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5S para organizar tu restaurant Publicada en 27 abril, 2018

5S es una receta sencilla para mejorar la productividad de tu restaurant y reducir los desperdicios de tiempo y recursos. A tus clientes les va a encantar igual que a tus empleados! 5S es una metodología japonesa utilizada internacionalmente en todo tipo de empresas, tanto pequeñas como grandes, industriales como de servicios, para aumentar el compromiso de los empleados, reducir desperdicios, organizar el flujo de las tareas, evitar accidentes y mejorar la calidad. ¿Por qué no aplicarlo en tu cocina? Lectura recomendada: El Fenónemo 5S para reducir demoras Aplicar 5S en restaurants reducirá además el tiempo de espera de los clientes y ayudará a prevenir errores en los pedidos. Estos dos factores son claves para aumentar la satisfacción del cliente y la rentabilidad asegurando más rotación en las mesas. Para lograr estas mejoras, todas y cada una de las áreas de restaurantes deben estar sujetas a 5S: la cocina, el salón, la mesa de entrada, el estacionamiento o drive-thru, los baños y el área de almacenamiento. Todos y cada uno de los elementos deben clasificarse, almacenarse en el lugar correcto en el momento adecuado con la cantidad correcta y parecer “como nuevos”. Siempre.

Se trata de 5 pasos, Así es como lo haces:

1) Seiri o separar: Verificar todas las áreas y buscar elementos que estén fuera de lugar, que estén rotos, sucios o vencidos. Todo debe estar en el lugar correcto, si no se necesita en ese lugar, simplemente moverlo a donde pertenece, a la basura o poner a la venta. Especialmente, los espacios de cocina y las áreas de almacenamiento sólo deben contener lo que se necesita para evitar la contaminación cruzada. Los restaurantes suelen tener mucha decoración, lo que los hace

muy coloridos, pero con el tiempo, esas imágenes, ornamentos y coronas se pueden deteriorar. Eliminar o arreglar los elementos que no estén en buenas condiciones. Los clientes observan todo, todo el tiempo. Son nuestros jefes más exigentes.

2) Seiton u Organizar Todo debe organizarse y almacenarse para poder encontrarlo fácilmente en menos de 30 segundos. Usar etiquetas, contenedores y códigos de color para recordar el lugar correcto para todo. Etiquetar y ordenar los productos por fecha de vencimiento. Se pueden poner colores por semana para ayudar a detectar productos viejos, de modo que se pueda seguir fácilmente la rotación de existencias FIFO (primero en entrado, primero en salido). También considerar qué elementos deseamos que el cliente vea y cuáles no. El primer paso es organizar los artículos ubicando los utilizados con mayor frecuencia cerca de sus puertas, o los más pesados en un lugar de fácil acceso. Por ejemplo, los limpiadores de mesa y los menús deben colocarse cerca del escritorio de la anfitriona. Los productos de limpieza pueden contaminar los alimentos o deteriorar el menú, por lo tanto, mantenerlos separados y sobre todo mantenga el producto de limpieza alejado de la vista del cliente.

3) Seiso o Limpiar: Esta es la fase de limpieza. Los empleados no deben esperar hasta que termine la hora del almuerzo para comenzar la limpieza. Todas las áreas deben estar limpias en todo momento. Los empleados deben vivir según el lema: mantenlo como nuevo y déjalo de la misma manera que lo recibes. Por lo tanto, si el piso está sucio, no esperar hasta que el personal de limpieza esté disponible, limpiarlo de inmediato para evitar tropiezos del personal o contaminación a otras áreas. Quien ensucia limpia. Utilizar programas de limpieza para definir horarios y responsabilidades. Los baños y la cocina, sobre todo si es abierta al público se pueden ver muy mal en las horas pico. No esperar hasta que el cliente vea el desorden, trabajar de forma ordenada para que el desorden nunca de vea. Y recuerde que un lugar limpio es más fácil de mantener. Más fácil que limpiar, es no ensuciar.

4) Seiketsu: Estandarizar Ya conoces los tres primeros pasos más importantes. Ahora para mantener lo que has avanzado, es necesario estandarizar los procesos. Tomar fotos de cómo debería lucir cada sector “idealmente”, incluyendo interiores de armarios, cajones, mesas. De esa forma todos sabremos cómo mantenerlo. Utilizar check lists o listas de control y calendarios para ayudar a recordar qué tareas hacer, cómo, cuándo hacerlas y quién debe hacerlas. Cada ítem debería tener un estándar, desde los pisos hasta los techos, las mesas, los platos, las paredes, los mozos o camareros, los salones, la cocina y los baños. Los colores y ayudas visuales como etiquetas, contenedores transparentes, flechas, señales e imágenes ayudan a mantener el orden y capacitar a los nuevos ingresantes. Los errores se notan rápidamente, lo que ayuda a que se corrijan rápidamente.

5) Shitsuke: Sostener 5s solo puede sostenerse en el tiempo con la ayuda de todos. No hay sólo un coordinador 5S, sino que todos son coordinadores de su propio sector del restaurant. Todos deben ser parte del cambio: todo lo que se utiliza, se devuelve al mismo lugar de donde se sacó, todo lo que se ensucia se limpia, toda instrucción se respeta, todo error se comunica cuanto antes. La quinta S, sostener, se logra cuando todos mantienen la auto-disciplina de cumplir y respetar lo que se acordó. Si bien este cambio de cultura de todos los empleados no se hace de un día para el otro, hay formas de ayudar a recordarlo. Es parte de Sostener llevar auditorías o controles mensuales que verifiquen que se estén llevando a cabo las tareas. Puede hacerlo el mismo personal verificando otras áreas que no sean las propias, o puede hacerlo un consultor externo.

Si estas interesado en implementar 5S en tu restaurant, contáctanos para averiguar talle res o para hacer una auditoría en tu local.

Si estás en Beaumont Texas, regístrate en el evento 5S para restaurant en Beaumont el 15 de mayo a las 9.30hs en Carmela’s Mexican Restaurant.

http://www.biztorming.com.ar/2018/04/27/5s-para-organizar-tu-restaurant/

El origen del Programa 5S Después la derrota sufrida en la II Guerra Mundial, el Japón buscó en su industria la principal fuente de recuperación económica. Como hasta ese momento la gran mayoría de los productos japoneses no tenía una buena imagen en los mercados europeos y norteamericano, la industria necesitaba producir productos de alta calidad y con precios competitivos, lo que exigía alta productividad. En el intento de implantación de algunos sistemas de calidad y productividad utilizados en las empresas del Occidente en el momento, la industria japonesa enfrentó varias limitaciones, principalmente de orden cultural. Desperdicio, desorganización, suciedad, falta de higiene, falta de procedimientos y falta de autodisciplina eran características comunes en los ambientes de trabajo japoneses.

Por cuenta de eso, fue desarrollado un programa para actuar en estos tipos de problemas, con las siguientes características: (1) el programa tenía que ser de simple entendimiento por cualquier persona, independiente de su nivel académico, jerárquico o social; (2) tenía que ser practicado por toda la empresa; (3) que fose capaz de mejorar las condiciones de trabajo en día a día, sin demasiadas inversiones; (4) y que fose autosustentable, o sea, había que ser practicado como un hábito. Eso se pasó en el final de la década de los 50s, inicialmente para combatir al desperdicio, el desorden y la suciedad. Posteriormente para combatir la falta de higiene y la indisciplina.

No hay una convergencia de informaciones sobre quien creó el Programa 5S. Algunos autores citan que fue el Dr. Kaoru Ishikawa, Ingeniero Químico japonés, principal diseminador de los conceptos de calidad total en aquel país. Esa referencia es debido ser el Profesor Ishikawa el responsable por la creación de los Círculo de Control de la Calidad, que tenía como principio popularizar los conceptos de estadística aplicada a la calidad. Pero, no hay ninguna citación en sus propios libros sobre esta supuesta referencia. Después de transformarse en una gran potencia económica, en la década de los 80s, Japón pasó a ser motivo de investigaciones por empresas de otros países, deseando conocer las herramientas de gestión utilizadas para justificar sus grandes aumentos de productividad (Calidad Total, Sistema Toyota de Producción, Just-In-Time o Lean Manufacturing; Mantenimiento Productivo Total – TPM; Círculos de Control de Calidad; el principio de mejora continua – KAIZEN). Como la mayoría de las empresas japonesas trata el Programa 5S como una base física y conductual para el éxito de estas herramientas, el Programa pasó a ser adoptado por varias empresas del mundo.

Desde el inicio de la década de los 90s cuando fue difundido el movimiento por la Calidad Total en el Occidente, 5S ha sido el único y el más procurado programa para actuar sobre los problemas conductuales en las empresas occidentales, principalmente para formar una cultura de combate al desperdicio, a la falta de orden, a la suciedad, a la falta de higiene y a la falta de disciplina para mantenimiento del orden y de la limpieza en los ambientes de trabajo.

La mayoría de las empresas que implanta 5S es motivada por tratarse de un programa corporativo de la matriz, y/o por estar asociado a alguno sistema de gestión, principalmente Lean Manufacturing, TPM (Mantenimiento Productivo Total) y WCM (Manufactura Clase Mundial), o al sistema de producción creado por la propia empresa. Algunas otras son motivadas por programa de Seguridad o Normas ISO. Pocas tienen 5S disociado de otras herramientas. El ambiente que más utiliza el Programa es la industria, por cuenta de la existencia de sistemas de producción y por desconocimiento que las empresas de servicio y de comercio tiene sobre el tema. http://www.pdca.com.br/site/espanhol/fundamentos-del-5s/el-origen-del-programa-5s.html

El método de las 5S consiste en una técnica de gestión japonesa que cuenta con 5 principios simples designando a cada una de sus 5 etapas. Es un método que requiere el compromiso personal y duradero en temas como la limpieza, la organización, la seguridad y la higiene.

1. Seiri (clasificación). Separar elementos innecesarios, eliminar lo que no es útil 2. Seiton (orden). Situar elementos necesarios, organizar el espacio de trabajo eficazmente 3. Seiso (limpieza). Eliminar la suciedad, mejorando la limpieza 4. Seiketsu (normalización). Señalizar anomalías, prevenir que aparezca desorden y suciedad 5. Shitsuke (mantener la disciplina). Mejorar, fomentar esfuerzos para mejorar Las cinco etapas son muy sencillas de implementar, por lo que no requieren una formación compleja ni grandes expertos en el tema. Simplemente se requiere una metodología disciplinada y rigurosa para poder llevar a cabo las etapas de calidad.

Fase 1S: Separar innecesarios La primera fase es la de clasificación y descarte, separando las cosas innecesarias de las necesarias, manteniendo sólo las necesarias. Las necesarias deben estar en el número adecuado y el lugar conveniente. Sólo debe quedar lo que tiene una utilidad, lo inútil debe ser descartado. Esta fase permite una reducción de stock, capacidad de almacenamiento, las necesidades de espacio, transporte y seguros. Evita la compra de materiales que no son necesarios, aumenta la productividad y permite una mayor economía y clasificación, entre otras ventajas.

Fase 2S: Organización La organización consiste en dónde colocar las cosas, hacer un estudio antes de decidir dónde debe ir cada cosa, para de esta manera saber dónde conseguir cada cosa en el momento en que se necesita. Hay que tener en cuenta lo que se utiliza constantemente, lo que se utiliza de vez en cuando y quién utiliza cada cosa. Cada una de las cosas ha de tener su espacio en un lugar único, donde se debe encontrar y a donde debe volver. Todo debe estar disponible en su sitio y

cuando se necesite. Para ello se debe tener lo necesario (ya se han descartado innecesarios) en su justa cantidad con la calidad que se espera y en el lugar y momento adecuados. Esta fase permite un ahorro de tiempo de trabajo (menor tiempo para buscar lo que hace falta), una mayor facilidad de producción, ejecución de trabajo y transporte interno, una menor necesidad de controles de producción y gestión de stock, mayor productividad y racionalización del trabajo, además de mayor clima laboral.

Fase 3S: Limpieza La tercera fase trata de la limpieza en la empresa, fase de la que debe ocuparse todos los elementos de la empresa. Cada persona debe tener asignada una zona del lugar de trabajo de la que se encargará de mantener su limpieza bajo su responsabilidad. Todas las áreas del lugar de trabajo son asignadas a alguna persona. La limpieza ofrece seguridad y calidad en la empresa. Las ventajas de esta fase se centran en una mejor imagen interna y externa de la empresa, mayor facilidad en las ventas, mayor productividad y menores daños de productos y materiales, menos pérdidas. Además, se favorece un buen clima laboral, ya que la limpieza da una mejor sensación dentro de la empresa.

Fase 4S: Normalización La fase de normalización consta de la higiene y la visualización, del mantenimiento de la limpieza y el orden para ofrecer una mayor seguridad y calidad en la empresa. Se requiere una buena disciplina para poder lograr los objetivos. La visualización consiste en la gestión continua de la higiene. La gestión visual adquiere una gran importancia en esta fase. Los responsables de la empresa pueden hacer visitas por la empresa para detectar puntos de mejora. Las ventajas de esta fase ya se han podido encontrar en otras fases, sobre todo una mejor imagen de la empresa a nivel interno y externo, mayor motivación y satisfacción del personal y mayor seguridad dentro de la empresa.

Fase 5S: Disciplina y compromiso

La última fase de las 5S, tras haber completados las otras, consiste en la disciplina y compromiso. La disciplina es la voluntad de hacer las cosas como se deben hacer, tener buenos hábitos, el compromiso se basa en la mejora continua. Busca sobre todo crear hábitos en base a los puntos anteriores.

Las ventajas de las 5S El método de las 5S busca la calidad en las empresas, por lo que va a tener muchas ventajas, entre las que destacan: 

La reducción de gastos de tiempo

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La reducción de gastos de energía

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La reducción de costos en stocks y material innecesario

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Mayor espacio para el trabajo y la empresa

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Mayor trabajo en equipo y cooperación

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Mayor conocimiento del puesto de trabajo

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La reducción de riesgos de accidentes o de salud

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La mejora de la seguridad en el trabajo

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La mejora de la calidad de la producción

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La mejora de las condiciones de trabajo y mayor clima laboral

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Mejora de la eficacia de la empresa

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Mayor productividad

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Mayor calidad

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Eliminación de tiempos muertos

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Mejor conservación del espacio de trabajo

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Aumento de la vida útil de equipos y herramientas de trabajo

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Reducción de pérdidas por tiempo de respuesta, costes o calidad

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Mejor ambiente de trabajo, mayor limpieza, aseo y condiciones en general

Cada una de las fases tiene una razón de ser, tiene unas preguntas a las que hay que responder y dar respuesta y tiene sus beneficios para su aplicación. La metodología de las 5S no tiene el sentido que se le pretende dar si no se da cumplimiento a cada una de sus fases.

https://www.gestion.org/principios-del-metodo-de-las-5s/

LAS CINCO S´s EN NESTLE IL Isael L.G. Actualizada 10 de Septiembre de 2014 TRANSCRIPCIÓN Calidad consistente, taza tras taza. En NESTLÉ®, tenemos sistemas y procesos estrictamente vigilados para poder asegurar la calidad de nuestras bebidas de marca a través de toda la cadena de suministro. Después de todo, lo que nosotros queremos es que tus clientes siempre estén satisfechos. El Sistema de Calidad NESTLÉ® es nuestra guía corporativa interna para alcanzar los más altos estándares de calidad. Es parte fundamental de los principios de NESTLÉ®, y aplica para toda la empresa y todos los procesos llevados a cabo en ella. Hay siete aspectos fundamentales en nuestro compromiso con tu negocio: •Pruebas sobre las preferencias del consumidor •Análisis de la ejecución del operador de servicios alimenticios •Innovación y frescura •Seguridad e higiene •Consistencia y confiabilidad • Eficiencia •Accesibilidad CONTRALOR

CLASIFICACIÓN Nestlé S.A./AG es la compañía agroalimentaria más grande del mundo. Tiene su sede central en Vevey, Suiza. La gama de productos ofertada por Nestlé incluye desde agua mineral hasta comida para animales, pasando por productos de chocolate y de lácteos. Tiene más de 330.000 trabajadores en el mundo.

EMPRESA: EN

ORDEN Las mejores prácticas en la contraloría deben verse desde cuatro perspectivas: tecnología, procesos, gente e información, balanceando por igual el énfasis en cada uno de los cuadrantes. El método de las 5S es una técnica japonesa para gestionar de una forma adecuada. El nombre de 5S le viene por las iniciales de las 5 etapas que componen el método. Las 5 S corresponden a las siguientes etapas de este método: 1.Seiri: Separar innecesarios. Organización. 2.Seiton: Situar correctamente los necesarios. Orden. 3.Seiso: Suprimir suciedad. Limpieza. 4.Seiketsu: Señalar anomalías. Estandarizar. 5.Shitsuke: Seguir con la mejora. Disciplina. Se divide el área de trabajo en partes manejables y fácilmente de identificar. Generar una guía de ubicación. Establecer sitios para cada objeto. Determinar con colores las posiciones de los objetos en áreas determinadas. SEISO Mantener limpio el lugar de trabajo. No solo la maquinaria. También estantería y almacenes para evitar que la suciedad llegue al producto que debe recibir el cliente

ESTANDARIZACIÓN CONCLUSIÓN Los elementos necesarios deben ser ordenados de manera que estén listos para ser utilizados cuando se necesiten.

NESTLÉ Consiste en detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas y visibles para todos. APLICACIÓN DEL METODO DE LAS 5 S's Es la primera de las cinco fases.

Consiste en identificar los elementos que son necesarios en el área de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse de estos últimos, evitando que vuelvan a aparecer.

MANTENER LA DISCIPLINA • El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable. • Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una organización. • Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas. • Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración. • Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás. VISION GENERAL COMO "CONTRALORES"

EL MÉTODO DE LAS 5 S Se desecha (ya sea que se venda, regale o se tire) todo lo que se usa menos de una vez al año. De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes, se aparta. De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por semana se aparta, no muy lejos. De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por día, se deja en el puesto de trabajo. De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por hora está en el puesto de trabajo, al alcance de la mano. Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca directamente sobre el operario. Y SE MUESTRA EN ESTE SIMPLE PERO ÚTIL PROCESO DE LAS 5 S´s La práctica del Shitsuke pretende logra el hábito de respetar y utilizar correctamente los procedimientos, estándares y controles previamente desarrollados. ¿Cómo implementarlo? • El empleado debe limpiar la maquinaria inmediatamente después de su uso. • El empleado debe limpiar inmediatamente su puesto si derrama algún producto. • Si el empleado ve alguna fuente de suciedad, avisar inmediatamente a quien corresponda. GRACIAS POR SU ATENCIÓN En 1905, Nestlé España instaló su primera fábrica en La Penilla (Cantabria). Esta actividad toma entidad jurídica al constituirse en Barcelona, en 1920, la Sociedad Nestlé, Anónima Española de Productos Alimenticios, denominación que, en 1995, cambiaría por la de Nestlé España S.A. En la actualidad, Nestlé en España dispone de un total de 12 centros de producción repartidos por todo el país.

Hacer evidentes las consignas «cantidades mínimas» e «identificación de zonas». Favorecer una gestión visual. Estandarizar los métodos operatorios. Formar al personal en los estándares.

LIMPIEZA https://prezi.com/pvwe2dupgb_o/las-cinco-s-s-en-nestle/