • Dos tanques de NaOH 50% de 400 tm. de capacidad. • Dos tanques de Hipoclorito de Sodio de 150 tm. de capacidad. • Dos tanques de Ácido Clorhídrico de 150 tm. de capacidad. REQUERIMIENTOS DE LA EMPRESA • Los tanques serán instalados en la planta • El oferente podrá optar: a) Prefabricar el tanque en taller b) Fabricar el tanque completo en taller En ambos casos, el transporte, montaje, y toda tarea necesaria para dejar el tanque en condiciones de operación estarán a cargo del oferente. • Se deberá suministrar, como repuesto, una junta por conexión, y el 10% de los bulones por tamaño y conexión. • La envolvente y el techo del tanque se entregarán con terminación exterior de dos manos de pintura antióxido previa limpieza por arenado. • El fondo del tanque, en su cara en contacto con la base, será arenado y recubierto con pintura bituminosa. • El interior del tanque no será pintado. • La conexión de venteo rematará en un codo a 180º • El paso de mano se terminará con una tapa unida por medio de una cadena al cuello de la conexión a fin de evitar su eventual caída.

NOMENCLATURA DE LOS TANQUES Los tanques se denominarán con la sigla TK seguida del número asignado en el proceso y de un código operativo. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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TANQUES DE NAOH 50% Para la construcción de estos tanques se adopta como material a utilizar el acero IRAM-IAS U500-503 y se realiza según lo dispuesto por la norma ANSI/API Std. 650 7º Edición Rev. 1. Se emplazan sobre una pileta de contención de derrames, construida de concreto, con capacidad para retener 1,5 veces el volumen del tanque. El control de caudales se realiza mediante un sistema remoto, permitiendo operar el cierre de válvulas a distancia, en caso de emergencia. Los tanques son revestidos con pintura aislante y anticorrosiva para evitar que: vapores, humedad del aire o el oxígeno atmosférico ataquen la fundación, juntas de unión, tornillos y/o tuercas, etc. Se asegura la estanqueidad en las operaciones de bombeo utilizando bombas de doble sello y realizando un correcto y oportuno mantenimiento preventivo de fallas en las juntas de las uniones bridadas. La capacidad de los tanques permite la operación de la planta durante 15 días corridos. En las siguientes tablas se detallan las especificaciones detalladas a seguir en la fabricación e inspección de los tanques de almacenamiento de NaOH 50%.

Tabla 3.25. Descripción del tanque de almacenamiento de NaOH 50%

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TANQUES DE ÁCIDO CLORHÍDRICO Y DE HIPOCLORITO DE SODIO Para la construcción de estos tanques se adopta el material PRFV fabricados mediante el uso de resinas antiácido termoendurecibles del tipo copolímero formada por resina poliéster y monómero de estireno. Se emplazan sobre una pileta de contención de derrames de material de concreto, con capacidad para retener 1,5 veces el volumen del tanque. El control de caudales se realiza mediante un sistema remoto, permitiendo operar el cierre de válvulas a distancia, en caso de emergencia. Se les realiza un tratamiento superficial similar a los tanques anteriores. La cantidad de tanques se prevé para una capacidad de stock de 7 días. Tabla 3.26. Descripción del tanque de almacenamiento de HCL. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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Tabla 3.27. Descripción del tanque de almacenamiento de Hipoclorito de Sodio

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TANQUE DE AGUA CORRIENTE Este tanque permite disponer de una reserva de agua para el abastecimiento de la planta de tratamiento de agua de uso industrial y de los tanques de agua potable de los distintos edificios para consumo humano y para limpieza. Tabla 3.28. Descripción del tanque de almacenamiento de agua Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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TANQUE DE AGUA DESMINERALIZADA Se utiliza este tanque para el almacenamiento del agua desmineralizada (proveniente de la planta de tratamiento de agua) que se va a usar como agua de proceso y para reposición de la caldera de recuperación de calor. El tanque funciona como pulmón permitiendo asegurar el abastecimiento y eliminar las fluctuaciones en el flujo que pudieren producirse.

Tabla 3.29. Descripción del tanque de almacenamiento del agua desmineralizada. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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44. Medidas de seguridad. El Lay Out se realiza teniendo en cuenta la necesidad de prevenir la posibilidad de incendios y de facilitar la lucha contra los mismos en caso de producirse. Todos los edificios de la planta son accesibles para los vehículos del servicio público de bomberos. El camino perimetral que bordea al cuerpo principal posibilita un rápido acceso a cualquier sector, en especial al de tratamiento de efluentes que es el más alejado de la entrada principal. La planta está aislada de los predios colindantes, de las vías de tránsito y viviendas. El comedor se ubica en un edificio independiente y relativamente alejado de la zona de producción, acorde a la recomendación dada por la Ley 19587 de Higiene y Seguridad en el Trabajo. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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El ancho de pasillos, corredores, escaleras y número de medios de escape cumple lo dispuesto por el capítulo 3 del Anexo VII de la Ley 19587. La necesidad mínima es de un medio de escape por sector, lo que pone de manifiesto la facilidad de escape que se obtiene con el Lay Out.

45. Requerimientos de energía. Los modernos sistemas de producción y distribución, hacen que la energía eléctrica se encuentre prácticamente en todas partes. La disponibilidad y costo de energía eléctrica es un factor muy importante para este tipo de plantas en particular debido al alto consumo energético asociado al proceso electrolítico de producción de cloro soda. Debe tenerse en cuenta que las empresas pueden en este momento comprar la energía que utilizan directamente a los proveedores mayoristas, con lo cuál el costo es bastante uniforme en todo el territorio nacional. Existen relaciones inversamente proporcionales en cuanto a costo-disponibilidad de energía. El costo es menor en Buenos Aires aumentando hacia el interior del país, en cambio la disponibilidad es mayor en Córdoba, disminuyendo hacia los centros de mayor consumo. Tabla 3.30. Consumo de energía de celdas, Kw/h por tonelada de Cloro.

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Tabla 3.31. Componentes del voltaje de las celdas de Clorosoda.

46. Requerimientos de agua. El agua para el consumo de la planta se toma de pozo y en función de su posterior utilización se definen distintas clases de aguas: 1- Agua de proceso 2-Agua de enfriamiento 3- Agua de reposición de la caldera 4- Agua de limpieza 5-Agua potable 6- Agua del sistema contra incendios 1- AGUA DE PROCESO Se considera agua de proceso a la que se incorpora a la corriente principal de producción o tiene contacto directo con el producto. Según lo requiera cada uso específico del agua, en determinadas aplicaciones se debe utilizar agua desmineralizada como agua de proceso y en otras aplicaciones se puede utilizar la menos costosa agua ablandada. En general, el uso de agua se practica en diferentes equipos para realizar las siguientes funciones: • Dilución de una solución acuosa • Solvente de una solución de reacción • Solvente de una mezcla de soluciones • Hidrólisis de un producto secundario

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A) AGUA DESMINERALIZADA Los equipos que emplean agua desmineralizada son los “Electrolizadores” Electrolizadores La soda cáustica se produce en el cátodo del elemento de celda electrolítica del electrolizador como resultado de la migración de los iones Na a través de la membrana intercambiadora de iones y su posterior reacción con el agua desmineralizada que se alimenta a cada elemento del electrolizador. La alimentación al equipo de osmosis inversa utilizado para desmineralizar el agua es aproximadamente el doble del agua obtenida como producto.

CONSUMO TOTAL DE AGUA DE PROCESO DESMINERALIZADA En la siguiente tabla se detalla, de acuerdo a los consumos expresados anteriormente, el consumo total de agua de proceso para ser desmineralizada.

B) AGUA ABLANDADA Los sectores que utilizan agua de proceso ablandada son los siguientes: PLANTA DE HIPOCLORITO DE SODIO Se utiliza agua ablandada como solvente de la reacción entre la soda cáustica y el cloro y para la dilución del hipoclorito de sodio producido desde 170 gpl hasta la especificación comercial de 100 gpl.

PLANTA DE ÁCIDO CLORHÍDRICO Se utiliza agua ablandada para la absorción del HCl gaseoso al efecto de obtener la solución de ácido clorhídrico al 32% la cual se lleva a cabo en columnas absorbedoras de tubos de grafito. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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Como las plantas de Acido Clorhidrico y de Hipoclorito de Sodio no funcionaran al mismo tiempo, se considera como consumo el peor caso que es el de Hipoclorito de Sodio. 2-AGUA DE ENFRIAMIENTO Se utiliza agua de enfriamiento en los siguientes sectores: • Electrolizadores. • Planta de Hipoclorito de Sodio • Planta de Ácido Clorhídrico • Evaporación de Soda Cáustica A) SISTEMA DE REFRIGERACIÓN SEMI ABIERTO Se utiliza un sistema de este tipo para cubrir las necesidades de enfriamiento en los siguientes sectores de la planta: • Electrolizadores • Planta de Hipoclorito de Sodio • Planta de Ácido Clorhídrico • Planta de Evaporación de Soda Cáustica Para la refrigeración de estos sectores se adopta un sistema semi-abierto con recirculación a través de una torre de enfriamiento de acuerdo al siguiente esquema:

Figura 3.7. Circuito de refrigeración por recirculación.

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a) Consumo de agua de enfriamiento de los electrolizadores (cuarto de electrólisis)

b) Consumo de agua de la planta de evaporación de soda cáustica

c) Consumo de agua de enfriamiento de la planta de hipoclorito de sodio

d) Consumo total de agua de enfriamiento del circuito semi-abierto de refrigeración: se tiene en cuenta que las plantas de Hipoclorito y de Acido Clorhídrico no funcionaran ambas a la vez

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Los sistemas de torres de enfriamiento tienen una pérdida entre el 2,5% y el 5% del agua que enfrían, por lo tanto el agua a reponer a este circuito es de 3012 kg. por día.

3-AGUA DE REPOSICIÓN DE LA CALDERA La circulación del agua de la caldera de recuperación de calor constituye un sistema cerrado en el cual el condensado del vapor utilizado para el proceso de evaporación de la soda a la caldera como alimentación caliente. El consumo de vapor requerido para la planta de Clorosoda (considerando la capacidad final de 32 tpd de NaOH como 100%) es de 5.000 kg de vapor saturado a 12 bar. Aún utilizando agua desmineralizada y acondicionada, en la caldera se realizan purgas para mantenerla en óptimo estado de funcionamiento dando como resultado un mejor rendimiento térmico y una mayor seguridad operativa. De esta manera se evita la acumulación de impurezas, que con el tiempo de uso se convierten en incrustaciones que inician el deterioro de las superficies metálicas y aumentan el riesgo de operación pudiendo llegar a producir una explosión. Las pérdidas en el circuito y las purgas de la caldera consideradas en condiciones de funcionamiento normal se estiman en un 30% del caudal. El consumo total de agua de la caldera de recuperación de calor es de 5.000 kg/hr, por lo que la cantidad de agua de reposición al circuito de vapor es de 1.500 kg/r.

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4-AGUA DE LIMPIEZA El agua que se utiliza para la limpieza de la planta incluye el lavado de los pisos de la zona de producción, el lavado de oficinas, comedor, talleres, baños, etc. La cantidad de agua utilizada para limpieza se estima en aproximadamente 2 kg/m2 de superficie. La superficie cubierta que requiere limpieza periódica es de 936 m2 por lo que el consumo de agua para el servicio de limpieza es de 1872 kg/día.

5-AGUA PARA CONSUMO HUMANO La provisión de agua potable se toma de pozo o se adquiere comercialmente. Esta agua se almacena en un tanque de 500 m3 de capacidad el cual tiene la toma para alimentación de la bomba de agua de proceso a una altura tal que deja 400 m3 de agua como reserva para abastecer la red de incendio asegurando de forma permanente la reserva mínima diaria prevista por el artículo 57 de la Ley 19587. Esta reserva es de 50 litros por persona y jornada, lo que implica la necesidad de contar con una capacidad mínima de 1 m3 aproximadamente. Por lo tanto, siendo el requerimiento estimado de agua de 50 kg/día por persona, el caudal de agua para consumo humano es de 1250 kg/día.

CONSUMO TOTAL Teniendo en cuenta todos los consumos regulares mencionados anteriormente se calcula el consumo total de agua

Detalle de utilización de agua en la planta de clorosoda a instalar en Gral. Acha Las fuentes de agua a usar son en este orden: 1- agua del Valle Argentino; 2- el Acueducto del Rio Colorado 5 m3/hs 18 m3/hs

Para ácido clorhídrico ** Producción de la Osmosis inversa

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18 m3/hs * 35 m3/hs * 3.5m3/hs 0 m3 / hs 76 m3 Total

Rechazo de la osmosis con el doble de las sales solubles Reposición evaporación torres de enfriamiento, en verano Reposición de calderas están incluidos en la osmosis Reserva, a decidir de donde se tomara si fuera necesario

*Esta agua se enviara a reposición de torres de enfriamiento en verano, con lo que bajara el consumo de las torres a 17 m3/hs en lugar de los 35 m3/hs. previstos. Lo que hace pensar en un consumo menor en verano **Este consumo baja considerablemente por no hacerse Hipoclorito de sodio, debido a la nueva ubicación de la planta. Al contar con agua de buena calidad como la de Gral. Acha, hace que no sea necesaria la dilución de las aguas de lavados de pisos, por ejemplo. En invierno la evaporación bajara, por lo que se manejan varias alternativas: a) enviarla al sistema cloacal b) Hacer una plantación de olivos y regar con esta agua c) Hacer madera, plantación de eucaliptos, pinos, álamos, o algún cultivo que se adecue al medio, etc. Según análisis de la zona del terreno en vista, las sales solubles están en el orden de los 350mg/litro, y como el rechazo de la osmosis es de orden del doble de las sales solubles de entrada, estaríamos en una concentración de sales del orden de 700 a 1000 mg/litro como máximo, valores aproximados a los que tiene el acueducto del Río Colorado. Estos caudales indicados al principio son para cuando la planta se encuentre a máxima capacidad en una segunda etapa cuando la producción de soda será del orden de 64 Tm/dia. En una primera etapa, la producción de soda, será de 32 Tm/dia, los consumos serán prácticamente la mitad: 2.5 m3/hs 9 m3/hs 9 m3/hs * 12.5 m3/hs * 0 m3/hs 0 m3/hs 33 m3/hs Total

Para ácido clorhídrico Producción de la Osmosis inversa Rechazo de la osmosis con el doble de las sales solubles Reposición evaporación torres de enfriamiento, en verano Reposición de calderas Reserva a decidir de donde se tomara si fuera necesario

47. Residuos. VOLUMEN DE RESIDUOS SOLIDOS 1 Tm de soda = 1.57 Tm de sal Contenido de impurezas a eliminar: Sulfatos: 0.8 % =12.56 Kg / Tm de soda= 30.52 Kg de SO4Ba por Tm de soda Calcio: 0.16 %= 2.512 Kg / Tm de soda= 6.27 Kg de CO3Ca por Tm de soda Magnesio: 0.1 % = 1.57 Kg / Tm de soda= 3.96 Kg de (OH)2 Mg por Tm soda De donde:

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Para 32 Tm de soda diarias se producen: 32 Tm x 30.52 = 976.87 Kg de SO4Ba / dia seco 32 Tm x 6.27 = 200.80 Kg de CO3Ca /dia seco 32 Tm x 3.96 = 126.74 Kg de (HO)2 Mg / dia seco Total 1.304,47 Kg Seco 1304.47 x 1.5 (agua 50 %) = 1956.60 Kg por dia para 32 Tm de soda Para 64 Tm dia de soda = 3912 Kg de residuos sólidos con 50 % de humedad por dia DETALLES DE LOS EFLUENTES Líquidos: son los de agua de lavados de pisos y las aguas de rechazo de la osmosis que en verano se inyectaran a las torres de enfriamiento como ya se indico y en invierno se estudia hacer plantaciones de olivos. Sólidos: son los propios de las impurezas de la sal, sílice, sulfatos, carbonatos, etc. Estamos a la espera de una muestra de impurezas del proveedor de la sal para mandar a analizar. Además los restos de los precipitados formados de la separación del calcio, magnesio y sulfatos que viene con la sal. En general podríamos decir que para la primera etapa, el volumen diario estaría en unos 1956.60 Kg /dia, incluyendo un 50 % de humedad, dependiendo de la calidad de la sal utilizar, que al ser inocuos son destinados a relleno sanitario donde indique la municipalidad Tabla 3.32. Estimación de los costos de producción. Eliminación de efluentes.

48. Factibilidad del reciclaje. Frío Industrias Argentina S.A., esta llevando a cabo el reciclado de CFCS, HCFCS y desarrollando las técnicas para la calcinación de efluentes hidrogenados. Por ende para esta nueva instalación de la planta de elaboración de clorosoda pretende llevar adelante este proyecto de reciclaje. Otros de los proyectos que desarrollará la empresa es la reutilización del agua de rechazo proveniente de la ósmosis inversa de la planta de Clorosoda. La misma consiste en desarrollar una implantación de 20Has de olivos. La determinación de la empresa de llevar adelante esta iniciativa, se basa en que el olivo, es una planta que se puede desarrollar perfectamente en el territorio de la provincia, ya que el cultivo se adapta a suelos con textura franco arenoso, de capacidad hídrica baja, con bajos contenidos de materia orgánica y nitrógeno, en terrenos de mediana a alta erosión eólica e hídrica. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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49. Disposición del residuo. TRATAMIENTO DE EFLUENTES EFLUENTES LÍQUIDOS El proceso de fabricación de clorosoda no genera efluentes líquidos, los efluentes provenientes de las impurezas de la sal que se obtienen a partir del proceso de tratamiento de salmuera son barros cuyo posterior tratamiento termina generando un efluente sólido. El único efluente líquido del proceso proviene del tratamiento secundario de la salmuera con resinas de intercambio iónico y consiste en los líquidos que se obtienen como producto de la regeneración de dichos lechos de resina. Estos líquidos son retornados al foso de saturación de salmuera junto con la salmuera agotada, que ha sido previamente declorada, por lo que no constituye un efluente. El único efluente líquido de la planta es generado en el área de servicios auxiliares como consecuencia del funcionamiento del equipo de osmosis inversa utilizado para la producción del agua desmineralizada requerida para el proceso de fabricación de clorosoda, consiste en el flujo de rechazo de este equipo. Los otros efluentes líquidos son los obtenidos como consecuencia de algún eventual derrame accidental de acido o de soda cáustica o de operaciones de lavado de camiones o de tanques. Tal como se ve en el plano de desagües de la planta (Plano 173-P-C-00-006-A, del ANEXO III), dichos efluentes son dirigidos conjuntamente con los desagües pluviales a la pileta utilizada para el tratamiento de efluentes. En dicha pileta se ajustara el pH del efluente y posteriormente se derivara a la pileta de evaporación (173-P-C-90-002-A, ANEXO III). Los excedentes de dicha pileta se bombearan a un tanque desde el cual se alimentara al sistema de riego previsto para la disposición final del efluente líquido. EFLUENTES GASEOSOS El único efluente gaseoso proviene de la corriente de hidrógeno gaseoso que sale del sistema de electrólisis en caso de que no se utilice para la producción de ácido clorhídrico. Esta puede ser liberada directamente a la atmósfera debido a que no tiene efecto nocivo para las personas. De todos modos, se prevé mantener la planta de producción de ácido clorhídrico continuamente en marcha por lo que esta emisión no estaría contemplada. EFLUENTES SÓLIDO. Provienen de las secciones preparación, tratamiento y purificación de salmuera. En la sección preparación de salmuera, se recogen los insolubles que trae la sal y que quedan en los fondos de los saturadotes y que son separados cuando se limpian estos equipos. El resto de los sólidos son los que se separan por el fondo del clarificador como resultado de la formación de barros con el agregado de los aditivos para separar Ca ++; Mg++ ; SO4= ; etc. Estos barros son separados y forman una torta en filtro prensa que se utiliza para tal fin. El volumen de los barros esta en el orden de los 0.6 m3 por día. Estos residuos son totalmente inocuos y no afectan al medio ambiente, y son destinados enterramiento sanitario donde indique la autoridad de aplicación

50. Niveles de ruido. Del procesamiento del Informe Estadístico Anual de Accidentes y Enfermedades Profesionales realizado por el Ministerio de Trabajo de la Nación se determinó que en el año 1986 (último procesado) sobre 6275 establecimientos que presentaron el informe el 43 % de las enfermedades profesionales correspondía a hipoacusias. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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Dada la importancia del problema, como en la planta existen equipos susceptibles de producir ruido (compresores, bombas, etc.), se desprende la necesidad de la implementación de un programa de protección auditiva que pueda controlar y reducir los ruidos así como sus efectos. Como complemento del programa de protección auditiva, se realizarán en forma periódica audiometrías preventivas que permitan detectar hipoacucias de origen diferente al industrial. MEDICIÓN DEL NIVEL SONORO Los artículos 85 a 94 del decreto reglamentario 351/79 de la Ley 19587 se define el Nivel Sonoro Continuo Equivalente (NSCE) como el nivel sonoro medido en dB de un ruido supuesto constante y continuo durante toda la jornada, cuya energía sonora sea igual a la del ruido variable medido estadísticamente a lo largo de la misma. Se establece que ningún trabajador podrá estar expuesto a una dosis superior a 90 dB (A) de NSCE para una jornada laboral de 8 hs. Diarias y 48 hs. Semanales. Por encima de los 115 dB (A) no se permite la exposición sin protección individual. A niveles superiores a los 135 dB (A) no se permite el trabajo ni aún con protectores individuales. El nivel sonoro de ruido de impacto, no deberá exceder los 115dB. En la planta, en condiciones normales de operación, no existirán este tipo de ruidos. En cuanto al nivel de ruidos impulsivos, sólo pueden producirse en la planta en forma fortuita o accidental.

51. Posibles accidentes y planes de emergencia. Los mismos serán detallados en el plan de acción frente a contingencias ambientales.

E) Etapa de abandono del sitio. 52. Estimación de vida útil. El proyecto tiene una vida útil de 10 años, más 2 años que durará la construcción del proyecto.

53. Programas de restitución del área. No se ha evaluado

54. Planes de uso del área al concluir la vida útil del proyecto. La empresa ha considerado crear un área de cultivos de oliva, como así también desarrollar un parque de generación de energía renovable aprovechando el recurso eólico existente en la Provincia de La Pampa el efecto de aportar al sistema parte o incluso la totalidad de la energía consumida por la planta de clorosoda.

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CAPITULO IV

DESCRIPCIÓN DE LOS IMPACTOS AMBIENTALES

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55. Identificación de factores potencialmente impactados. El entorno está constituido por elementos y procesos interrelacionados, los cuales pueden agruparse en dos “sistemas”: Medio Físico y Medio Socio-Económico. Cada uno de estos sistemas puede dividirse en “subsistemas”, los cuales están compuestos por un conjunto de “componentes ambientales” que, a su vez pueden descomponerse en un determinado número de “factores o parámetros”. A continuación se plantea un listado de los componentes del entorno que pueden suponerse afectados por las acciones planteadas para ambos casos coincidentes con un proyecto de fabricación de Clorosoda. Se especifican además factores ambientales, junto con información a tener en consideración como base para la evaluación de impactos. La lista de control de componentes ambientales del entorno susceptibles de recibir impactos, se detalla en la TABLA 4.1 Al cruzar factores y acciones, se identifican los impactos ambientales. Y conociendo el estado de conservación actual del entorno, puede hacerse una apreciación de cómo puede verse alterada la calidad ambiental de un factor por una determinada acción. La medida de esa calidad ambiental se conoce como valor ambiental. La valoración es de tipo subjetiva, y se realiza mediante una serie de atributos que caracterizan la alteración del medio (efecto ambiental).

56. Matriz de importancia. Una vez identificadas las acciones y los factores del medio que, presumiblemente, serán impactados por aquellas, la matriz de importancia nos permitirá obtener una valoración cualitativa al nivel requerido por un estudio de impacto ambiental (EsIA). La valoración cualitativa se efectuará a partir de la matriz de impactos. Cada casilla de cruce de la matriz o elemento tipo, nos dará una idea del efecto de cada acción impactante sobre cada factor ambiental impactado. Al ir determinando la importancia del impacto sobre cada factor ambiental impactado o de cada elemento tipo, en base a algoritmo, estaremos construyendo la matriz de importancia. Los atributos a través de los cuales llegamos a establecer la importancia del impacto, responden a lo establecido en la TABLA 4.2 que se acompaña en las páginas siguientes. La importancia del efecto de una acción sobre un factor ambiental, no debe confundirse con la importancia del factor ambiental afectado. La importancia del impacto viene representada por un número que se deduce mediante el modelo propuesto en el cuadro anterior, en función de asignarle valores a las variables del algoritmo “I”

I = + (3I + 2 EX +MO + PE + RV + SI + AC + EF + PR + MC) El rango de variación de I está entre 13 y 100, para los valores negativos y el método propone el mismo rango para los positivos, aunque entendemos que nunca se puede arribar a este valor. La importancia del impacto toma valores entre 13 y 100. Los impactos con valores de importancia inferiores a 25 son irrelevantes, entre 25 y 50 son moderados, entre 50 y 75 severos y finalmente superiores a 75 críticos.

57. Ponderación de la importancia relativa de los factores ambientales. Los distintos factores del medio presentan importancias distintas de uno respecto a otros, en cuanto a su mayor o menor contribución a la situación ambiental. Considerando que cada factor representa solo una parte del ambiente, es importante disponer de un mecanismo según el cual todos ellos se puedan contemplar en conjunto. Es Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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necesario llevar a cabo la ponderación de la importancia relativa de los factores en cuanto a su mayor o menor contribución a la situación del ambiente. Con este fin se atribuye a cada factor un peso o índice ponderal, expresado en Unidades de Impacto Ponderadas (UIP), y el valor asignado a cada factor resulta de la distribución relativa de mil unidades asignadas al total de factores ambientales (Medio Ambiente de Calidad óptima). (Estevan Bolea 1984).

57.1. Valoración relativa La ponderación relativa de cada factor, es decir la distribución de las 1000 unidades ponderando el peso relativo de los factores ambientales en cada subsistema, se elaboró a través de un grupo interdisciplinario, convocados ad-hoc para la calificación de la ciudad de Rosario. Entre los profesionales estaban representadas las siguientes especialidades, agua, geohidrología, aire, suelo, química, psicología social, epidemiología, urbanismo, tratamiento de residuos. A partir de la convocatoria se elaboró una matriz de factores ambientales ponderados con UIP. Para el presente trabajo se utilizó la ponderación de la ciudad de Rosario modificada, y se lo adaptó a la zona en cuestión. En esta oportunidad se ponderó el factor aire (dándole un mayor peso) y minimizando el factor biótico. La matriz ponderada se puede observar en la TABLA Nº 3.3 Una vez efectuada la ponderación de los distintos factores del medio contemplados en el estudio, podemos desarrollar el modelo de valoración cualitativa, en base a la importancia I de los efectos, que cada acción produce sobre los factores.

58. Determinación de la importancia total de los impactos. Una vez efectuada la ponderación de los distintos factores del medio contemplados en el estudio, se aplicará el modelo de valoración cualitativa, en base a la importancia de los efectos que cada acción del proyecto produce sobre cada factor. Como ya se ha dicho, el Impacto Total Neto (Itn) de un proyecto, es la diferencia entre la situación del medio ambiente modificado por causa del proyecto, y la situación tal y como habría evolucionado sin la presencia de aquel. Para arribar al Itn, primero se determinarán los impactos causados por las acciones que el proyecto involucra; y que surgen de las diferencias entre las siguientes situaciones: Situación Base (SIT 0): situación que presentaría el medio sin la presencia impactante del proyecto. Situación Construcción (SIT 1): situación que presentaría el medio durante la fase de construcción. Situación Funcionamiento (SIT 2): situación que presentaría el medio a lo largo de la fase de funcionamiento. Nota: Cuando las circunstancias así lo requieran, podrán estudiarse otras situaciones: fases de derribo, de abandono, de funcionamiento de las medidas correctoras, etc. Se define: • •

Impacto Funcionamiento (If): If = SIT 2 - SIT 0 Impacto por construcción (Ic): Ic = SIT 1 - SIT 0

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La calidad final del medio ambiente, es debida, no sólo a las consecuencias de las acciones impactantes en la fase de funcionamiento, sino también a aquellas que durante la fase de construcción, causen efectos irreversibles o continuos. Luego, los impactos por construcción que sean de carácter permanente (p) serán considerados en la determinación del Itn.

 Impacto total neto (Itn): Impacto por funcionamiento más el impacto permanente de la construcción Itn = If + Icp = (SIT 2 - SIT 0) + (SIT 1 - SIT 0) p Aquí cabe aclarar que el valor del impacto se calcula a partir de los valores de importancia para las distintas situaciones mencionadas.

58.1. Valoración absoluta. La importancia total “absoluta” del impacto del proyecto sobre los factores, se obtiene como la suma algebraica de las importancias de los impactos de las acciones consideradas, sobre tales factores. En contraposición a la valoración relativa, la valoración absoluta no determina la importancia real del impacto de una acción sobre un componente ambiental; ni tampoco la importancia real del impacto que sobre un factor producen determinadas acciones del proyecto. La utilidad de la valoración absoluta, radica principalmente en la detección de factores que, presentando poco peso específico en el medio estudiado (baja importancia relativa), son altamente impactados (gran importancia absoluta). Si sólo se estudiara la importancia relativa, quedaría enmascarado el hecho del gran impacto que se puede producir sobre un factor, pudiendo llegar incluso a representar su destrucción total.

58.2. Valoración relativa. La importancia total “relativa” del impacto del proyecto sobre los factores, se obtiene como la suma ponderada de las importancias de los impactos de las acciones consideradas, sobre tales factores. La suma ponderada de la importancia de los impactos, por columnas, identificará las acciones más agresivas (altos valores negativos), las poco agresivas (bajos valores negativos) y las beneficiosas (valores positivos). Así mismo, la suma ponderada de la importancia de los impactos, por filas, indicará los factores ambientales que sufren, en mayor o menor medida las consecuencias de la ejecución del proyecto; considerando la representatividad de dichos factores en la calidad del medio ambiente (de acuerdo con su peso específico).

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Tabla 4.1. Componentes ambientales del entorno susceptibles de recibir impactos

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Tabla 4.2. Atributos para establecer la importancia del impacto.

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Tabla 4.3. Matriz de ponderación de los distintos factores del medio contemplados en el estudio.

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59. Análisis de los efectos que pueden producir Impacto en el medio social y ambiental Las acciones que resultan de interés evaluar en esta industria química, son dos: ACCION 1: La puesta en marcha del proceso de fabricación de soda cáustica y de ácido clorhídrico líquido e hipoclorito de sodio. En sus tres etapas, la construcción de la planta y el funcionamiento del sistema de electrólisis por membrana, reparando fundamentalmente el manipuleo del cloro gas. ACCION 2: El depósito en suelo de los barros con alto contenido de sales, sulfato de bario, carbonato de calcio y el hidróxido de magnesio como elemento básico. Todos ellos con probabilidad de intercambiar iones con las partículas de suelo y producir una lixiviación hacia los estratos inferiores. Este relleno es evaluado en sus dos etapas de construcción y de funcionamiento.

ACCION 1: Situación de Base SIT0 El método evalúa la situación de base a partir de un análisis sobre las posibles situaciones en el futuro, en este predio privado, donde la única actividad que se desarrolla es la ganadera, pero la misma es casi nula, dado por el número de animales que hay en el predio. Actualmente el terreno está cubierto por maleza, arbustos; como se muestra en las imágenes fotográficas del ANEXO AL CAPITULO IV. Es necesario hacer una prognosis vinculando la ubicación del terreno, el que se halla en zona rural, con escasas posibilidades futuras para usos que no se enmarque entre las actividades de producción o elaboración.

Situación de Construcción SIT 1 La construcción de esta industria es una obra civil sencilla de similares características a la que corresponde a cualquier industria mediana. Resuelta en materiales convencionales, que permiten una fácil identificación de los impactos, recayendo como impacto negativo los que se encuentran relacionados al material particulado en aire. Como consecuencia del movimiento de equipos y de las operaciones de la construcción, el ruido puede producir un impacto de escasa relevancia, es menester hacer una salvedad, no existen viviendas cercanas que pueden percibir estos impactos. Como impacto positivo son identificados los que recaen en los sistemas económicos, como consecuencia de la demanda de materiales y de mano de obra directa e indirecta durante el período constructivo.

Situación de Funcionamiento SIT 2 Esta situación correspondiente a la puesta en marcha del proceso industrial y su evaluación con el transcurrir de los años, nos obliga a evaluar la posibilidad de un escape de cloro gas por alguno de los puntos críticos del sistema de transporte, ya que no está programado un sistema de almacenamiento de cloro licuado en esta etapa. El impacto que puede producirse resulta calificado como moderado según la polinómica impuesta por la metodología. Es menester destacar en este sentido que el impacto fue evaluado en su cuantificación como cierto es decir no contempla la probabilidad de ocurrencia. Hacemos esta salvedad porque, entendemos que es relevante mencionar la escasa probabilidad de que esto ocurra, es decir tiene un bajo riesgo para un impacto moderado.

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El impacto positivo resulta de la evaluación de sistema económico y productivo. Este emprendimiento tiene impacto positivo desde estos factores en los diversos sitio donde se pueda radicar, pero en esta oportunidad es aún mucho más relevante porque la ciudad de General Acha es, como lo hemos analizado una localidad con un porcentaje de desempleo importante según el INDEC.

ACCION 2: Situación de Base SIT0 En esta oportunidad se evaluó de igual manera que las consideradas en la acción 1, por tanto no haremos mención.

Situación de Construcción SIT 1 Durante la etapa constructiva de la celda que tiene por objeto alojar el barro con concentración de sales, se identifica un impacto negativo en el suelo que resulta irrelevante.

Situación de Funcionamiento SIT 2 El análisis elaborado para la etapa de funcionamiento de la celda produce un impacto negativo moderado sobre el suelo y otro irrelevante sobre las aguas subterráneas. Cabe mencionar en este apartado que la posición del nivel freático respeto del nivel de terreno natural es muy importante por estar ésta a muy poca profundidad.

60. Análisis de los resultados obtenidos de la corrida del modelo de Batelle Columbus modificado por Conesa. El impacto que resulta de la aplicación de la metodología de Batelle Columbus modificada por Conesa, podemos arribar a las siguientes conclusiones: De las etapas evaluadas resultan ambas acciones (Industria y Depósito de barros) con impactos positivos en el medio sociocultural y económico, en tanto que sobre el medio físico los impactos son positivos porque deviene de la reconversión del sector evitando los negativos. De la Etapa de Funcionamiento se desprende que en ambas acciones el impacto es positivo sobre el medio socio cultural económico como es de esperar frente a estas grandes inversiones. Pero desde los factores ambientales el impacto, al igual que en la anterior etapa, resulta positivo porque se evitan posibles impacto relevantes sobre el ambiente al producir la reconversión del medio. Si el análisis lo concentramos en las acciones, resulta la acción número uno (Industria) la que arroja un valor positivo superior, esto también es esperable ya que la relevancia de este emprendimiento radica en la puesta en marcha de la industria química de Cloro – Soda por tecnologías limpias. Como resultado final de la corrida del modelo resulta un impacto total positivo.

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CAPITULO V

PLAN DE MANEJO AMBIENTAL

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61. Introducción La legislación ambiental vigente aplicable a las obras de ingeniería ambiental y los requerimientos de los organismos en la materia, son considerados de manera permanente en la planificación y operación de la Industria Química.

Requerimientos generales considerados Para el diseño, operación y manejo de la Planta Industrial Cloro Soda, se han considerado los mayores requerimientos según los lineamientos propios en materia de calidad y protección ambiental y la experiencia previa sobre la construcción y gestión de este tipo de industrias.

62. Política Ambiental de la Empresa La empresa FIASA es consiente de la importancia del medio ambiente, así como de la responsabilidad que tiene en su protección durante el desarrollo de las diversas actividades de las empresas que lo componen. Por ello, quiere intensificar el esfuerzo desplegado hasta ahora con ese fin y se compromete a: Considerar la protección del medio ambiente en el desarrollo de sus actividades como una responsabilidad conscientemente asumida por la Empresa. Integrar en la planificación de todas las actividades la conservación del entorno mediante estudios previos que reduzcan los efectos ambientales de sus intervenciones. Utilizar de modo racional los recursos naturales. Fomentar el uso adecuado y el ahorro de la energía en proyectos y procesos. Reducir la producción de residuos, así como disponerlos de la forma ambientalmente más conveniente. Reducir en lo posible la producción de emisiones, ruidos y perturbaciones innecesarias en el entorno de actuación, minimizando las molestias a los ciudadanos y al entorno. Promover la sensibilización de todo el personal de la Empresa, así como de las empresas colaboradoras en la comprensión y aceptación de esta Política Ambiental. Se le dará capacitación a todo el equipo humano de la empresa sobre la temática específica a las distintas operaciones del sistema y al cuidado del medio ambiente por lo que se puede concluir que el mismo comprende la trascendencia de este documento y lo aplica íntegramente en su estilo de trabajo. Antecedentes La historia de Pamcor (FIASA) se inicia en 1968, cuando se constituye el laboratorio de análisis industriales y la elaboración, a escala de laboratorio, de Iodato de Potasio. Buscando una integración tras la utilización del ácido clorhídrico generado como sub producto en la planta de FIASA, Pamcor adquiere la misma a fin de 1997 y comienza a implementar innovaciones, como el packaging en envases descartables, con la consecuencia de un incremento notorio en la venta. A su vez, se integró el sistema de transporte propio nacional e internacional a la distribución nacional e internacional de refrigerantes. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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Se comienza con el desarrollo de especialidades, en operaciones Químico Industriales. FIASA S.A. busca continuamente la optimización de sus productos y servicios, desarrollando un dinámico mercado de traiding para cubrir en gran parte la demanda nacional de productos químicos. Actualmente FIASA S.A. se extiende al sector industrial, y basa sus productos en su desarrollo, en su capacidad humana, y en su experiencia de más de 27 años en la Argentina. Nos preocupamos por las áreas prioritarias y contamos con el desarrollo de nuestros productos a nivel internacional. Para llegar al presente desarrollo tecnológico, se aplicaron antecedentes y una sumatoria de procesos bastamente probados en la materia con asesoramiento internacional.

63. Tratamiento y Disposición Final de Residuos. La gestión integral de los residuos, generados en la Planta de Cloro-Soda abarca las etapas de generación, recolección y disposición final. El primer paso del éxito de la gestión de los residuos, está dado en la generación y disposición inicial en donde se deberían aplicar distintos métodos que facilitarán las etapas posteriores del proceso y que minimizaran la posibilidad de generación de efectos negativos sobre el ambiente y la calidad de vida de la población. Si bien en la generación gran parte del plan de gestión ambiental, la solución de los problemas que estos generan están resueltos dentro del predio de la empresa. Los objetivos de la gestión integral de residuos de la Planta Industrial, son claros y apuntan a la resolución de la problemática que implican los mismos, a través de una metodologías que proteja el ambiente y garantice una buena calidad de vida de la población, mediante un adecuado y racional manejo de los residuos industriales no peligrosos. La disposición final de residuos de residuos es tratada de dos maneras diferentes según sea su corriente de generación.

Los residuos de proceso Sales y Bases: son deshidratados mediante un filtro prensa, el residuo de esta operación, en estado sólido, será dispuesto en una celda construida para este fin, en un sector del predio de la empresa FIASA. En tanto que los residuos de oficina al igual que restos de embalajes (bolsas y cajas) clasificados para su disposición final, serán conjuntamente con los residuos orgánicos provenientes de la cocina, retirados por la municipalidad. Actualmente la gestión municipal de residuos urbanos realiza su disposición final en el vertedero. La disposición final propuesta, será complementada con otras medidas, como es la minimización de los residuos con destino a la disposición.

Propuesta de gestión Las sales generadas en la preparación de la salmuera, corresponden a sulfato de bario, carbonato de calcio y la base constituida por hidróxido de magnesio. Este residuo producto de la precipitación de las impurezas que trae la sal cuando ingresa al proceso como materia prima, se encuentra en estado sólidos luego de la deshidratación. Para la disposición de estos residuos se construirá una celda en un sector estratégicamente elegido, del predio FIASA. Las sales serán enterradas periódicamente y tapadas con tierra. Los residuos de embalaje, de oficina serán clasificados como residuos recuperables en contenedores especialmente ubicados a este efecto y entregados a la municipalidad, la cual los dispondrá, como parte de material reciclable o como residuos domiciliario. Los residuos de cocina, es decir los que provengan de restos de comida o bebida, serán dispuestos en contenedores ubicados en este sector y posteriormente retirados por la

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municipalidad para su disposición final en forma conjunta con los domiciliarios urbanos, en el vertedero habilitado donde lo hace actualmente. Plan de Gestión Ambiental incorpora un Programa de Educación Ambiental de aplicación en las distintas áreas de la empresa para la gestión integral de residuos. Como cierre de todo este proceso de la gestión de los residuos, es determinante la custodia de los certificados de disposición, los cuales serán archivados en las oficinas administrativas, con el objeto de ser presentados en las auditorias ambientales. Como parte del seguimiento de las pautas ambientales y los controles sobre el grado de eficacia ambiental del sistema propuesto, se implementará el presente Plan de Gestión Ambiental, el cual será monitoreado y actualizado de manera permanente y puesto a consideración de la autoridad de competencia. Los programas contemplados en el Plan de Gestión Ambiental son los siguientes: • Programa de Monitoreo • Programa de emergencias y contingencias

64. Programa de Monitoreo Los procesos de degradación de los residuos (sales y bases) que se verifican en plantas industriales de este tipo se traducen en la lixiviación de las aguas de lluvia en el manto de tierra de la celda que los contiene. Cabe aclara en este sentido que la celda será cubierta con material impermeable, en todas las operaciones de vuelco de sales, para evitar la percolación de las aguas de lluvia. Por otro lado se tendrán los recaudos necesarios en el diseño de la zanja de guarda para evitar el ingreso por escorrentía del agua de lluvia. El monitoreo, es la medición y observación continua, normalizada y estandarizada de la calidad del medio. Esta definición indica que el monitoreo consiste en observaciones continuas en el tiempo, persiguiendo fundamentalmente mediciones “per se” para constatar la eficiencia de la tecnología implementada y el cumplimiento de los parámetros de protección ambiental requeridos por el marco normativo vigente. El monitoreo implica la obtención y evaluación de información confiable sobre la calidad ambiental en forma oportuna y eficiente y tiene como objetivos esenciales: Evaluar los efectos de la actividad sobre la calidad del medio y la adaptabilidad del mismo. Determinar la evolución de la calidad del medio para predecir los cambios en el tiempo y la disponibilidad para demandas futuras. Mantener en observación las características de los residuos aportados. El programa de vigilancia y monitoreo propuesto se ejecutará a fin de obtener los datos de control y la medición del estado ambiental de cada factor analizado y realizar el seguimiento y análisis de su evolución durante las etapas consideradas. Determinación de los niveles de base. Previo al inicio de las obras se realizarán los muestreos correspondientes a los lugares claves de intervención. Estos estudios de observación y fijación mediante imagen fotográfica, darán una idea clara de los parámetros ambientales sin obra, los cuales se utilizarán como base para el seguimiento ambiental previsto durante las fases evaluadas. En este caso en particular nos referimos estrictamente a la vegetación existente.

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Monitoreo calidad del agua subterránea Entendemos que en el caso no es necesario el monitoreo de la capa freática, ya que el barro que será enterrado está previamente deshidratado y se evitará el ingreso de aguas de lluvia susceptible de generar lixiviación. Por otro lado la posición de capa freática se encuentra en el orden de los 17 a 20 metros de profundidad.

Monitoreo de calidad de efluentes La industria no presenta efluentes industriales, ya que su sistema de producción reincorpora las aguas de enfriamiento al proceso de producción.

Monitoreo y control de vectores No se prevé la necesidad de este tipo de monitoreo dada las características de la industria.

Monitoreo y Control de olores Las medidas para controlar los olores, se basan específicamente en el control y seguimiento del cumplimiento sistemático de los pasos operativos de la metodología de la planta y en las buenas prácticas de manejo para estas tareas.

Monitoreo y control de ruidos Si bien todo el equipamiento que se utiliza en los trabajos reúne las condiciones acústicas admisibles de acuerdo a las especificaciones de la legislación vigente, se efectuarán las mediciones de los decibeles a fin de controlar eventuales emisiones, protegiendo la seguridad de las personas, resguardando el medioambiente y la calidad de vida de la población. Cabe aclaran que no se registran centros residenciales en la zona de influencia directa del emprendimiento.

65. Programa de emergencias y contingencias El presente documento tiene un carácter complementario al documento principal relacionado con la política en Seguridad e Higiene de la empresa y los requerimientos que en la materia cuentan los manuales de operación implementados por la empresa. (Ver ANEXO EMERGENCIAS Y CONTINGENCIAS, CAPITULO VI) El Plan de Gestión Ambiental, señala los procedimientos a seguir en caso de algún tipo de emergencia y/o contingencia que se presente en las instalaciones de la planta industrial durante las operaciones del mismo, los cuales serán ajustados y completados en la etapa de operación del mismo. Los eventos de emergencias a tenerse en cuenta son: Eventos relacionados con la operación: 1. incendio y explosiones 2. derrames de residuos y/o materiales 3. accidentes inherentes a las operaciones Eventos relacionados con factores climáticos o externos:

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1. nieblas 2. otros. Todas las instalaciones están diseñadas, construidas, mantenidas y operadas para minimizar la posibilidad de fuego o explosiones o de cualquier tipo de derrame o fuga accidental de residuos hacia el aire, agua o suelo que pueda producir daño al medio ambiente o la salud de las personas. Los requisitos básicos contemplados en el programa de contingencia para la instalación, son los siguientes: 1. Aplicación y cumplimiento de las medidas de prevención para minimizar las contingencias. 2. Desarrollo de Planes de Contingencia para acciones de minimización de daños anticipadamente debido al manejo y disposición de materia prima, insumos y residuos. 3. Implementación de medidas de respuesta ante emergencia durante y después de las situaciones en las cuales el Plan de Emergencias y Contingencias es implementado.

Generalidades Por medio de la capacitación respectiva, el Programa de Emergencias y Contingencias será de conocimiento de todos los empleados y operarios de la Planta Industrial. Asimismo, se les impartirá conocimiento sobre el mismo y su actualización a las autoridades del organismo municipal correspondiente, defensa civil y todos aquellos relacionados con las actividades de socorro y salvataje, incendios y/o explosiones y primeros auxilios y emergencias.

Objetivos El objetivo del Programa es ser el instrumento para el desarrollo de los procedimientos durante los eventos de emergencia o contingencia de modo tal de minimizar los peligros para la salud de las personas y el medio ambiente debido a causas de fugas, incendio y/o explosiones, derrame o liberación de algún elemento al aire, suelo o agua. Las instalaciones serán diseñadas de modo tal de minimizar la probabilidad de ocurrencias de emergencias o eventuales derrames o fugas y se contará con el equipamiento y medios de control y aviso necesarios en el caso de que se produzcan. Los procedimientos y detalles para la implementación del Programa de Emergencias y Contingencias descriptas en el ANEXO EMERGENCIA Y CONTINGENCIA, serán llevados a cabo en caso de presentarse algún tipo de emergencia, que pueda causar peligro para la salud pública o el medio ambiente en general.

Tipos de Emergencias y contingencias Emergencias relacionadas con la operación propiamente dicha. A continuación se presenta un listado no taxativo de los eventuales casos de emergencias que pueden resultar de algunas de las operaciones del la Planta Industrial: • Derrames • Fugas • Incendios • Explosiones • otros

Respuestas ante emergencias El programa describe las acciones que se deberán llevar a cabo en respuesta a eventos de derrame y fuga al aire, agua o suelo, fuego, explosiones y otros. Para los procedimientos de respuesta ante emergencias se concretarán acuerdos con las autoridades de la policía, bomberos voluntarios, hospitales municipales y clínicas privadas, Defensa Civil, otros, para que en forma conjunta con el personal, se lleven a cabo:

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• Entrenamientos anuales del personal de la Planta Industrial FIASA, en manejo de riesgo y respuesta ante determinadas emergencias. • Programa de capacitación conjunta sobre temas específicos de manejo de incendio, explosiones y derrames. • Programas de comunicación entre el personal de la Planta Industrial y las autoridades locales del municipio, ante eventos naturales (vientos, grandes precipitaciones etc.). En caso de existir una emergencia se comunicará a las autoridades el tipo de emergencia que se presenta, la dimensión de la misma y se informará sobre la necesidad de participación del apoyo externo. Dichas autoridades responsables de concurrir al lugar en caso de emergencias, tales como bomberos y policía, contarán con una versión actualizada del programa. En el centro, se encontrará en forma visible un listado del personal designado como Coordinador de Emergencias (CE), en el cual se detallarán los datos para su rápida ubicación y llamado. El mismo incluye nombre, dirección y teléfonos (particular, celular y de la oficina) y contactos. Asimismo se procederá con los teléfonos de: policía, bomberos voluntarios de la zona, hospitales zonales, Defensa Civil y otros. Responsable durante la situación de Emergencia Para el correcto manejo de situaciones de emergencia y contingencia se designará un Coordinador de Emergencia (CE), el cual estará familiarizado con todos los aspectos de la operación del centro y estará capacitado y entrenado en la implementación del programa de referencia y el desarrollo de sus funciones durante las emergencias. Este coordinador conocerá las distintas características de los procesos y residuos a disponer, la ubicación de la documentación, reportes e informes de la planta industrial y el lay-out de las instalaciones, siendo responsable de: 1. Evaluación inicial de la situación de emergencia, manejo de los equipos de emergencia y del personal durante la misma. Determinación de la necesidad de evacuación de la planta industrial y zonas aledañas, 2. Evaluación de los daños ocurridos. Determinación de la necesidad de mejorar la operación de modo de prevenir la reiteración de dichos eventos. Modificar en caso de necesidad el Programa de Emergencias y Contingencias.

Procedimientos de Emergencias En caso de una Emergencia real o inminente se procederá siguiendo los siguientes pasos: El CE deberá inmediatamente: activar los sistemas de comunicación del Planta Industrial, para notificar a todo el personal y notificar a las autoridades locales con roles designados de respuesta si es necesaria su ayuda. Cualquiera sea el tipo de emergencia: fuga, fuego o explosión, el CE deberá inmediatamente identificar el carácter de la misma, la fuente exacta, la cantidad y la extensión en superficie de cualquier derrame de residuos. El CE llevará a cabo dichas actividades mediante inspección al lugar o revisión de los reportes e informes de las operaciones de la Planta Industrial. Además, el CE deberá evaluar los posibles riesgos para la salud y el medio ambiente que puedan resultar de dicho evento de emergencia, considerando los efectos directos (de la emergencia propiamente dicha) e indirectos (debido a las acciones que se llevan a cabo para mitigar dicha emergencia). En el caso de que el evento de emergencia presentado en el centro pueda ocasionar riesgo para la salud y el medio ambiente fuera del área especifica del Planta Industrial, deberá informar su decisión en la forma siguiente: en el caso de que la evaluación del CE

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indique que debe evacuarse las áreas locales aledañas, deberá comunicarse con las autoridades locales del municipio de la ciudad de General Acha. Durante la emergencia, el CE deberá tomar todas las medidas precautorias como la suspensión de las operaciones, recolección y contenerización de todo el material y/o residuo derramado, la remoción o aislamiento de los contenedores. En el caso de que la emergencia obligara a la suspensión de las operaciones, el CE deberá monitorear los derrames, equipos y equipamientos del centro. Inmediatamente después de la emergencia, el CE deberá realizar el tratamiento y disposición de los residuos recuperados. Se debe completar con las medidas programadas. Se llevará un registro sobre el incidente de emergencia, en el que se incluirá: • • • • •

Día, hora y tipo de incidente presentado, Tipo y cantidad de residuos y/o materiales involucrados en el mismo, Extensión del daño (en el caso de existir) Evaluación de los peligros reales y potenciales para la salud y el medio ambiente Estimación de la cantidad de residuos a ser dispuestos que resulten del incidente.

Equipamientos para Emergencias Los equipamientos para emergencias con que contará la Planta Industrial serán: • Extinguidores de incendio para todo tipo de fuego • Sistema de control de derrames • Equipos de protección personal • Equipos de descontaminación tales como ducha de emergencia y lavaojos. • Herramientas de mano básicas para realizar alguna reparación rápida de los equipos o equipamientos dañados. En la versión definitiva del programa se realizará una descripción acabada de todos los equipamientos de emergencia con los que contará el centro y las capacidades y usos de los mismos. Se entrenará a todo el personal de la Planta Industrial en técnicas para su correcta utilización.

Integración En este nivel se desarrollarán actividades, que favorezcan a la integración institucional con la comunidad. Estas actividades incluyen la participación en talleres donde el tema central es el cuidado y protección del Medio Ambiente y cuales son las tecnologías para su materialización.

66. Plan clausura y post clausura Debe quedar claro que los procesos naturales de tipo químico (adsorción y absorción de los iones por parte de las partículas de suelo) que ocurren preponderantemente en un relleno de barro sal conducen finalmente a su estabilización. La cobertura final atenderá la condición básica asegurar la integridad post-clausura del relleno barro sal a largo plazo.

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CAPITULO VI

PLAN DE ACCIÓN FRENTE A CONTINGENCIAS AMBIENTALES

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67. Plan de Contingencias ambientales. PLANTA DE CLORO Y SODA CÁUSTICA 1. Introducción La idea del diseño, proyecto, ejecución puesta en marcha y operación de esta planta, se ha realizado en base a una definición política de la empresa de fuerte compromiso con el cuidado de la vida, el medio ambiente, el desarrollo sustentable, la calidad del producto y la mejora continua, para satisfacción del cliente. Como partida de este emprendimiento se definieron los compromisos anteriormente enunciados, plasmados en sendas declaraciones de Política de Higiene, Seguridad Ocupacional y Medio Ambiente y Compromiso con la Calidad Total. Consecuentemente con estas premisas se plasma la idea – fuerza, en el diseño de una moderna planta destinada a la elaboración de Cloro y Soda Cáustica, en la que se han amalgamado las experiencias de operación y producción de plantas existentes en todo el mundo con las tecnologías y materiales de última generación. Esto permite que se pueda contar con instalaciones de condiciones de seguridad intrínseca, las que comienzan en la misma concepción del equipo involucrado, la elección de la norma constructiva, la selección de materiales, el cuidado en su construcción, y las pruebas de garantía correspondientes. Las instalaciones en su totalidad, son el resultado de un análisis de riesgos previo, que ha permitido implementar las defensas pasivas correspondientes que integran el protocolo de medidas de seguridad y operación. La sustancia que podría representar un riesgo importante para la salud de las personas o para el ambiente es el cloro por lo cual se tomaron todos los recaudos necesarios para el manejo más seguro del mismo. A título de aclaración se hace notar que la planta no utiliza ni produce ni almacena en ninguna de sus etapas cloro en estado líquido. El cloro en fase gas es producido y tratado en baja presión y es enviado a las plantas de ácido clorhídrico e hipoclorito de sodio donde se consume en forma instantánea. El cloro no se acumula en ninguna parte en el proceso, por lo que la única cantidad que podría eventualmente liberarse a la atmósfera es el volumen de cloro confinado en la cañería de cloro principal que va desde el cuarto de celdas (donde se produce) hasta las plantas de hipoclorito de sodio y de ácido clorhídrico (donde se consume), las cuales están ubicadas cercanas al cuarto de celdas. La cantidad de cloro contenida allí en el peor caso (máxima producción de la planta), se puede estimar con un razonable grado de aproximación en no más de unos 2 m3 de gas cloro. De manera que la cantidad de cloro que puede estar presente en un determinado momento en el proceso en forma instantánea es muy pequeña. Se han diseñado sistemas de detección de fugas, automatización y alarmas que mediante enclavamientos permiten el inmediato corte de producción y bloqueo. Por lo tanto la única posibilidad de escape es frente a la rotura de alguna cañería por lo que lo único que eventualmente podría liberarse en caso de accidente sería solo el contenido de la misma. En caso de una eventual rotura de la cañería, evento cuya probabilidad de ocurrencia es casi nula debido a que se prevé instalar enclavamientos que automáticamente detienen el proceso ante un aumento en la presión en la cañería de cloro, la cantidad de cloro liberada sería muy pequeña y fácilmente absorbible en agua. Para esta contingencia se cuenta con una red de provisión de agua contra incendios y rociadores para producción de nieblas, con provisión de cantidad y presión suficiente para lograr la neutralización del poco probable escape.

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Cada equipo o instalación donde se pueda producir derrames de líquidos cuenta con su correspondiente recinto contenedor, diseñado y calculado de acuerdo a legislación vigente y con instalación para recuperación y/o neutralización según corresponda. Para las situaciones tanto constructivas como operativas y de emergencia se siguen los lineamientos y recomendaciones del Chlorine Institute. Las instalaciones se complementan con un Sistema Integral de Gestión que contempla el cuidado de la Higiene y Seguridad Ocupacional, el Medio Ambiente y la Calidad. Y un Sistema de Mantenimiento Predictivo y Preventivo, sistemas estos que en su conjunto, aseguran el compromiso social asumido por la empresa. Dentro del sistema Integral el correspondiente a la Higiene y Seguridad Ocupacional, se cumple estrictamente con la legislación vigente (Ley 19587 de Higiene y Seguridad en el Trabajo y sus decretos de aplicación, Ley de Riesgos del Trabajo y sus correspondientes decretos y resoluciones de aplicación, en un todo de acuerdo con las disposiciones de la SRT) cuenta con un Plan de Emergencias ó Contingencias, un Plan de Crisis y Plan de Evacuación, todo esto dentro del Manual de Autoprotección correspondiente. Aquí se hace notar muy especialmente que para la totalidad de las operaciones se cuentan con normas y procedimientos de seguridad de aplicación obligatoria. Está prevista la adhesión al Programa de Cuidado Responsable de la Cámara de la Industria Química y Petroquímica, y la obtención de Certificaciones ISO (9000 y 14000), todo esto implica el sometimiento aparte de las auditorias internas previstas, a las auditorias externas propias del cumplimiento de las certificaciones enunciadas. En resumen: se han contemplado la totalidad de prevenciones de práctica segura en instalaciones de este tipo de última generación, tanto en control como monitoreo del ambiente, con la complementación de una fuerte capacitación al personal propio, contratistas y clientes. Sumado a esto la capacitación conjunta prevista con Bomberos y Defensa Civil de las Brigadas de Emergencia de la Planta, que incluye la realización de simulacros periódicos. 2. POLÍTICA DE HIGIENE, SEGURIDAD OCUPACIONAL Y MEDIO AMBIENTE Declaración: Es política de la empresa FIASA, que toda la actividad que desarrolle, se efectúe dando la máxima importancia a la protección de la salud y seguridad del personal, proponiendo a través de todos los niveles la acción constante y sistemática a fin de evitar accidentes; manteniendo así la óptima eficiencia productiva de los recursos disponibles, teniendo además especial consideración por la conservación del medio ambiente. De acuerdo a esta filosofía, la responsabilidad de la prevención de accidentes y siniestros, es una función propia e indelegable de todas y cada una de las personas que integran esta Empresa. Es por ello que la empresa FIASA asume el compromiso constante de establecer y mantener un ambiente de trabajo saludable y seguro, realizando sus tareas de manera responsable para evitar cualquier impacto negativo sobre la Salud, la Seguridad de sus empleados, la de sus clientes y el Medio Ambiente. Las instalaciones bien construidas, los procedimientos de trabajo seguros y los elementos de protección adecuados, son solamente el marco necesario para mantener óptimas condiciones de Higiene y Seguridad en el Trabajo. Pero el factor fundamental para alcanzar dicho objetivo, es la actitud responsable de cada uno de los integrantes de esta Empresa. Por tal motivo se espera la adhesión y cooperación de todo el personal, independientemente de su jerarquía o actividad, en las acciones que se adopten para establecer y mantener condiciones de excelencia en materia de Higiene, Seguridad y Medio Ambiente en cada lugar de trabajo. Vice- Presidente Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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3. NUESTRO COMPROMISO DE CALIDAD TOTAL Constituimos una empresa pujante y decidida, avanzando hacia un modelo de excelencia de gestión. Comprometidos en: • Cumplir con las especificaciones acordadas con nuestros clientes, adelantándonos siempre a sus expectativas. • Manifestar permanentemente nuestra actitud de Calidad Total, trabajando sin errores y previniendo no conformidades. • Involucrar a nuestros proveedores con los mismos objetivos. • Considerar a la Calidad Total como un estilo de la empresa y el negocio de su gente. • Obtener y brindar la máxima satisfacción. • Identificar las oportunidades de consolidar y optimizar constantemente los valores competitivos de la empresa. Nuestra misión dirigida hacia: 1. nuestros clientes: ofreciéndoles productos que logren su satisfacción y superen sus expectativas. 2. nuestra comunidad: proveyendo productos no contaminantes y que aporten una mejor calidad de vida. 3. nuestra gente: procurando su seguridad, desarrollo, motivación y permanente compromiso. 4. nuestros proveedores: ayudándonos mutuamente y logrando su creciente compromiso con la calidad total. Vice – Presidente

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CAPITULO VII

NORMAS CONSULTADAS

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68. Normativa Legal. Las normas y/o criterios para la preparación de la Evaluación de Impacto Ambiental fueron consideradas las que señala la Subsecretaría de Ecología de la Provincia de La Pampa, DECRETO 2139/03 REGLAMENTARIO DE LA LEY AMBIENTAL 1914; como así también la legislación provincial, nacional e internacional. A continuación se detallan algunas normativas e instituciones vigentes consultadas y/o citadas en el informe correspondiente al ámbito internacional, nacional y provincial.

• • • • • •

• • • • •

Ley Nº 24354. Decreto Nº 1.427 (B.O. 299/08/94). Sistema Nacional de Inversiones Públicas. Autoridad de Aplicación: Secretaría de Recursos Naturales y Ambiente Humano (SRNAH). Constitución Nacional: artículos 5, 41, 43, 75 inc. 30, 86. Preservación del Medio Ambiente y de los Recursos Naturales- Competencias- Recursos Defensor del pueblo. Autoridad de Aplicación: Gobierno Nacional, Provincial. Ley Nacional Nº 23724 (B.O. 23/10/89). Protección de la Capa de Ozono (Convención de Viena de 1.987). Autoridad de Aplicación: (SRNAH). Ley Nacional Nº 23.778 (B.O. 01/06/90). Protección de la Capa de Ozono. (Protocolo de Montreal). Autoridad de Aplicación: (SRNAH). Ley Nacional Nº 24.040 (B.O 08/01/92). Compuestos Químicos (Anexo A del Protocolo de Montreal). Autoridad de Aplicación: (SRNAH). Ley Nacional Nº 24167 (B.O. 05/11/92). Ampliación de las Sustancias Controladas (Enmienda al Protocolo de Montreal- Londres. 1990). Autoridad de Aplicación: (SRNAH). Ley Nº 19587. Higiene y Seguridad en el trabajo. Ley Nº 24557. Riesgo en el trabajo. Ley Provincial Nº 1534. Decreto Reglamentario 2560/94 Promoción Industrial y Minera. Valores guía según la Ley número 1.027 con su decreto reglamentario Nº 943 de la Provincia de La Pampa del año 1981. Código Alimentario Argentino para uso de bebida humano.

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ANEXO

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ANEXO AL CAPITULO II

Tabla 1. Velocidad media en Km/h y frecuencia (1951-1960). General Acha

Tabla 2. Velocidad media en Km/h y frecuencia (1981-1990)

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ANEXO AL CAPITULO III Tabla 1. Matriz de selección.

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A- COMPARACIÓN DE LAS TECNOLOGÍAS DE PRODUCCIÓN DE SODA CÁUSTICA 1. PROCESOS DE SODA CÁUSTICA 1.1 COMPARACIÓN DE LOS PROCESOS DE ELECTRÓLISIS 1.1.1. PROCESOS DE ELECTRÓLISIS COMERCIALES 1.1.1.1. PROCESO DE CELDA DE MERCURIO El proceso de celda de mercurio consiste en realidad de dos celdas electroquímicas. En el electrolizador, salmuera saturada (25,5%) de sodio o potasio fluye a través de un abrevadero alongado que está inclinado aproximadamente de 1 a 2,5o. El mercurio, que constituye el cátodo, fluye concurrentemente con la salmuera sobre una base de acero. Los lados del abrevadero son usualmente revestidos con material de goma. Los ánodos de titanio activado se suspenden en la salmuera desde arriba. La reacción del ánodo se representa por la ecuación 2 y la del cátodo por la reacción 4. La amalgama resultante, conteniendo de 0,25 a 0,5% de sodio, fluye desde el electrolizador dentro de una segunda celda llamada desalmagamador. Esta es una celda eléctrica cortocircuitada en la cual grafito actúa como el cátodo y la amalgama como el ánodo; la reacción es la de la ecuación 5. La celda de mercurio opera eficientemente debido al alto sobrepotencial del H2 sobre el Hg para lograr la formación preferencial de la amalgama de sodio. Algunos elementos presentes en trazas, tales como el vanadio, pueden disminuir el sobrepotencial de H2 lo cual puede causar la liberación de cantidades potencialmente peligrosas de H2. Las celdas de Hg se operan de manera de mantener una concentración de 21-22% de NaCl en la salmuera agotada y, de esta manera, mantener una buena conductividad

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eléctrica. La salmuera agotada es declorada y luego resaturada con sal sólida antes de ser enviada de regreso al electrolizador. El mercurio tiene una alta presión de vapor a las condiciones normales de operación de la celda, por lo que siempre es encontrado en los productos de reacción. Aunque el mercurio es casi completamente recuperado y retornado al proceso, los problemas ambientales asociados al mercurio combinados con la menor eficiencia de utilización de energía comparado al proceso más moderno de celda de membrana han detenido la construcción de plantas de celda de mercurio. Incluso se prevé que las plantas de mercurio sean reemplazadas mediano plazo por plantas de celdas de membrana. 1.1.1.2. PROCESO DE CELDA DE DIAFRAGMA En este proceso, la salmuera fluye continuamente dentro del anolito y subsecuentemente a través del diafragma dentro del catolito. El diafragma separa el cloro liberado en el ánodo del hidrógeno y soda cáustica producidos en el cátodo. Si se falla en la separación de la soda cáustica y el cloro conduce a la producción de hipoclorito de sodio, NaClO, y a la posterior formación de clorato de sodio, NaClO3. El proceso comercial para producir clorato de sodio es, en efecto, la electrólisis de salmuera en una celda electrolítica sin separador. Las primeras celdas incorporaban una lámina de asbestos como diafragma. Durante la década del 20’, este tipo de celdas fue la más ampliamente usada en el mundo y todavía hay algunas de ellas en operación. Subsecuentemente, se han desarrollado tres tipos de membranas: las celdas monopolares rectangulares de electrodo vertical, las celdas monopolares cilíndricas de electrodo vertical y las celdas bipolares filtro prensa de electrodo vertical. Estas pueden diferir en la elección de diafragma como en el diseño del electrolizador. Los electrolizadores se clasifican como monopolar o bipolar de acuerdo a la construcción o armado. 1.1.1.3. PROCESO DE CELDA DE MEMBRANA En una celda de membrana, una membrana intercambiadora de cationes separa el catolito del anolito. La salmuera es alimentada al compartimiento del ánodo donde el se genera el gas cloro y los iones sodio y el agua de hidratación asociada migran a través de la membrana hacia el catolito. A diferencia del diafragma en el proceso de celda de diafragma, la membrana de intercambio de cationes evita la migración de iones cloruro al catolito. La salmuera agotada es descargada desde el anolito de manera de mantener una baja concentración de NaCl. El agua se electroliza en el cátodo y se produce solución de soda cáustica de 32-35% ya sea controlando el caudal de adición directa de agua al catolito o recirculando la soda cáustica a la que se ha agregado agua. Hay algo de migración de iones hidróxido al anolito lo que resulta en una pérdida de eficiencia de corriente. Membranas La membrana es el componente más crítico de esta tecnología de celda, y la eficiencia de corriente y el voltaje de la celda, y por lo tanto el consumo de energía, son altamente dependientes de su calidad. Una membrana de intercambio iónico ideal debería tener: • Alta selectividad para el transporte de los iones sodio y potasio. • Transporte insignificante de cloro, hipoclorito de sodio y iones clorato. • Ninguna migración de iones oxidrilo. • Baja resistencia eléctrica. • Buenas propiedades mecánicas y estabilidad a largo plazo. La membrana en un electrolizador esta expuesta a cloro de un lado y a soda cáustica del otro. Solamente los polímeros perfluorados se han revelado como resistentes a estas condiciones y, combinados con grupos que tienen propiedades de intercambio de iones, cumplen con los requerimientos mencionados anteriormente.

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Las primeras membranas que mostraron significativo potencial y promovieron el desarrollo de los electrolizadores de membrana fueron los polímeros perfluorosulfonados llamados Nafion. La primera membrana fue práctica solo a baja concentración de soda cáustica; no era apta para evitar la migración hacia atrás de los iones OH-. La idea de una membrana asimétrica con grupos sulfónicos en el lado anódico y grupos convertidos en el lado catódico para superar el problema de la migración fue entonces desarrollada. Estas membranas compuestas operan eficientemente a altas concentraciones de soda cáustica, exhibiendo las membranas individuales una eficiencia optima a una concentración dada de soda cáustica. Luego se produjo una membrana perfluorocarboxilada llamada Flemion que tenían mejor resistencia a la migración pero también mayor resistencia eléctrica. Se soluciono este problema convirtiendo el grupo sulfónico del lado catódico de una membrana Nafion en un grupo carboxílico, logrando de esta manera las propiedades beneficiosas de ambas membranas. Las membranas utilizadas actualmente consisten de un film polímero perfluorosulfonato, una traza reforzadora de Teflón y un polímero perfluorocarboxilato unidos completamente. 1.2. SELECCIÓN DEL PROCESO DE ELECTROLISIS Para la selección del proceso de electrólisis más adecuado, se deben tener en cuenta características de perfomance y restricciones ambientales específicas de cada tipo diferente de proceso de electrólisis. La perfomance y rendimiento económico de una planta de clorosoda de electrólisis depende de la eficiencia y el consumo de energía el cual está determinado por características como la eficiencia de corriente, el sobrevoltaje y la caída ohmica. EFICIENCIA Y CONSUMO DE ENERGÍA La energía eléctrica consumida durante la electrolisis de salmuera para producir gas cloro y amalgama de sodio en la celda de mercurio es mayor que la usada para producir hidrógeno y cloro en las celdas de diafragma y de membrana. Las principales diferencias entre las tres tecnologías se resumen en la Tabla siguiente:

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La ley de Faraday establece que se requieren 96487 coulombs para producir un equivalente gramo del producto de una reacción electroquímica. Esta relación determina el mínimo requerimiento de energía para la producción de cloro y de soda cáustica en términos de kilo amperes-hora por tonelada de cloro o soda cáustica. Para cloro:

96487 x 1000 = 756 kA.h / t 60 x60 x 35,45

Para soda:

96487 x 1000 = 670 kA.h /t 60 x 60 x 40 La eficiencia de corriente de un proceso electrolítico esta dada por la relación de la cantidad de material producido y la cantidad teórica esperada. Las ineficiencias surgen de las reacciones secundarias que ocurren en el ánodo y en el cátodo. Se producen dos reacciones parásitas que afectan la eficiencia del ánodo: • La generación de oxigeno a partir de la descarga anódica de agua • La oxidación electroquímica del ion hipoclorito a ion clorato La contribución del oxigeno de estas reacciones depende de la naturaleza del material del ánodo y del pH del medio. La eficiencia de corriente para el oxigeno es generalmente del 2- 3% usando ánodos de metal comerciales. Si se usan ánodos de grafito, otra reacción global que conduce a la ineficiencia es la oxidación del carbono a CO2. Las moléculas de agua se descargan generando gas hidrógeno y iones hidroxilo. Algo de la soda cáustica formada migra al compartimiento del ánodo y reacciona con cloro disuelto para formar clorato. Se producen dos reacciones secundarias que afectan la eficiencia del cátodo: • La reducción de hipoclorito a cloruro Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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• La reducción de clorato a cloruro Aunque estas reacciones son favorables termodinámicamente, estas no son cinéticamente significativas bajo condiciones de operación normales. Esta es la razón por la que la eficiencia del cátodo es usualmente alta (>95%) en celdas de diafragma y de membrana. En las celdas de mercurio, la ineficiencia del cátodo surge de la descarga de hidrógeno en el cátodo como resultado de la existencia de impurezas en la salmuera. Las reacciones que contribuyen a la ineficiencia en el ánodo son las mismas que las mencionadas para las celdas de diafragma y de membrana. EFICIENCIA DE CORRIENTE La eficiencia de corriente para la producción de soda cáustica en las celdas de diafragma y de membrana puede ser estimada mediante la recolección de una cantidad conocida de soda cáustica en un periodo de tiempo dado y el conocimiento del número de coulombs de electricidad pasados durante ese periodo de tiempo. Un método alternativo implica el análisis de los gases que evolucionan durante la reacción y la determinación de la composición del anolito. Teniendo en cuenta consideraciones de balance de masa, la expresión de la eficiencia cáustica para las celdas de membrana esta dada por:

Cz (y) es la concentración en gramos por litro de z en el medio y; a es el anolito, c es catolito, f es la alimentación de salmuera, y d es la salmuera agotada; Cl2 (a) es el cloro (soluble) + HOCl + OCl- ; F es la constante de Faraday (=96487 C/mol); I es la carga en A; p es el caudal de alimentación de salmuera en L / s, y

Para el cálculo de la eficiencia de cloro de la celda de membrana se utiliza la expresión:

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VOLTAJE DE LAS CELDAS Y SUS COMPONENTES El voltaje mínimo requerido para comenzar la electrolisis para un determinado conjunto de condiciones de celda, tales como una temperatura de 95 C, es la suma de los potenciales reversibles anódico y catódico y es conocido como el voltaje termodinámico de descomposición, Eo. Este esta relacionado al cambio standard de energía libre, D Go, para la reacción química global. Δ Go = - n F Eo Donde n representa el número de moles de electrones involucrados en la reacción en el electrodo y F es la constante de Faraday. Hay una diferencia de +0,924 V en los valores de Eo para las celdas de mercurio y de membrana. Aunque este voltaje es recobrable aun no ha podido demostrarse comercialmente. El valor de Eo para diafragma o membrana a 95 oC es de 2,23 V para una concentración cáustica de 3,5 M. Sin embargo, estas celdas operan a alrededor de 3 a 3,2 V con una densidad de corriente de 2 a 3 kA/m2, no a 2,23 V, porque en orden de conducir la reacción con una velocidad aceptable, se requiere una fuerza impulsora adicional para superar la resistencia de las celdas y el sobrepotencial de los electrodos. La electrolisis de la salmuera es endotérmica. La entalpía de la reacción global es de 106,76 kcal/mol de cloro y el voltaje termoneutral (el voltaje al cual el calor no es requerido por el sistema ni es perdido a los alrededores) seria por lo tanto de aproximadamente 2,31 V. En la práctica, sin embargo, las celdas operan a un potencial de 3 a 3,5 V, a una eficiencia de cloro promedio de 95%, resultando en una generación de calor de 3960 kJ por kg de cloro para un voltaje de 3,5 V.

El calor producido en estas celdas operando a > 2,31 V se remueve generalmente por evaporación de agua y pérdida por radiación. SOBREVOLTAJE El sobrevoltaje (h ac ) surge de las limitaciones cinéticas o de la velocidad inherente de la reacción del electrodo en un substrato dado. La magnitud de este valor puede generalmente expresarse en la forma de la ecuación de Tafel:

dónde k es la pendiente de la curva h ac vs. Log i, i es la densidad de corriente aplicada e io es el intercambio de densidad de corriente de la reacción. La cantidad io es una medida de la velocidad relativa de una reacción dada, por ejemplo, 1 mA/cm2 para la evolución de cloro en electrodos dimensionalmente estables (DSA). El sobrevoltaje puede ser disminuido incrementando el área superficial electroquimicamente activa, lo cual reduce la magnitud de i, o usando cátodos catalíticos. En la siguiente tabla se muestra los sobre potenciales de varios tipos de celdas. Un ejemplo típico del efecto del sobrevoltaje es en la operación de celdas de mercurio donde el mercurio es usado como un cátodo móvil. El sobrepotencial para la reacción de evolución de H2 en Hg es alto, esta es la razón por la que es posible formar la amalgama sin generación de H2 y, por lo tanto, sin necesidad de separación.

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CAÍDA OHMICA Otra contribución irreversible al potencial medido de la celda es la caída ohmica o IR a través del electrolito, separador y hardware de la celda. La caída ohmica a través del hardware puede estimarse a partir de la ley de Ohm:

donde R es la resistencia (en ohms) del conductor de longitud l de con una resistencia especifica de p y un área A. La caída ohmica a través del electrolito y del separador puede también calcularse a partir de la ley de ohm usando una expresión modificada de la resistencia. Cuando las burbujas de gas evolucionan se dispersan y le imparten un carácter heterogéneo al electrolito. Las características de conductividad resultantes del medio son diferentes de aquellas del electrolito puro. Aunque no hay una descripción exacta de este sistema, se dispone de algunos tratamientos aproximados, en forma notable el tratamiento de Rousar, de acuerdo al cual la resistencia de la mezcla gas-electrolito, Rmix, esta relacionada a la resistencia del electrolito puro, Rsol. Rmix = Rsol ( 1 + 1,5 e) Donde e es la fracción de gas, definida como la relación de volumen de gas y el volumen total (volumen de gas + volumen electrolito). La caída ohmica en la solución de salmuera es generalmente del orden de 30 a 40 mV/mm a 95oC y una densidad de corriente de 2,32 kA/m2. De manera similar, para calcular la caída ohmica a través del separador, el término de espesor del separador tiene que ser modificado debido a que la distancia entre las dos caras de un separador tal como el diafragma de asbestos no es igual al espesor. El camino Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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del líquido es tortuoso y el área esta limitada por la porosidad. De esta manera, la caída ohmica a través del separador estaría dada por: IR sep = x i L p Donde X refleja la relación tortosuidad-porosidad. Los valores típicos de tortosuidad para diafragmas de asbestos van de 2,2 a 2,8; la porosidad es generalmente de 0,7-0,8. Los componentes de los voltajes de las celdas de membrana, diafragma y mercurio presentados en la tabla muestran que aunque el principal componente del voltaje de la celda es el termino Eo , la caída ohmica también contribuye a las perdidas irreversibles de energía durante la operación de las celdas. POTENCIA ELÉCTRICA DE CORRIENTE CONTINUA La operación de una planta de clorosoda depende de la disponibilidad de grandes cantidades de potencia eléctrica de corriente continua la cual se obtiene usualmente de una fuente de alto voltaje de corriente alterna. El bajo voltaje requerido por un circuito electrolizador es producido por una serie de transformadores. Rectificadores de diodo de silicona convierten la electricidad AC a DC para la electrolisis. Un set de transformadores puede suministrar hasta 450 kA. Aunque estos diodos pueden operar a 400 V/diodo, no se excede de un voltaje AC pico de 1500 V correspondiente a una salida DC de 1200 V por razones de seguridad. La eficiencia del rectificador generalmente es de alrededor de 97-98%. El costo unitario del suministro de DC decrece con el aumento de voltaje y amperaje. Una planta de clorosoda es por lo tanto mas económica cuando se conectan en serie tantas celdas de alto amperaje como sea posible. CONSUMO GLOBAL DE ENERGÍA La eficiencia de voltaje es la relación del voltaje de descomposición termodinámica y el voltaje real de la celda. La eficiencia de energía, que es el producto de la eficiencia de voltaje y de corriente, puede ser expresada para una celda de diafragma como: Sin embargo, la terminología popular en la industria es el consumo de energía en Kwh. Por tonelada de cloro o de soda cáustica. Para estimar este valor se necesita conocer el voltaje de la celda, la eficiencia de corriente, y la eficiencia del rectificador usado para convertir potencia AC a potencia DC. El consumo de energía para producir una tonelada de cloro es:

El consumo de energía para producir una tonelada de soda cáustica es:

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1.3. CONCLUSIÓN Del análisis comparativo precedente se concluye que la mejor alternativa para el proceso de producción de soda cáustica por electrólisis es la tecnología de celda de membrana ya que tiene una mayor eficiencia y un menor consumo de energía que las otras tecnologías. La tecnología de celda de membrana es la más utilizada para nuevas plantas actualmente, incluso para el reemplazo o adaptación de plantas ya existentes de tecnología de mercurio o diafragma, debido a las ventajas económicas y ecológicas que tiene sobre los otros sistemas. Además de las ventajas operativas de menor consumo, permite producir una soda cáustica de calidad superior y, a diferencia de la tecnología de celda de mercurio, no tiene problemas asociados a la protección del medio ambiente. B- EQUIPO 1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PARA LA PRODUCCIÓN DE SODA CÁUSTICA INTRODUCCIÓN En general y de acuerdo a los equipos presentes en el mercado el cuarto de celda está diseñado para producir 31.8 TM /día de soda cáustica base seca (100 %), usando un electrolizador de membrana bipolar. El electrolizador consiste de dos cuerpos de celdas y normalmente opera a una densidad de corriente de 5 kA/m2. En algunos casos las celdas bipolares admiten cambios de carga muy rápidos, los cuales están solo limitados por la necesidad de mantener una presión de cloro e hidrógeno estable. Los cambios de carga desde 100 a 35 % o viceversa pueden ser hechos fácilmente en aproximadamente 5 minutos. DISEÑO DEL CONCEPTO “ELEMENTO INDIVIDUAL”: Un elemento individual comprende las medias celdas de ánodo y cátodo los cuales alojan los electrodos, la membrana y las bridas del sistema de cierre. Los electrodos están unidos por soldaduras láser continua a la barra de corriente, a los soportes y de aquí a las medias celdas. El ánodo es de Titanio y el cátodo es de Níquel. Los elementos de celda individual están suspendidos en un marco de acero en el cual están ligeramente apretados para el contacto eléctrico. No se requieren fuerzas de sellado importantes ya que en el concepto de elemento individual cada elemento es una celda de electrolisis separada. Las líneas de alimentación y descarga de las celdas están localizadas bajo las mismas y conectadas a un colector de catolito y anolito, siendo de esta manera fácilmente accesible. La corriente es conducida de celda a elementos de celdas por un cable flexible. No es necesario mantenimiento de estos cables de contacto a través de toda la vida útil del elemento individual.La alimentación de soda y salmuera entra a la celda por la parte inferior, mientras que las corrientes de producto son también descargados por abajo vía una cañería de rebalse interno. Elementos internos patentados promueven la circulación y distribución de líquidos dentro de la celda. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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El bafle interno en la parte superior del elemento evita el ampollado de la membrana por los gases. El gas cloro es efectivamente removido de la membrana evitando el contacto y mejorando la seguridad del electrolizador. El concepto de elemento individual combina un sistema de juntas de teflón y un sistema de abulonado que permite un almacenamiento a largo plazo de los elementos prearmados y totalmente testeados. CUARTO DE CELDA: CIRCUITO DE CATOLITO Y SALMUERA Las celdas son alimentadas con salmuera pura desde el tanque y con catolito diluido desde el otro tanque. El caudal de alimentación de electrolitos a las celdas son regulados manualmente mediante caudalímetro, dado que las líneas de alimentación y descarga de las celdas están a diferentes potenciales eléctricos se evitan las corrientes parásitas mediante resistores de corriente previstos en las líneas de alimentación de salmuera y producto. La salmuera pura (aproximadamente 310 g/l ClNa) entra al compartimiento de los ánodos de Titanio. Los compartimentos de ánodos y cátodos están aislados por una membrana la cual es impermeable hidráulicamente. Esta solo permite la difusión de los iones sodio y una cierta cantidad de agua dentro de la cámara del cátodo (cerca de 3-4 moles de agua por moles de sodio). Una mezcla de dos fases de cloro y anolito es descargada vía la cañería de rebalse instalada dentro del colector de anolito donde el gas cloro se separa de anolito. La salmuera que deja las celdas se degrada a 220 g/l de ClNa. En los cátodos se genera hidrógeno, iones HO-, esta reacción electroquímica y la dilución de las corrientes circulantes de catolito requiere agua la cual es parcialmente suministrada por el fenómeno ya mencionado del transporte de agua a través de la membrana y el resto por el agregado de agua desmineralizada . La mezcla de las dos fases comprendiendo la soda al 32 % y el hidrógeno fluye desde el compartimiento del catolito vía las cañerías de rebalse dentro del colector de catolito donde el hidrógeno es separado del catolito. Debido a las reacciones electroquímicas secundaria y a la difusión de HO- a través de la membrana la eficiencia de corriente en el cátodo y el ánodo decrece hasta el 96 % del valor teórico. Estas reacciones forman principalmente cloratos y oxigeno. El catolito fluye al tan que de catolito (D201) y desde el tanque de catolito una parte es bombeado como producto al limite de baterías y a varios consumos internos de planta. El catolito nuevamente es diluido con agua desmineralizada y luego se hace pasar a través de un intercambiador de catolito (E201) desde ahí el catolito diluido va al tanque colector de catolito. CONTROL DE PRESION DE CELDAS: Mantener una diferencia de presión constante entre el cátodo y ánodo es esencial para la operación segura de la celda. La presión de hidrógeno se mantiene siempre a aproximadamente 40mb por encima de la presión de cloro. Esto asegura que la membrana solo toque el ánodo y sea mantenida en este estado definido. Se prevén válvulas de control de presión de celdas en las líneas de hidrógeno y cloro para asegurar esta diferencia de presión. En caso de que la presión de cloro o hidrógeno se incremente excesivamente actuaran diferentes medidas de seguridad. • Válvula automática al venteo y a la absorción de emergencia de cloro • Válvula de alivio al venteo y a la absorción de cloro de emergencia. SISTEMA DE MONITOREO DE CELDAS: MEDICION DE VOLTAJE: Para cada electrolizador es provisto un sistema de monitoreo. Este sistema opera como un puente Whinston y monitorea los voltajes de las dos mitades de un electrolizador para su balance .El sistema acepta dos set points los cuales serán automáticamente Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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ajustados en forma proporcional a la corriente del electrolizador. Si se excede el primer set point se disparará una alarma en la sala de control. Si se excede el segundo set point automáticamente se cortará la energía del electrolizador. MEDICION DE LA CORRIENTE: La corriente de cada electrolizador es medida mediante un shunt y está indicado en la sala de control. Dos set point ajustables independientemente está previsto para protección de sobrecarga. Los cuales pueden ser usados para otros controles adicionales relacionados al proceso. MEDICION DEL VOLTAJE DE LA CELDA INDIVIDUAL: Cada electrolizador cuenta con una caja de terminales para la medición del voltaje de cada celda individual usando un voltímetro digital de mano, se pueden los voltajes de las celdas individuales y pueden ser registrados en esta caja terminal. MANEJO DEL CATOLITO: El catolito (solución de soda cáustica al 32 %) producido por el electrolizador es recolectado en un recibidor de catolito localizado cerca del cuarto de electrolisis y es enviado a los limites de batería. Parte de la soda cáustica al 32 % producida es usada para consumo interno de la planta. Se prevén suministro de calor y dilución de soda cáustica para la puesta en marcha. SISTEMA DE SALMUERA: La alimentación de electrolito al electrolizador es una solución acuosa de cloruro de sodio de aproximadamente 310 g/l .El caudal de alimentación a los electrolizadores se mantiene a valor proporcional de la capacidad de producción del electrolizador de manera de asegurar que la salmuera que deja el electrolizador contendrá 210-220 g/l de cloruro de sodio. DECLORACION Y TRATAMIENTO DE CLORATOS: La salmuera agotada que sale del electrolizador está saturada con cloro y es enviada a una torre de decloración al vacío (mantenido por un eyector de vapor). Una corriente secundaria de salmuera clorada agotada, acidificada con ácido clorhídrico, es enviada al descomponedor de cloratos para descomponer los cloratos formados en los electrolizadores para mantenerlos dentro de los valores aceptables para las membranas. Luego esta corriente es mezclada con el flujo de salmuera principal y enviada a la torre de decloración donde se remueve el cloro libre en la salmuera. También se prevé una decloración final con un agente reductor (SO3Na2). La salmuera declorada es entonces neutralizada con soda cáustica y enviada a los saturadotes. SATURACIÓN TRATAMIENTO PRIMARIO, DECANTACIÓN Y FILTRACIÓN: La salmuera agotada declorada es resaturada en los fosos saturadores. Luego la salmuera saturada, aproximadamente 310 g/l, es bombeada a los reactores mecánicamente agitados donde se mezcla con reactivos para precipitar las impurezas que están usualmente presentes en una salmuera cruda. Son principalmente Magnesio, Calcio y Sulfatos. Para precipitar los Sulfatos se usa una suspensión de Carbonato de Bario, formando Sulfato de Bario. Una solución de Carbonato de Sodio se usa para precipitar el Calcio como Carbonato de Calcio, y una solución de Soda cáustica para precipitar el Magnesio como Hidróxido de Magnesio. La salmuera desde los reactores fluye por gravedad a un decantador (TH 501) y es luego recolectada en el tanque de salmuera clarificada. Antes de la entrada al decantador se agrega una solución floculante a la salmuera de manera de facilitar la clarificación. La salmuera clarificada es luego filtrada a través de un filtro de precapa (tipo vela). Se prevén dos filtros instalados en paralelo. La operación de filtrado y el removido de los lodos es controlada manualmente por el operador. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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PURIFICACIÓN SECUNDARIA DE LA SALMUERA: Antes de entrar al electrolizador la salmuera filtrada es sometida al proceso de purificación secundaria para reducir la dureza de Calcio y Magnesio a los niveles requeridos por el proceso de celdas de membranas. Se alcanza altos niveles de purificación mediante el tratamiento de intercambio de iones en columnas empacadas con resinas, las cuales tienen una alta selectividad hacia las impurezas de iones metálicos de la salmuera. Se instalan dos columnas que operan en serie. La operación y la secuencia de regeneración es automáticamente controlada por el sistema de control. ALIMENTACIÓN DE SALMUERA PURA AL ELECTROLIZADOR: Desde las torres de resinas de salmuera fluye a los tanques de salmuera pura (D516) y luego por gravedad al electrolizador a través del intercambiador de calor de salmuera (E 519), donde la temperatura de la salmuera es ajustada a los requerimientos de la electrolisis. Están previstas provisiones para el enfriamiento / calentamiento y dilución de la salmuera tanto como para el arranque y parada como para la operación normal. SISTEMA DE CLORO: El cloro que deja los electrolizadores, saturado con vapor de agua, fluye al enfriador de Titanio primario, usando agua de enfriamiento como medio refrigerante, donde es enfriado a cerca de 40ºC. El vapor de agua contenido en el cloro se condensa durante este enfriamiento y el agua condensada saturada con cloro es recuperada en un recibidor de anolito. Luego el cloro fluye hasta el límite de baterías. SISTEMA DE HIDRÓGENO: El hidrógeno que viene del colector del cuarto de electrolisis, saturado con vapor de agua es enviado al limite de baterías donde con un intercambiador la temperatura es bajada a cerca de 40 ºC.-

TRATAMIENTO DEL EFLUENTE LÍQUIDO Como se menciono en el apartado 49, el único efluente líquido de importancia de la planta es el agua generada como rechazo del equipo de osmosis inversa. 1. EQUIPO UTILIZADO PARA LA DESMINERALIZACIÓN El proceso de clorosoda requiere la provisión de agua desmineralizada en un caudal de 17 m3/hr para la etapa inicial del proyecto que prevé una capacidad de producción de 32 tpd de NaOH (base 100%). El proyecto prevé la ampliación de la capacidad de la planta a 64 tpd mediante el agregado de un electrolizador adicional en una segunda etapa. Para dicha ampliación de la capacidad de producción se requerirá el doble de caudal de agua desmineralizada. Por lo tanto, para la primera etapa del proyecto, el caudal de agua producto requerida es de 17 m3/hr. Para la provisión de este caudal de agua producto se evaluaron dos alternativas: Proceso tradicional: Intercambio iónico El agua cruda es desmineralizada por un intercambiador catiónico y un intercambiador aniónico. La calidad del agua tratada es controlada por un conductímetro. Si se encuentra fuera de especificación, la provisión de agua cruda se interrumpe automáticamente, cerrando la válvula de cierre rápido en la línea de alimentación y comenzando la secuencia de regeneración. El intercambiador catiónico es regenerado con una solución de ácido clorhídrico (HCl) al 33 % y el intercambiador aniónico es regenerado con una solución de hidróxido de sodio (NaOH) al 10 %. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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Los efluentes y excedentes de soluciones ácidas y cáusticas producidas durante la regeneración deben ser enviados a una pileta de neutralización para ser conducidos, luego, al sistema de efluentes. Proceso ecoeficiente: Osmosis inversa La Osmosis Inversa es el proceso por el cual un fluido es forzado bajo presión a pasar a través de una membrana semipermeable, que retiene no sólo los iones inorgánicos, sino también los orgánicos, los coloidales submicrónicos y bacterias que pueden contaminar el sistema de agua. En estas condiciones, una parte del fluido concentrada en iones, permanece de un lado de dicha membrana y es descartada. La otra parte -el producto permeado a través de la membrana- es agua purificada, con muy bajo contenido en sales inorgánicas, materia orgánica y bacterias. Con este proceso, al eliminar la regeneración, se evita la utilización de HCl y NaOH y se logra reducir significativamente la conductividad del vertido utilizado para riego, pero como contrapartida se verifica un aumento del caudal de efluente. Sistema Seleccionado: En base a los aspectos señalados se decidió por el sistema de desmineralización por Osmosis Inversa. Para ver con más claridad las ventajas de costo comparativo entre el sistema de intercambio iónico y el de ósmosis inversa, podemos observar los siguientes gráficos indicativos en función del agua a tratar. Es decir que estas tendencias son generales, no están relacionadas con nuestra propia calidad de agua.

* Los datos utilizados fueron extraídos de "Reverse Osmosis" Membrane Technology, Water Chemestry, and Industrial Aplication. Editado por Zahid Amjad, Ph. D.

Como se puede apreciar extrapolando en el gráfico a mayor TDS, mayor es la diferencia entre el sistema de Intercambio Iónico y el de Osmosis Inversa. Uno de los problemas que impacta en forma importante en el uso económico de membranas de OI es el pretratamiento. La condición del agua de entrada a las membranas tiene limitaciones de ph, de sólidos (SDI) y de temperatura. Por eso existen algunos casos donde estos beneficios no son tan marcados. Se consideró un esquema que contemplara una vida de las membranas igual o mayor a tres años por lo que se instalaran, además de los filtros que normalmente se incluyen en una provisión de módulos de OI, otros filtros de tipo multimedios (granate, antracita y arena) que realizan una retención preliminar. Es de considerar que sólo se agrega antiescalante (polielectrolito aprobado por la FDA) como químico. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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Además como la calidad del agua producto requerida exige la adopción de un equipo de osmosis inversa de doble paso el rechazo del segundo módulo de OI se recicla a la alimentación de modo que sólo se desecha el rechazo del primer módulo. También es posible reciclar agua tratada de modo de no necesitar drenarla cuando por razones de bajo consumo se tiene almacenaje completo. 2. AGUA DE ALIMENTACIÓN AL EQUIPO DE OSMOSIS INVERSA El agua que se utilizara como alimentación del equipo de osmosis inversa es agua de pozo obtenida a partir de la perforación a realizar en el predio donde se instalara la planta. Al efecto de especificar el equipo de osmosis a utilizar, se utilizaron varios análisis de agua correspondientes al agua obtenida de diferentes perforaciones realizadas en la zona donde se instalara la planta y se consideraron los valores promedio. En el siguiente cuadro se indican los valores obtenidos para las distintas muestras consideradas:

3. SIMULACIÓN DEL PROCESO DE DESMINERALIZACIÓN Al efecto de determinar la composición del rechazo del equipo de osmosis inversa obtenido como efluente se realizaron simulaciones de diferentes configuraciones de equipos de osmosis inversa utilizando como datos de agua de alimentación las especificaciones indicadas en la tabla precedente para el agua de pozo existente en la zona donde se ubicara la planta de clorosoda. Los resultados obtenidos fueron los siguientes:

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Como se puede observar, la calidad del agua obtenida como rechazo de la osmosis inversa es muy buena en los tres casos. La cantidad de sólidos disueltos es muy baja en comparación con los valores usuales de los rechazos de un equipo de osmosis inversa debido a la muy buena calidad del agua de alimentación. Dentro de los equipos evaluados el equipo de Doble Paso con membrana de baja energía tiene algunas ventajas dado que permite trabajar a menor presión y posibilita un ahorro de energía del 20-25% respecto al Doble Paso convencional. 4. UTILIZACIÓN DEL AGUA DE RECHAZO PARA RIEGO El objetivo que se planteo fue el de monitorear, desde el punto de vista ambiental, las características de los efluentes acuosos y consecuentemente asegurar el aprovechamiento mediante la reutilización de las aguas residuales. Situación física de la planta: El predio tiene una superficie de 30 Has donde se encuentran localizadas: instalaciones de entrada de gas natural, la planta de proceso de fabricación de clorosoda, instalaciones de tks para stock de materia prima y producto terminado, una planta de servicios auxiliares y las instalaciones destinadas al tratamiento de efluentes. Las distancias entre estas instalaciones no son considerables. Fuente de agua: La planta tendrá como suministro principal de agua potable e industrial dos pozos que se realizaran en el predio. Estos pozos acceden a un acuífero muy importante de esta zona con muy buenas características de agua. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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Medidas ecoeficientes: Dentro de los temas prioritarios a evaluar una vez definida la localización de la planta de clorosoda fue el de controlar la calidad y destino final del efluente industrial. Para ello, se definieron las siguientes medidas de control: • Se decidió no volcar fuera del predio de FIASA, no hay un curso de agua cercano hacia donde derivar los efluentes acuosos por lo que se decidió analizar la posibilidad de utilización de los mismos para riego. • Caracterización del efluente: para ello el laboratorio de la planta contara con equipamiento específico para poder realizar un control del efluente verificando el cumplimiento de las especificaciones de proceso y tomando las acciones correctivas necesarias. • Construcción de una pileta de evaporación, siendo el tiempo de residencia el suficiente para lograr la evaporación parcial del efluente al mismo tiempo de permitir la acumulación del mismo para su posterior derivación hacia un tanque de abastecimiento de agua de riego. Mediante una forestación propia de 20 hectáreas FIASA apunta al logro de uno de los objetivos ambientales planteados: "La reutilización total del efluente líquido para riego dentro del predio". Para llevar a cabo y mantener este objetivo se contara con el asesoramiento de Ingenieros Agrónomos, junto a los cuales se planificara y realizara la forestación de olivos. El motivo de la selección de esta especie esta dado por las características particulares que presenta la misma que la hacen especialmente adecuada para su plantación en las condiciones climáticas y edafológicas de la zona donde se instalara la planta de clorosoda. Dado que el mayor porcentaje del vertido proviene de los sistemas de agua de enfriamiento y agua desmineralizada, las características de ésta son determinantes en la calidad del efluente utilizado para riego. De acuerdo a la composición del efluente obtenida en la simulación, entraría en la categoría de calidad de agua C2-S1 del nomograma de Riverside (USDA, 1962) utilizado para clasificar la calidad del agua para riego en función de su salinidad y riesgo de alcalinización. La salinidad medida a través de la conductividad eléctrica promedio es de 0,296 mmhos/cm, considerada media ya que se encuentra dentro del rango 0,25 - 0,75 mmhos/cm y la alcalinización media por la relación de adsorción de sodio (R.A.S.) es 0,104 considerado como un valor sin problema. De esta manera el agua de riego, según las normas Riverside, corresponde a la categoría C2 - S1. Perspectiva adicional: Los valores de conductividad del vertido final que se alcanzaran luego de la puesta en marcha de la Planta de Osmosis Inversa son adecuados para su utilización para riego debido a que por las características del acuífero existente en la zona, el agua de pozo que alimenta a la unidad tiene baja conductividad en su origen. Esto permite además que el agua obtenida como rechazo de la osmosis inversa pueda destinarse a la línea de reposición de la torre de enfriamiento. Como la conductividad es lo suficientemente baja esta agua puede ser utilizada para esta aplicación sin que esto ocasione problemas de incrustación en el circuito de refrigeración con agua de enfriamiento. Por lo tanto, en verano, cuando aumenta la cantidad de agua evaporada en la torre de enfriamiento y se requiere un caudal mayor de agua de reposición, puede enviarse el efluente acuoso a la línea de reposición de la torre permitiendo así lograr una disminución tanto del caudal vertido así como también del agua de pozo repuesta.

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TRATAMIENTO DEL EFLUENTE SÓLIDO Tal como se menciono anteriormente, el efluente sólido de la planta esta integrado por las impurezas contenidas en la sal sólida utilizada como materia prima, estas impurezas se separan de la sal por medio del proceso de tratamiento de salmuera realizado para obtener una salmuera cuyas especificaciones sean aptas para la electrolisis. Los barros se obtienen en las siguientes etapas del proceso de tratamiento de salmuera:

• • •

Sedimentación en los reactores de salmuera R001 y R002 mediante el agregado de aditivos. (diagrama de flujo 02 AP–1026) Decantación en un decantador de gran tamaño (diagrama de flujo 04 AP-1026). Filtración en filtros de velas del tipo precapa (diagrama de flujo 08 AP-1026)

Todos los barros obtenidos en estas etapas son enviados hacia un filtro prensa para la separación del barro efluente sólido. En la tabla siguiente se detallan las composiciones de las corrientes indicadas en los diagramas de flujo adjuntos para los flujos de barros que son enviados hacia el filtro prensa y también la composición del efluente sólido que se obtiene como consecuencia de la filtración. La disposición final del efluente sólido obtenido en el proceso de filtración se realizará de acuerdo a lo indicado por la Autoridad de Aplicación.

Estos valores corresponden a las corrientes calculadas para la capacidad de producción prevista para la etapa inicial del proyecto de 32 tpd de soda cáustica y considerando como materia prima la sal de las especificaciones indicadas en la siguiente tabla:

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PLANOS Y DIAGRAMAS DE FLUJO

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PLANOS Y DIAGRAMAS DE FLUJO

Diagrama de Balance de masa

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Plano de los desagües industriales (173-P-C-00-006-A). Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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Plano de las piletas de tratamiento de efluentes (173-P-C-90-002-A).

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Diagrama de flujo correspondientes a la sedimentación en los reactores de salmuera R001 y R002 (02-AP-1026)

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Diagrama de flujo del decantador (04- AP-1026).

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Diagrama de flujo de los filtros de tipo precava (08-AP-1026)

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ANEXO AL CAPITULO IV Fotos correspondientes al campo, donde se muestra la base inicial del predio en el cual se instalará la planta de elaboración de Clorosoda.

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ANEXO AL CAPITULO V Programa de monitoreo Provisión de agua potable. ANÁLISIS De acuerdo a las exigencias impuestas por el Código Alimentario Argentino o la Ley de agua la provincia de La Pampa, se realizará un análisis físico-químico y bacteriológico al iniciar las actividades, luego se realizará semestralmente un examen bacteriológico y anualmente un análisis físico-químico. Los análisis serán llevados a cabo por un laboratorio externo y serán archivados para ser presentados cuando sean requeridos por la autoridad competente de la zona. El agua para ser aceptada como potable debe cumplir con los requisitos que depara la legislación vigente. Las especificaciones para agua de bebida son las siguientes:

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Valores guía según la Ley número 1.027 con su decreto reglamentario Nº 943 de la Provincia de La Pampa del año 1981. Código Alimentario. LEY Nº 1027. VALORES GUIA (EN MG/L)

CODIGO ALIMENTARIO

RESIDUO SECO

2000

500

CLORUROS

700

MÁX 350

SULFATOS

300

MÁX 400

BICARBONATOS

30-400

DUREZA

200

MAX 400

SODIO

200

150

NITRATO

45

MÁX 45

NITRITO

Hasta 0.1

MÁX 10

FLUOR

1.2-1.8

0.7-1.2

ARSENICO

0.15-0.18

MÁX 0.05

HIERRO

Hasta 0.1

MÁX 0.3

PH

6.5-9.2

6.5-8.5

PARAMETRO

Higiene y Seguridad Industrial 1. INTRODUCCIÓN La Seguridad en el trabajo no es para la empresa sólo un conjunto de normas escritas, ni los medios de protección, ni los carteles o los colores de señalización. La Seguridad es una “filosofía operativa de la Dirección” que debe ser aplicada con la misma firmeza que la que se pone en buscar una producción de calidad y precio rentable, teniendo en cuenta el peso del factor humano en el proceso productivo. Por lo tanto, es importante, además de la correcta aplicación de las técnicas del Estudio del Trabajo, una concientización del personal de la relevancia de su contribución individual a la mantención de la seguridad en la empresa, lo que se logra mediante un proceso educacional. La prevención de accidentes es un factor vital para la empresa, y la estrategia de esta prevención requiere el control directo del comportamiento humano y de su entorno. 2. POLÍTICA DE SEGURIDAD E HIGIENE DE LA EMPRESA La política de Seguridad e Higiene tiene como objetivo reducir los accidentes, las enfermedades profesionales y mejorar las condiciones de trabajo. La política de la empresa sigue tres direcciones principales: • Medicina Industrial, cuya finalidad es proporcionar asistencia médica en caso de una urgencia, para el tratamiento continuado a todas las discapacidades nacidas en el trabajo. • Higiene Industrial y prevención de accidentes, por la que muchas enfermedades y accidentes pueden prevenirse mediante el estudio y cuidado del ambiente de trabajo. • Educación sanitaria y preventiva, por la que los trabajadores reciben instrucción en lo que representa a la seguridad en el trabajo y la higiene en sus actividades laborales. 2.1. IMPLEMENTACIÓN DE LA POLÍTICA DE SEGURIDAD E HIGIENE La implementación de la política es responsabilidad compartida entre la ART, el Servicio de Higiene y Seguridad en el Trabajo y la empresa, cuyo aporte se efectiviza en la Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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elaboración de normas internas de seguridad, las cuales son de cumplimiento obligatorio para todos los miembros de la organización, y en la creación del programa de seguridad interno el cual planifica y ejecuta las actividades previstas por las normas internas que van a ser definidas por la estrategia de la empresa en materia de Seguridad. 2.2. ADECUACIÓN DE LA POLÍTICA DE LA EMPRESA AL MARCO LEGAL VIGENTE La prevención de los riesgos y la reparación de los daños derivados del trabajo se rige por la Ley sobre Riesgos del Trabajo (Ley 24.557) y sus normas reglamentarias. Conforme a lo dispuesto por el Artículo 3º de ésta ley, la empresa está afiliada a una Aseguradora de Riesgos del Trabajo. 3. SERVICIOS DE MEDICINA Y DE HIGIENE Y SEGURIDAD EN EL TRABAJO La Ley Nº 24557 impone a las Aseguradoras autorizadas para operar en el marco de la ley sobre riesgos del trabajo, obligaciones que resultan concurrentes con las de los Servicios de Medicina y de Higiene y de Seguridad en el Trabajo exigidos por el Decreto Reglamentario 351/79 de la Ley 19587. 3.1. SERVICIO DE MEDICINA EN EL TRABAJO El Servicio de Medicina en el Trabajo tiene como misión fundamental promover y mantener el más alto nivel de salud de los trabajadores, debiendo ejecutar, entre otras, acciones de educación sanitaria, exámenes médicos (audiometrías, pre-ocupacionales, etc.), acciones de socorro, vacunación y estudios de ausentismo por morbilidad. Su función es esencialmente de carácter preventivo, sin prejuicio de la prestación de la asistencia inicial de las enfermedades presentadas durante el trabajo y de las emergencias médicas producidas en el establecimiento, hasta tanto se encuentre en condiciones de hacerse cargo el servicio médico que corresponda. 3.1.1. EXÁMENES MÉDICOS La Superintendencia de Riesgos del Trabajo determina los exámenes médicos que debe realizar la Aseguradora, estipulando además, en función del riesgo a que se encuentre expuesto el trabajador al desarrollar su actividad, las características específicas y frecuencia de dichos exámenes según lo establece el artículo 9 del decreto 1338/96. Los exámenes médicos previstos en el artículo 23 del Decreto 351/79 serán realizados por la Aseguradora contratada y serán sin cargo para la empresa, a excepción de los exámenes preocupacionales de trabajadores que no se incorporen a la empresa, o que habiéndose incorporado permanezcan en la empresa un período inferior a tres meses. Los exámenes que debe realizar la ART, de acuerdo al Decreto Reglamentario 351/79, son los siguientes: A) EXAMEN DE INGRESO O PREOCUPACIONAL B) EXAMEN DE ADAPTACIÓN C) EXÁMENES PERIÓDICOS D) EXAMEN PREVIO A LA TRANSFERENCIA E) EXAMEN POSTERIOR A UNA AUSENCIA PROLONGADA F) EXAMEN PREVIO AL RETIRO 4. CONDICIONES DE HIGIENE EN EL AMBIENTE LABORAL 4.1. CONTAMINACIÓN AMBIENTAL El único contaminante peligroso generado en la planta es el Cl2 siendo una sustancia nociva para el ambiente de trabajo debido a que las personas reaccionan ante una elevada concentración de este gas irritante con enfermedades en la mucosa de la parte superior de las vías respiratorias. En el proceso, la corriente gaseosa que es separada en la celda electrolítica a la salida contiene Cl2 húmedo y salmuera agotada. Esta corriente es enviada al separador de cloro donde se separa el Cl2 y luego pasa por un intercambiador de calor donde la corriente Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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se enfría y se condensa el agua. La salmuera agotada que se separa se envía al sistema de tratamiento de salmuera para su purificación y posterior reutilización como materia prima del proceso. El Cl2 seco se envía, para ser utilizado como materia prima, a las plantas productoras de ácido clorhídrico y de hipoclorito de sodio. La concentración de Cl2 debe medirse periódicamente y su valor debe ser menor a los 5 ppm Cl2. 4.2. ANÁLISIS DE AIRE PARA LA EVALUACIÓN DE CONDICIONES AMBIENTALES El análisis de aire requiere dos operaciones básicas: • Toma de muestra • Análisis de la muestra (cuantitativo) Estas operaciones pueden ser realizadas separada o simultáneamente, pero el orden operativo es siempre el mismo 4.2.1. TOMA DE MUESTRA Se utiliza un Tren de Muestreo, el cual consiste en un conjunto de equipos dispuesto para obtener muestras de aire, con el objeto de evaluar la contaminación de los lugares de trabajo. Las funciones del tren de muestreo son tres: • Hacer circular el aire • Medir el aire circulado • Retener el aire contaminado 4.2.2. ANÁLISIS DE LAS MUESTRAS Mediante el análisis volumétrico, se obtiene la cantidad de Cl2 existente en el ambiente de trabajo. Las condiciones de operación de la planta han sido diseñadas de manera tal que la cantidad de Cl2 en el ambiente de trabajo en ningún momento supere el límite admisible, en caso de que el resultado del análisis fuera superior a éste valor admisible se debe determinar la causa (mal funcionamiento del convertidor, catalizador agotado, exceso de alimentación al reactor de sulfonación, pérdidas en las cañerías, bridas mal ajustadas, etc.) y proceder al inmediato ajuste o corrección de la anomalía. 5. RADIACIONES 5.1. RADIACIONES IONIZANTES No hay en la planta equipos generadores de rayos X o aceleradores de partículas ni se produce, adquiere, transporta o utiliza en alguna forma materiales radiactivos, materiales nucleares o radiaciones ionizantes provenientes de los mismos. 5.2. RADIACIONES NO IONIZANTES 5.2.1 RADIACIONES INFRARROJAS Las radiaciones infrarrojas emitidas por la caldera, por los evaporadores y los intercambiadores son casi en su totalidad absorbidas por el aislante térmico adoptado en cada caso. Al disminuir la temperatura de la superficie emisora a 40ºC máximo se logra la consiguiente reducción de la radiación infrarroja. La soldadura también produce rayos infrarrojos, pero éstos solo tienen el efecto de calentar el tejido con el que entran en contacto. Los elementos utilizados para reducir los efectos nocivos de la radiación ultravioleta protegen también de la radiación infrarroja. Los eventuales trabajos de soldadura realizados por el personal de mantenimiento conllevan el riesgo de emisión de radiaciones ultravioletas por lo que se toman precauciones específicas para solucionar este problema. La vestimenta protectora suministrada es la siguiente: • Guantes largos aislantes, resistentes a la llama • Delantal de pie resistente a la llama, chispas y calor radiado. No dispone de bolsillos en su parte delantera para evitar la introducción de chispas. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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• Calzado de seguridad para la manipulación de objetos pesados. No se utiliza calzado bajo con las partes superiores sin protección a causa del peligro que suponen las chispas. Protección de todas las partes del cuerpo que pudieran quedar expuestas a la radiación ultravioleta o infrarroja ya que el gas inerte protector potencia la emisión ultravioleta. Se recomendará al soldador el uso de prendas de lana debajo del delantal y la mantención de las mangas y los cuellos abrochados. 6. ILUMINACIÓN 6.1. INFLUENCIA DE LA ILUMINACIÓN EN LA SALUBRIDAD 6.1.1. HIGIENE FISIOLÓGICA EN LA TAREA VISUAL Intensos y sistemáticos estudios internacionales permitieron establecer que el sentido de la visión funciona en las mejores condiciones cuando el nivel de luminancia en el campo visual está comprendido entre 10 y 1000 candelas por metro cuadrado, es decir con intensidades de iluminación mínimas de 100 a 200 lux, y a valores máximos de 10000 a 20000 lux, con factores medios de reflexión del 30% al 60%, y sin superficies especulares o fuentes de deslumbramiento en el campo visual. Un elevado nivel luminoso reduce la fatiga del trabajador, aumenta la agudeza visual relativa y disminuye la contracción muscular promedio, el decrecimiento de los latidos del corazón y el grado de parpadeo involuntario relativo. 6.2. SISTEMA DE ILUMINACIÓN DE EMERGENCIA 6.2.1. CONSIDERACIONES GENERALES El Decreto Reglamentario 351/79 de la Ley 19587 establece en el artículo 76 la obligatoriedad del sistema de alumbrado de emergencia para todos los establecimientos donde se desarrolle actividad nocturna o que cuenten con lugares de trabajo que no reciban luz diurna, de modo que en el caso de emergencias queden indicadas las vías de escape. 6.3. TIPO DE ALUMBRADO DE EMERGENCIA La Asociación Argentina de Luminotécnica define dos tipos principales de alumbrado de emergencia; el permanente, que permanece encendido simultáneamente con el alumbrado normal y que continúa en ese estado cuando falla la fuente de energía del alumbrado normal, y el no permanente, que es aquel tipo de alumbrado que se enciende cuando falla la fuente de energía del alumbrado normal. Los sistemas de alumbrado de emergencia permanente suelen utilizarse en establecimientos donde se espera una concentración de público superior a las 1500 personas, cuando por razones de seguridad se quiere tener una verificación continua del funcionamiento de la fuente durante el tiempo que el establecimiento se halle ocupado. Debido al tamaño de la planta no se justifica el mayor costo de operación que implica el sistema de alumbrado de emergencia permanente por lo que se instala el sistema no permanente. 6.4. IDENTIFICACIÓN DE SALIDAS Y RUTAS DE ESCAPE POR SEÑALES Se colocan señales a fin de lograr un fácil reconocimiento de las salidas, salidas de emergencia y dirección y sentido de las rutas de escape. Dichas señales son visibles desde cualquier posición dentro del establecimiento. 7. COLOR 7.1. OBJETIVOS Y REGLAMENTACIÓN El objetivo de la utilización de los colores y señales de seguridad es atraer la atención sobre personas, lugares y objetos a los efectos de prevenir situaciones que puedan generar riesgos de accidentes. Se cumple con lo dispuesto en los artículos 78 a 84 del decreto 351/79 de la Ley 19587. Se marca en forma bien visible los pasillos y circulaciones de tránsito mediante dos franjas anchas del color correspondiente delimitando la superficie de circulación. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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La empresa se rige por las Normas IRAM 1005, IRAM 2507 e IRAM DEF-D 1057. Los colores de los equipos contrastarán con los de las indicaciones de seguridad para evitar confusiones.

7.2. IDENTIFICACIÓN DE CAÑERÍAS Las cañerías son identificadas de acuerdo a las normas IRAM 2507 N1O del año 1984 que adecua la norma anterior (IRAM 2507-1965) a los lineamientos generales establecidos internacionalmente por las normas ISO R508. Cañería de proceso: Violeta con franjas grises. Vapor de agua: Aluminio. Agua para incendio: Rojo. Ácidos o álcalis: Violeta. Aire comprimido: Azul Aceites: Castaño. Combustibles: Castaño. Gases permanentes: Amarillo. Electricidad: Negro. Agua fría: Verde. Agua caliente: Verde con franjas amarillas. Agua de proceso: Verde con franjas marrones. Además, en cada cañería se coloca el nombre del fluido transportado, instrucciones para su empleo y peligro que implica. 7.3. SEÑALIZACIÓN PARA EL PERSONAL En las jornadas de capacitación se hace hincapié en que el personal conozca la normalización interna de colores, avisos y señales, lo cual le permite identificar rápidamente el emplazamiento de dispositivos y/o equipos de importancia para la seguridad, como así también los fluidos conducidos por cañerías. La empresa toma como norma obligatoria el siguiente código de colores y formas para la señalización de seguridad.

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8. INDUMENTARIA La indumentaria debe cubrir toda la piel para evitar la acción dermatológica que puede ejercer el Cl2 en las personas. Se utiliza ropa de una sola pieza que abarca desde la parte superior del cuello hasta los pies, de mangas largas. El material de fabricación es vinilbutilo, resistente al calor y a las soluciones corrosivas. La máscara es del mismo material combinado con goma sintética y cubre el cabello, parte lateral de la cabeza y cuello con visor panorámico. Los guantes utilizados son largos de vinilo cubierto con neopreno, resistentes a los abrasivos. 9. PRIMEROS AUXILIOS Se instruye a los operarios encargados de la tarea sobre los primeros auxilios que se deben realizar en caso de accidentes: Contacto con la piel y ojos: Lavar con agua inmediatamente la zona contaminada, proporcionar atención médica Inhalación: Si se ha respirado el gas llevar a la persona al aire libre, si la respiración se ha detenido realizar respiración artificial y proporcionar atención médica inmediata. 10. CARACTERÍSTICAS DE LAS SUSTANCIAS PELIGROSAS MANIPULADAS EN EL PROCESO El Servicio de Higiene y Seguridad define la protección adecuada en base a la evaluación de las características principales de las sustancias del proceso: CLORO Aspecto: Gas entre verde y amarillo de olor acre Características físicas: No combustible

Punto de ebullición: -34.6°C Punto de fusión: -101°C Densidad relativa (agua = 1): 1.4 a 20°C 6.86 atm (líquido) Solubilidad en agua, g/100 ml a 20°C: 0.7 Presión de vapor, kPa a 20°C: 638 Densidad relativa de vapor (aire = 1): 2.5 Riesgos para la salud: Es lacrimógeno. La sustancia es corrosiva de la piel, los ojos y el tracto respiratorio. La inhalación del gas puede provocar edema pulmonar. La evaporación rápida del líquido puede producir congelación. La evaporación a una alta concentración puede producir la muerte. Límite de concentración permitido = 0.5 ppm () Concentración inmediatamente peligrosa = 1,5 mg/m3 Vías de ingreso al organismo: • Inhalación • Contacto directo con piel y ojos Sintomatología:

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Irritación de ojos, nariz, garganta, asfixia, tos, quemaduras de ojos y piel, broncoespasmo, constricción refleja. Primeros Auxilios: Contacto con los ojos: Se irrigan los ojos. Contacto con la piel: Se lava con chorro de agua inmediatamente la zona contaminada, y se proporciona atención médica. Inhalación: Si se ha respirado el gas en gran cantidad, llevar a la persona al aire libre, si la respiración se ha detenido realizar respiración artificial. Proporcionar atención médica inmediata. ÁCIDO CLORHÍDRICO Aspecto: Solución incolora Características físicas: No inflamable Miscible en agua Presión de Vapor a 20ºC = 0.001 mm Hg Incompatibilidades químicas: Reacciona violentamente con oxidantes dando gas tóxico de cloro. Riesgos para la salud: La disolución es un ácido fuerte, reacciona violentamente con bases y es corrosiva. En contacto con aire desprende humos corrosivos de cloruro de hidrógeno. Límite de exposición = 5 ppm Vías de ingreso al organismo: Inhalación Ingestión Contacto con piel y ojos Sintomatología: Irritación de ojos, nariz, garganta, edema pulmonar, bronquitis, conjuntivitis, estomatitis, erosión dental, quemadura de piel y ojos, dermatitis. Primeros Auxilios: Contacto con los ojos: Se lavan los ojos con gran cantidad de agua. Contacto con la piel: Se lava con chorro de agua inmediatamente la zona contaminada, y se proporciona atención médica. Inhalación: Si se ha respirado el vapor en gran cantidad, llevar a la persona al aire libre, si la respiración se ha detenido realizar respiración artificial. Se debe proporcionar atención médica inmediata. Órganos afectados: Sistema nervioso central Piel y ojos Nariz, garganta y sistema digestivo HIDRÓXIDO DE SODIO Aspecto: solución de aspecto incoloro Características físicas: No combustible Miscible en agua Presión de Vapor a 20ºC = 0 mm Hg Incompatibilidades químicas: Ácidos, líquidos inflamables, halógenos metálicos, metales Riesgos para la salud: Límite de exposición = 2 mg/m3 Concentración inmediatamente peligrosa = 200 mg/m3 Vías de ingreso al organismo: Ingestión Contacto con piel y ojos Sintomatología: Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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Hemorragia nasal, quemaduras de ojos y piel, pérdida temporal del cabello. Primeros Auxilios: Contacto con los ojos: Se lavan los ojos con gran cantidad de agua. Contacto con la piel: Se lava con chorro de agua inmediatamente la zona contaminada, y se proporciona atención médica. Ingestión: Se le suministra al afectado grandes cantidades de agua para diluir el compuesto. No se le debe provocar el vómito y se le debe prestar atención médica inmediata. Órganos afectados: Ojos, sistema digestivo, piel HIPOCLORITO DE SODIO Aspecto: solución clara entre verde y amarillo de olor característico. Características físicas: Densidad: 1.21 g/cm3 Solubilidad en agua (a 0ºC): 20.3 g/100 ml Viscosidad (a 100ºF): 5,1 cSt Incompatibilidades químicas: reductores fuertes Riesgos para la salud: Ojos: El contacto con el líquido o la exposición a altas concentraciones, puede provocar irritación. Piel: Contactos repetidos o prolongados pueden originar irritación o sequedad de la piel, que pueden causar dermatitis. Inhalación: Exposiciones prolongadas a alta concentración de vapor, pueden originar disnea y dolor de cabeza. Ingestión: La ingestión de pequeñas cantidades puede producir náuseas y vómitos. Sintomatología: Irritación de ojos y piel, vértigo y náuseas. Primeros Auxilios: Contacto con los ojos: Se lavan los ojos con gran cantidad de agua al menos durante 15 minutos. Enviar al oftalmólogo. Contacto con la piel: Se lava con chorro de agua y jabón inmediatamente la zona contaminada, y se proporciona atención médica. Ingestión: No se le debe provocar el vómito y se le debe prestar atención médica inmediata. Inhalación: Colocar al afectado al aire fresco, si fuera necesario administrar respiración artificial, oxígeno o resucitación cardio-pulmonar. Estabilidad y reactividad: Estabilidad: Estable. Polimerización peligrosa: No Productos de descomposición peligrosos: Desprendimiento de Cloro Reacciones peligrosas: con combustibles y reductores, puede haber peligro de fuego y explosión Manipulación y almacenamiento Temperatura de almacenamiento: Ambiente. Temperatura de carga/descarga: Ambiente. Presión de almacenamiento: Atmosférica. Peligro de acumulación electrostática: No. Contenedores de embarque usuales: Vagón cisterna, camión cisterna, bidones. Recubrimientos y materiales de almacenamiento y manejo Adecuados: Resinas epoxi o fenólicas. Incompatibilidad con reductores fuertes. No almacenar junto a ellos pues podría agravar cualquier situación de fuego. Medidas que deben tomarse en caso de vertido accidental: Eliminar las fuentes de ignición. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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Contener el derrame, si es posible, con un adsorbente sólido tal como arena y tierra para evitar la contaminación de desagües, aguas superficiales y subterráneas, así como del suelo y la vegetación. Colocar los residuos recuperados en contenedores adecuados para reciclar o eliminar 11. PROTECCIÓN NECESARIA CASCO DE SEGURIDAD Debido a que en la zona de proceso existen plataformas elevadas y existe la posibilidad de caída de herramientas en tareas de mantenimiento, el personal debe usar casco de seguridad. El casco debe poseer las siguientes características: • Coraza interna de ABS (o similar ignífugo) • Núcleo de espuma expandida de poliestireno • Segura fijación de la banda alrededor de la cabeza • Corona o colchón de poliestireno expandido • Canales de ventilación • Coraza externa de aleación de policarbonato (o similar ignífugo) • Tira sobre el mentón (desprendible) • Los elementos de protección personal restantes se determinan basándose en las características de las sustancias manipuladas, que han sido señaladas anteriormente CLORO Ropa: Será la apropiada para prevenir la congelación de la piel. Gafas: Para evitar toda posibilidad de contacto con los ojos. Elementos de seguridad: Deben existir lavaojos cuando se opera con este gas. Selección de protección respiratoria: Hasta 20 ppm se debe usar respirador con filtro químico especial para Cl2 con máscara (CCRSF). Para concentraciones mayores se usa equipo de protección autónoma con máscara (SCBAF). ÁCIDO CLORHÍDRICO Ropa: Debe ser la apropiada para prevenir cualquier posibilidad de contacto de la piel con líquidos que contengan más del 1% y evitar el contacto repetido con las soluciones que posean concentraciones del ácido menores al 1%. Lavado: Se debe hacer inmediatamente cuando la piel se contamine Cambio de indumentaria: Debe cambiarse a diario si existe la posibilidad de presencia de contaminación. Se debe sustituir inmediatamente la ropa no impermeable contaminada. Gafas: Se adopta protección ocular para prevenir cualquier posibilidad de contacto con los ojos. Elementos de seguridad: Debe existir lavaojos debido a que se pueden formar soluciones de concentraciones mayores al 1% Selección de protección respiratoria: Hasta 50 mg/m3 se utilizan mascarillas para gases con filtro de caja para gases ácidos (HIPF). Para concentraciones hasta 100 mg/m3 se debe utilizar respirador de aire comprimido con máscara y capucha (SAF). HIDRÓXIDO DE SODIO Ropa: Debe ser la apropiada para prevenir cualquier posibilidad de contacto de la piel con líquidos que contengan más del 1% y evitar el contacto repetido con las soluciones que posean concentraciones del ácido menores al 1%. Lavado: Se debe hacer inmediatamente cuando la piel se contamine Cambio de indumentaria: Debe cambiarse a diario si existe la posibilidad de presencia de contaminación. Se debe sustituir inmediatamente la ropa no impermeable contaminada. Gafas: Se adopta protección ocular para prevenir cualquier posibilidad de contacto con los ojos. Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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Elementos de seguridad: Debe existir lavaojos y ducha portátil Selección de protección respiratoria: El compuesto en solución prácticamente no presenta volatilidad. HIPOCLORITO DE SODIO Equipo de protección personal: Respiratorio: Ventilación o equipo suministrador de aire Manos: Guantes impermeables de PVC, neopreno o similar. Ocular: gafas contra salpicaduras de productos químicos orgánicos. Otras: Ropa impermeable (botas, traje impermeable) para prevenir contactos prolongados con la piel. Higiene laboral Prevenir contactos prolongados del producto con la piel, así como exposiciones a altas concentraciones de vapor. Cuando se eliminen residuos o material sobrante, evitar el contacto con los ojos y la piel mediante el uso de guantes y trajes impermeables y gafas de seguridad. Los residuos se pueden incinerar bajo condiciones controladas o eliminarse según la legislación oficial.

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PLANILLAS DE SEGURIDAD 1. ACIDO CLORHIDRICO. FRIO INDUSTRIAS ARGENTINAS S.A. Betbeder Betbeder 138 – Planta Industrial:Ruta 7 km. 703 y Ruta Prov.Nº 2 – (5730) Villa Mercedes – San Luis.-Teléfono: (02657) 423948-423282 – Fax: (02657) 435579 Río Tercero – Córdoba: (03571) 424111 – Fax: (03571) 423554 TRANSPORTE RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD ACIDO CLORHÍDRICO 1789

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EN CARRETERA

Res.Nº 233 Secr.Transp.. Clase 8 Líquido de color amarillento con desprendimiento de gases irritantes y tóxicos RIESGOS

-

Causa graves daños en los ojos, piel y vías respiratorias. - El gas es más pesado que el aire y se propaga al ras del suelo. - El líquido que se derrama emite vapores fumantes. - Se evapora rápidamente - Es corrosivo. - El calentamiento del recipiente provoca aumento de presión con riesgos de explosión. - Evitar inhalación del gas.

PROTECCIÓN - Guantes, botas de goma o calzado de seguridad, trajes protectores plásticos o de PERSONAL

caucho que aseguren protección completa incluyendo la cabeza, rostro y cuello. - Protección respiratoria (máscaras)

MEDIDAS DE SEGURIDAD AVISO A POLICIA, BOMBEROS, FABRICANTE) DERRAMES - Si es posible llevar al vehículo a una zona deshabitada. Y - Señalar el peligro y advertir a quienes transiten por el lugar. ESCAPES - Alejar a personas extrañas de la zona de peligro. - Contener si es posible el derrame de acuerdo a instrucciones. - Si la sustancia se dirige a un curso de agua, o ha contaminado el suelo o la vegetación avisar a la policía. - Si una nube de vapor se dirige a una zona poblada advertir a la gente. - Usar chorros de agua en el punto de fuga o sobre el líquido que se haya derramado. - Tener presente la dirección del viento, ya sea para el caso de aviso a las poblaciones o zonas a afectar como también para determinar la dirección de la evacuación. INCENDIOS

- Utilizar los extinguidores disponibles para apagar el fuego. - Mantener fríos los recipientes, separándolos del foco de fuego o regándolos con agua si no se pudiera retirar.

PRIMEROS AUXILIOS

- Sacar al accidentado de la zona contaminada. - Si la sustancia a penetrado en los ojos, lavar con abundante agua quitando inmediatamente las ropas contaminadas. - Solicitar ayuda médica si hay síntomas de intoxicación o quemaduras de piel o vista. - Si no respira, realizar respiración artificial. Administrar oxígeno en todos los casos de ser posible

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TRANSPORTE DE PRODUCTOS PELIGROSOS Instrucciones de Avisos en caso de Accidentes QUE SE DEBE INFORMAR: -

Nombre y profesión de quién llama. Desde donde llama y Nº de teléfono al cual pueda ser llamado. Que ha ocurrido. Hay fuga o no de gases o líquidos. Hay o no afectados, a quiénes se ha avisado, quiénes han acudido ya. Donde ha ocurrido, localidad, kilómetro, carretera. De donde venía y hacia donde se dirigía el vehículo. Tener lápiz y papel en mano para anotar datos e instrucciones que se den. Cualquier cambio de situación debe ser informado al lugar donde se solicita ayuda.

A DONDE INFORMAR: ENTE

DIRECCIÓN TELEFONOS RESPONSABLES

Frio Industrias Ruta 7 Km 703 Argentinas S.A. Villa Mercedes Frio Industrias Ruta 6 Km 4,5 Argentinas S.A.

02657-423282/948 Fax.02657-435579

OBSERVACIONES

Gerente de Fábrica Jefe de Seguridad

Pcia. De San Luis

03571-424111/422165 Gerente de Fábrica Fax. 03571-423554 Jefe de Seguridad

Pcia. De Córdoba

Anotaciones:......................................................................................................................................

2. HIDROXIDO DE SODIO FRIO INDUSTRIAS ARGENTINAS S.A. Betbeder 138 – Planta Industrial :Ruta 7 km. 703 y Ruta Prov.Nº 2 – (5730) Villa Mercedes – San Luis.-Teléfono: (02657) 423948-423282 – Fax: (02657) 435579 Río Tercero – Córdoba: (03571) 424111 – Fax: (03571) 423554 RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD HIDROXIDO DE SODIO – Solución 50% 1824

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TRANSPORTE EN CARRETERA

Res.Nº 233 Secr.Transp.. Clase 8 RIESGOS

-

Mantener en recipientes herméticos, lejos de la humedad porque la absorbe y se licua incrementando su temperatura. - Reacciona violentamente con el agua. - No inhalar el polvo, ni la niebla. No ingerir, pues es muy irritante a las mucosas de vías. respiratorias y digestivas . - Causa severos daños en los ojos y produce irritaciones en la piel.

PROTECCIÓN - Antiparras herméticas y protección facial. PERSONAL

- Botas, guantes y delantal de goma o PVC. - Frasco lava ojos con agua limpia.

MEDIDAS DE SEGURIDAD AVISO A POLICIA, BOMBEROS, FABRICANTE) Ing. Irribarra, María de los Angeles. Consultora Ambiental

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DERRAMES - Si es posible evitar contacto con agua y humedad. Y - Cubrir el producto con tierra o arena seca. ESCAPES - Si el producto ha entrado en cursos de agua, alcantarillas o bocas de tormenta avisa a la policía y diluir con abundante agua. - Lavar la zona del derrame con abundante agua pulverizada. - Señalizar con triángulos reflectivos o balizas. - Mantener alejados a personas y animales a una distancia no menos a 60 mts. INCENDIOS

- El producto no es inflamable. - En caso de incendio del vehículo use los extinguidores disponibles (anhidro, polvo)

PRIMEROS AUXILIOS

- Ojos: lavar inmediatamente con abundante agua, mínimo 15 minutos. Ver con urgencia a un oftalmólogo. - Piel: quitar inmediatamente toda la ropa y calzado contaminados y lavarse rápidamente con abundante agua. - Inhalación: llevar al paciente al aire libre si respiró mucho polvo o niebla. - Ingestión: produce severas quemaduras de las mucosas, diluir inmediatamente con abundante agua. Luego neutralizar con vinagre bien diluido o jugo de frutas. El vómito es bueno, pero no inducir, tampoco introducir tubos al estómago. Ver inmediatamente a un médico.

TRANSPORTE DE PRODUCTOS PELIGROSOS Instrucciones de Avisos en caso de Accidentes QUE SE DEBE INFORMAR : -

Nombre y profesión de quién llama. Desde donde llama y Nº de teléfono al cual pueda ser llamado. Que ha ocurrido. Hay fuga o no de gases o líquidos. Hay o no afectados, a quiénes se ha avisado, quiénes han acudido ya. Donde ha ocurrido, localidad, kilómetro, carretera. De donde venía y hacia donde se dirigía el vehículo. Tener lápiz y papel en mano para anotar datos e instrucciones que se den. Cualquier cambio de situación debe ser informado al lugar donde se solicita ayuda.

A DONDE INFORMAR: ENTE

DIRECCIÓN TELEFONOS RESPONSABLES

Frio Industrias Ruta 7 Km 703 Argentinas S.A. Villa Mercedes Frio Industrias Ruta 6 Km 4,5 Argentinas S.A. Río Tercero

02657-423282/948 Fax.02657-435579

OBSERVACIONES

Gerente de Fábrica Jefe de Seguridad

Pcia. De San Luis

03571-424111/422165 Gerente de Fábrica Fax. 03571-423554 Jefe de Seguridad 0800-444-2090

Pcia. De Córdoba

Anotaciones:......................................................................................................................................

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Proyecto: Instalación de una Planta de elaboración de Clorosoda en General Acha. La Pampa.

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