Geologia Del Petroleo.docx

ARCILLAS El término arcilla se usa habitualmente con diferentes significados:  Desde el punto de vista mineralógico, engloba a un grupo de minerales (minerales de la arcilla), filosilicatos en su mayor parte, cuyas propiedades físico-químicas dependen de su estructura y de su tamaño de grano, muy fino (inferior a 2 mm).  Desde el punto de vista petrológico la arcilla es una roca sedimentaria, en la mayor parte de los casos de origen detrítico, con características bien definidas. Para un sedimentó logó, arcilla es un término granulométrico, que abarca los sedimentos con un tamaño de grano inferior a 2 mm.  Para un ceramista una arcilla es un material natural que cuando se mezcla con agua en la cantidad adecuada se convierte en una pasta plástica. Desde el punto de vista económico las arcillas son un grupo de minerales industriales con diferentes características mineralógicas y genéticas y con distintas propiedades tecnológicas y aplicaciones. Por tanto, el término arcilla no sólo tiene connotaciones mineralógicas, sino también de tamaño de partícula, en este sentido se consideran arcillas todas las fracciones con un tamaño de grano inferior a 2 mm. Según esto todos los filosilicatos pueden considerarse verdaderas arcillas si se encuentran dentro de dicho rango de tamaños, incluso minerales no pertenecientes al grupo de los filosilicatos (cuarzo, feldespatos, etc.) pueden ser considerados partículas arcillosas cuando están incluidos en un sedimento arcilloso y sus tamaños no superan los 2 mm. Las arcillas son constituyentes esenciales de gran parte de los suelos y sedimentos debido a que son, en su mayor parte, productos finales de la meteorización de los silicatos que, formados a mayores presiones y temperaturas, en el medio exógeno se hidrolizan.

CAL La industria moderna difícilmente podría existir sin el uso de la cal y los materiales derivados de la piedra caliza. Literalmente se puede decir que casi todos los objetos que existen en el hogar de los seres humanos, han requerido el uso de la cal o de la piedra caliza en alguna de su fabricación, es decir, ya sea como materia prima o como un material necesario para el proceso de su producción. Algunos ejemplos de estos productos son el papel, el acero, los dentífricos y otros cosméticos, el azúcar, plásticos, pintura, etc. A continuación se enumeran algunas de las principales aplicaciones de la cal.  Usos en la industria química. En la industria química, la cal es el segundo material de importancia después del ácido sulfúrico.  Pesticidas: La cal es un material primordial en la producción de insecticidas y fungicidas.  Blanqueadores: Como agente absorbente y portador del cloro en muchos blanqueadores secos, la cal tiene un papel insustituible.  Sales Inorgánicas: Se utiliza la cal como base en la producción de la mayoría de sales inorgánicas basadas en el calcio y el magnesio.  Químicos orgánicos: El uso de la cal es necesario en el proceso de elaboración del etileno glicol (anticongelante permanente).  Usos para mejorar el medio ambiente  Tratamientos de agua: La cal está calificada como principal material químico para tratamientos de agua, aunque el cloro es más utilizado. A la vez elimina la dureza en el tratamiento de aguas.  Tratamiento de desperdicios: Se utiliza cal como un agente ácido neutralizador, en numerosos tipos de industrias que requieren más que un simple tratamiento mecánico o bioquímico para un buen tratamiento de los desperdicios que generan.  Para evitar la putrefacción: Como material sanitario, la cal ha sido utilizada para evitar la putrefacción generada por heces fecales, fosas sépticas, animales en descomposición, tratamientos de desechos municipales.  Para abatir la contaminación del aire: El papel de la cal en la purificación del aire, se resume en que esta desulfurada los gases que salen de las plantas industriales de carbón como también aquellos gases que salen de las plantas donde se quema mucho aceite sulfúrico. Usos en la producción de alimentos    

  

Azúcar: En la producción de azúcar proveniente de la remolacha o la caña, el jugo crudo que se obtiene es tratado con cal. Industria Láctea: Cuando la crema es separada de la leche entera, la cal es uno de los agentes empleados para neutralizar o reducir la acidez en la crema previo a la pasteurización en la elaboración de la mantequilla. Industria panadera: El fosfato monocálcio es requerido como ingrediente para fabricar una clase de polvo de hornear .Para elaborar este fosfato monocálcio, se hace por medio de una reacción del ácido fosforito con cal de muy alta pureza. Industria frutera: En el proceso de los cítricos, la cal es empleada como un agente químico para tratar los desperdicios. A la vez la cal reduce la corrosión que se daría en los equipos de las industrias fruteras, neutralizando los ácidos cítricos que producen los desperdicios de las frutas. Preservativo ablandador de la materia prima, para la fabricación de gelatina y cola. Usos industriales misceláneos de la cal Petróleo y caucho: La cual tiene muchos usos en la industria del petróleo, primeramente es usado en el proceso de refinamiento así como también es ocupado como un agente neutralizador de impurezas sulfúricas. Otro uso de la cal en la industria petrolera es el de

      

minimizar la contaminación atmosférica y evitar la corrosión del equipo de la planta. Una pequeña cantidad de cal es utilizada en la producción del caucho, con el objetivo de remover excesiva humedad en este proceso. Cuero: Se utiliza en algunos casos en el proceso de curtido del cuero. Pinturas y pigmentos: Todos los precipitados de calcio y carbono, que son ampliamente empleados como pigmentos para pinturas, son derivados de cal. Fabricación de papel: Se usa como reactivo en el proceso de digestión de la madera; para la obtención de la pulpa en la fabricación del papel. Industria textil: La cal actúa como un neutralizante y precipitados de sólidos disueltos en las aguas en el proceso de acabado de textiles de algodón. Usos en la agricultura Fabricación de fertilizantes: En la elaboración de fertilizantes mixtos, una pequeña cantidad de cal hidratada dolomítica es utilizada por ciertos productores en sus plantas mezcladoras. Neutralizador de acidez: L a cal se usa como agente neutralizador de la acidez de los suelos. Usos en la industria metalúrgica

     

   





Acero: En la manufactura de este material, la cal actúa como un flujo purificador del acero durante el calentamiento promoviendo la fusión de escoria y ayudando a remover el fósforo, sílice y azufre. Recuperación de plomo y zinc. Fundente en la industria del hierro Fundente de la bauxita para la obtención del aluminio Industria de la construcción En casi cualquier obra civil es requerido un elemento cementante, la cal fue el material cementante por excelencia hasta hace un siglo atrás, momento en el que comenzó ha ser reemplazada por el cemento Pórtland. Este nuevo material, desarrollado para propósitos estructurales, vino a revolucionar los procesos constructivos abriendo paso al comienzo de la era moderna de la industria de la construcción. A pesar de esto la cal sigue teniendo un papel muy importante en el sector de la construcción principalmente en las siguientes aplicaciones: Estabilización de suelos: Como es conocido en la práctica de la ingeniería civil, la gran mayoría de los suelos naturales no satisfacen las especificaciones para lograr construir carreteras y edificaciones a costos óptimos. Por lo tanto, se requieren sustituir los materiales existentes en el suelo por otros materiales preseleccionados mediante movimientos y acarreos normalmente costosos. Para evitarlo existe un proceso de transformación, comúnmente llamado estabilización de suelos. La estabilización de suelos es un proceso que permite la consolidación permanente de los materiales de base, por el marcado incremento de su resistencia y su capacidad de apoyo, así como la disminución de su sensibilidad al agua y a cambios de volumen durante los ciclos humedad-sequía. Mampostería: El uso de la cal en mampostería, es uno de los usos más comunes y antiguos de este material. La cal ha sido utilizada desde la prehistoria como mortero para la construcción de diversas edificaciones a través de los tiempos, tanto para unir las piezas de mampostería como material de recubrimiento en paredes, pisos y techos. Hoy en día su principal uso en la industria de la construcción es el trabajar mezclado junto con el cemento Pórtland para la elaboración de morteros en diversas aplicaciones.

CEMENTO Los cementos son conglomerantes hidráulicos, esto es, productos que mezclados con agua forman pastas que fraguan y endurecen, dando lugar a productos hidratados mecánicamente resistentes y estables, tanto en el aire, como bajo agua. La clasificación de un cemento puede realizarse en función de: o o o

La naturaleza de sus componentes Su categoría resistente O, en su caso, por sus características especiales

Clasificación de los cementos Atendiendo a la naturaleza de sus componentes, los cementos pueden clasificarse en varios tipos diferentes, según las Normas de Costa Rica RTCR383:2004 en: 1. cemento portland: (también denominado como cemento tipo 1-RTCR, y que cumple con las especificaciones físicas de la norma ASTM C150 para el cemento tipo 1) cemento hidráulico producido al pulverizar clinker y una o más formas de sulfato de calcio como adición de molienda. 2. cemento hidráulico modificado con puzolana; cemento tipo MP-RTCR: cemento hidráulico que consiste en una mezcla homogénea de clinker, yeso y puzolana (y otros componentes minoritarios), producido por molienda conjunta o separada cuya proporción de componentes está indicada en la Tabla N°1. 3. cemento hidráulico modificado con escoria; cemento MS-RTCR: cemento hidráulico que consiste en una mezcla homogénea de clinker, yeso y escoria granulada de alto horno (y otros componentes minoritarios), producido por molienda conjunta o separada cuya proporción de componentes está indicada en la Tabla N° 1. 4. cemento hidráulico de uso general; cemento tipo UG-RTCR: cemento hidráulico que consiste en una mezcla homogénea de clinker, yeso y otros componentes minerales producido por molienda conjunta o separada, cuya proporción de componentes está indicada en la Tabla N° 1. 5. modificaciones: Los cementos indicados en esta norma, pueden incluir las siguientes modificaciones, opcionales, las cuales deberán ser indicadas en su empaque respectivo: 5.1 A: cemento hidráulico con resistencia al congelamiento (mediante dispersión de burbujas de aire en el concreto producido). 5.2 AR: cemento hidráulico de alta resistencia inicial. 5.3 AS: cemento hidráulico de alta resistencia a los sulfatos. 5.4 BL: cemento blanco. Aquel cemento que cumpla con un índice de blancura superior a 85 en el parámetro *L, de acuerdo a la norma UNE 80305:2001 (establecida por las coordenadas CIELAB). 5.5 BH: cemento hidráulico de bajo calor de hidratación (en caso de requerirse una mayor cantidad de puzolana debe estar adecuadamente indicada, así como debe existir una especificación aprobada por el cliente). 5.6 BR: cemento hidráulico de baja reactividad a los agregados reactivos a los álcalis (deben cumplir con los parámetros para baja reactividad a los agregados reactivos a los álcalis). 5.7 MH: cemento hidráulico de moderado calor dehidratación. 5.8 MS: cemento hidráulico de resistencia moderada a los sulfatos. 6. cemento de albañilería; cemento para mortero: cemento hidráulico, usado principalmente en albañilería o en preparación de mortero el cual consiste en una mezcla de cemento hidráulico o tipo Portland y un material que le otorga plasticidad (como caliza, cal hidráulica o hidratada) junto a otros materiales introducidos para aumentar una o más propiedades, tales como el tiempo de fraguado, trabajabilidad, retención de agua y durabilidad. Este cemento debe cumplir con la norma ASTM C-91 (cemento de albañilería) y ASTM C-1329 (cemento para mortero) en su última versión.

Tabla 1. Prueba MPRequerimientos ASTM RTCR Físicos Tipo de Aplicable Cemento Superficie C204 (1) específica, m2/kg (min) Finura pasante C430 (1) en malla 0.045 m/m (▫325) min.% Cambio de C151 0.80 longitud – Autoclave, max % Tiempo de fragua, Prueba Vicat (2) Inicial no menor 45 45 del min. Inicial no más de 420 420 min. Contenido de C185 12 aire en el volumen del mortero maz %

UG – RTCR

MS – RTCR

TIPO IRTCR

TIPO IRTCR /AR

MP – RTCR /AR

(1)

(1)

280

---

(1)

(1)

(1)

(1)

(1)

(1)

0.80

0.80

0.80

0.80

0.80

C191

12

45

45

45

45

420

375

375

420

12

12

12

12

(3)

Resistencia a la compresión, min,, Mpa C109 1 día --------3 días 13 10 10 12 7 días 20 17 17 19 28 días 25 28(4) 28(4) Calor de hidratación (5) C186 7 días, max, kl/kg 290 250 250 --28 días, max, 330 290 290 --kl/kg Expansión del mortero (6) C227 14 días, max % 0.02 0.02 0.02 --56 días, max % 0.06 0.06 0.06 --Resistencia a los sulfatos C1012 Expansión 180 --0.10 .010 --días Max % (7) Componentes principales de los Cementos % en masa Clinker + yeso 50-90 50-95 20-34 95-100 Caliza --6-35 ----Minerales 6-50 6-35 ----(8) puzolánicos Escoria granulada --6-35 66-80 --de alto horno Humo de sílice --0-10 ----Otros (9) 0-5 0-5 0-5 0-5

12 24 ---

10 17 --28(4)

-----

-----

-----

0.02 ---

---

---

95-100 -----

50-90 --6-50

---

---

--0-5

--0-5

Tipo de cemento I-AR Concretos de alta resistencia inicial MP-AR Concretos de alta resistencia inicial con moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de hidratación MP Concretos y morteros de uso general que no demanden alta resistencia inicial y con resistencia a los sulfatos, agua de mar, y de bajo calor de hidratación. GU, MS Concretos y morteros de uso general que no demanden alta resistencia inicial, concretos de uso masivo, con requerimientos de alta resistencia a los sulfatos, o al agua de mar y de bajo calor de hidratación. Albañilería No se recomienda para fabricación de concretos de uso estructural. Se recomienda sólo para fabricación de morteros.

YESO 1. CARACTERISTICAS DE LOS YESOS El yeso es un conglomerante no estable en presencia de humedad, constituido por sulfato de calcio con dos moléculas de agua. SO4Ca . 2 H2O Su composición química es: 32.6 % CaO 46.5 % SO3 20.9 % H2O Las propiedades principales de los yesos son: • Material conglomerante aéreo (material noble) • Buena estabilidad volumétrica • Excelente adherencia • Fraguado rápido y modificable • Propiedades aislantes: térmicas y acústicas • Baja transferencia de calor • Bajo peso • Bajo costo de producción • Öptima textura de la superficie endurecida • Fidelidad de copiado superficial • Poco solubilidad en agua • Elemento poroso de baja conductividad Otras propiedades físicas son: • Dureza: 2 en la escala de Mohs • Solubilidad: 1.8 - 2.0 g/l • Densidad:

Dihidrato: 2.3 g/cm

3

Hemidrato α: 2.7 g/cm

3

Hemidrato β: 2.6 g/cm

3

Anhidrita III α: 2.5 g/cm

3

3



Anhidrita III β: 2.4 g/cm Peso volumétrico - masa unitaria: Hemidrato suelto: 0.6 - 0.7 g/cm Hemidrato compactado: 0.8 g/cm

3

3

Pasta de yeso (relación a/y= 0.5): 1.7 g/cm

3

Se puede conseguir como un mineral natural de pureza y composición variables, que introduce un amplio rango granulométrico. Cuando posee cantidades importantes de cloruros, magnesio, u otras sales solubles no debe emplearse para producir materiales de construcción. Las impurezas de los yesos de mina, son generalmente arcillas, cuarzos, dolomitas y calcitas. Se obtiene también químicamente como un sulfato de calcio de alta pureza. Actualmente, se emplean con buenos resultados, los yesos derivados como subproductos de la Industria química de fertilizantes y cítricos, o de la desulfurización de los gases de chimenea, para la elaboración de yesos de alta calidad. Este sulfato de calcio difiere del natural, en su estado físico, con una finura uniforme, en el mínimo de impurezas que contiene y su alta pureza. La pureza requerida para obtener un buen yeso aglomerante, debe ser mínima del 90% en sulfato de calcio. Si el yeso contiene anhidritas, se puede admitir un límite mínimo del 80% de pureza. El grado de blancura nos indica su pureza y de ella depende la calidad de los productos obtenidos a partir del yeso. 2. TRANSFORMACION DEL YESO EN UN MATERIAL AGLOMERANTE El yeso en su estado natural se encuentra como un sulfato de calcio dihidratado, es decir, tiene dos moléculas de agua de hidratación. En el proceso de calcinación pierde parte de esa agua, dependiendo de la temperatura a que se someta. Idealmente se debe alcanzar la forma de hemidrato, en la cual el yeso ha perdido molécula y media de agua. CaSO4. 2 H2O CaSO4. ½ H2O yeso dihidratado 90 a 130 ° C yeso hemihidratado A temperaturas mayores de 130° C el yeso puede continuar perdiendo agua, hasta llegar al estado de anhidrita Todas las formas de sulfato de calcio dihidratado son termodinámica y cristalográficamente equivalentes, dependiendo únicamente de su pureza. Su forma puede ser de agujas, de conchas o prismática. CaSO4. ½ H2O SO4Ca yeso hemidrato 150 a 300 ° C anhidrita tipo III Esta anhidrita producida a bajas temperaturas fragua rápidamente y reacciona ávidamente con agua o con la humedad del aire para formar nuevamente un hemidrato. Por esta razón se recomienda estabilizar el yeso en grandes silos, almacenándolo con una humedad relativa del 80% durante 12 horas. Esta anhidrita propiedades de un hemidrato, son los tipos α y β. La producción de un yeso hemidratado del tipo α, se logra a presiones mayores de 1 atmósfera en autoclaves y en ambientes saturados de vapor de agua. En el proceso de calcinación se puede producir: Hemidrato α anhidrita III α 220°C Hemidrato β anhidrita III β 300°C

Generalmente el hemidrato beta se obtiene en horno rotatorio y el alfa en autoclaves. Dependiendo del proceso se pueden obtener los dos tipos en un horno rotatorio y se pueden separar por una extracción en lugares distintos o mezclados al final. Industrialmente en los procesos de calcinación, se obtiene de los granos gruesos un yeso hemidrato que no alcanza a reaccionar, mientras que de las partículas finas se obtienen anhidritas que están directamente expuestas a las altas temperaturas de cocción. El hemidrato α es muy compacto, resistente y de cristales grandes. El hemidrato β es más poroso, menos denso, ávido de agua, reacciona liberando gran calor y tiene un tiempo de fraguado de 4 o 5 minutos. SO4Ca SO4Ca anhidrita tipo III 250-1000 ° C anhidrita tipo II Esta anhidrita tipo II, es relativamente inerte e insoluble. Su reactividad depende de la temperatura y el tiempo de calcinación relacionados con el tamaño de las partículas. La anhidrita tipo II se le conoce como un yeso cocido a muerte. SO4Ca SO4Ca anhidrita tipo II más de 1000 ° C anhidrita tipo I La anhidrita tipo I producida a altas temperaturas contiene oxido de calcio libre, generado por la descomposición del sulfato de calcio. Esta anhidrita es soluble y puede fraguar incluso bajo el agua. (tiene propiedades hidráulicas) Las anhidritas producen un conglomerante más denso y con mayor resistencia. Los yesos comerciales, contienen además del hemidrato, cantidades variables de anhidritas y de dihidratos. La presencia de uno u otro, afecta la calidad de los yesos producidos. La variedad del tipo de yeso se puede determinar por análisis térmico diferencial. Cuando se utiliza yeso de roca como materia prima, se introduce al horno un material con un amplio rango granulométrico, que genera toda la gama de yesos descrita anteriormente. Esto dificulta la estandarización de la calidad del producto final. La calidad y las propiedades de los yesos dependen de muchas variables. Las principales de ellas son: • Pureza en la composición de la materia prima. • El grado de selección realizado a la materia prima. • El método empleado para la cocción. • La temperatura y el tiempo empleado para la cocción. • El grado de molienda. • La clasificación de los tipos de yeso y su mezcla. • El tipo de aditivos usado. De la combinación de estas variables, se pueden producir diversas clases de yesos, con propiedades diferentes, que le confieren a los productos aptitudes para diversas aplicaciones. Un yeso apropiado para la elaboración de estucos, debe tener las siguientes características: • Entre un 50 y 70 % de hemidrato • Entre el 50 y el 30 % de anhidrita tipo II • Mínimas cantidades de dihidrato • Ausencia total de anhidrita tipo III

Por razones técnicas y de la calidad de las materias primas y de los procesos de cocción, los yesos comerciales poseen proporciones elevadas de anhidrita del tipo III y de dihidratos que son indeseables. También la presencia de inertes finos puede favorecer el proceso de cristalización. Industrialmente se pueden elaborar mezclas de los diferentes tipos de yeso dependiendo de su uso específico, principalmente de hemidratos y anhidritas.

3. PROPIEDADES FISICO-QUIMICAS Y MECANICAS DE LOS YESOS

()1

La calidad de los yesos aglomerantes puede valorarse teniendo presente las siguientes características: • Tiempo de utilización y agua de amasado. • Resistencia mecánica y secado. • Expansión diferencial. • Adherencia a otros materiales.

3.1. TIEMPO DE UTILIZACION Para efectos de aplicación, interesa que sea acondicionado con retardadores para facilitar su puesta en obra, sin afectar las propiedades finales. Los tiempos de utilización para los yesos hemidratados de uso común y los acondicionados mediante aditivos modificadores de fraguado son: • Hemidrato puro 3 a 5 minutos • Yeso blanco de uso común 5 a 7 minutos • Yeso con retardador 7 a 12 minutos • Yeso con retardador y plastificante hasta 60 minutos El fenómeno de fraguado corresponde al entumecimiento o endurecimiento por cristalización de la pasta de yeso, cuya rapidez de desarrollo depende de la cantidad de agua empleada, del modo y el tiempo de mezclado, de la reactividad del yeso y de los modificadores utilizados. La reacción química de fraguado, va acompañada de una elevación de la temperatura y un ligero aumento de volumen. Esta reacción exotérmica puede elevar la temperatura hasta 20 °C por encima de la temperatura ambiente. En el proceso de cristalización se revierte el hemidrato a su forma original como dihidrato. Al contacto con el agua empieza la solubilización del hemidrato, que es cinco veces más soluble (2.30-2.65 g/l) que el dihidrato. Este se forma al hidratarse el hemihidrato con 1½ molécula de agua. Así se sobresatura la disolución favoreciendo la formación de los nuevos cristales. Esta cristalización continúa mientras quede hemihidrato por disolver y se mantenga la sobresaturación del líquido. Este fenómeno de saturación explica por qué el fraguado es una función de la cantidad de agua de amasado, y será más rápido en cuanto se utilice menos agua. Del mismo modo, un yeso puro necesita mayor cantidad de agua que un yeso impuro, debido a su contenido mayor de productos activos lo cual lo hace saturar más pronto. En conclusión, a mayor diferencia de solubilidades, menor será el tiempo de fraguado. Los agentes retardadores actúan compitiendo en solubilidad con el hemidrato o inhibiendo la cristalización por cambio de la viscosidad de la disolución. Otro tipo de retardadores tienden a igualar las solubilidades, formando complejos que desplazan el equilibrio de la reacción y disminuyen la concentración del ión de calcio o forman productos insolubles. El uso de retardadores que contengan boratos, silicatos, fosfatos o carbonatos no es recomendable por el peligro de la formación de eflorescencias. Los retardadores orgánicos de elevado peso molecular aumentan la viscosidad y frenan en cierto modo las reacciones iónicas. También un incremento en la temperatura

disminuye la diferencia de las solubilidades, aumentando los tiempos de fraguado. De esta forma el agua tibia puede ser un retardador de fraguado en ciertos límites.

LADRILLOS El Ladrillo es el material de construcción más antiguo fabricado por el hombre. En los primeros tiempos se comenzó elaborándolo en su forma cruda, que es el adobe. Su difusión se debió a que el hombre le dio tamaño que se acomodaba a su mano y para hacerlo recurrió a materias primas accesibles, que se pueden encontrar casi en cualquier parte. No puede menos que llamarnos la atención que con elementos tan comunes como la tierra, el agua, el aire (para el secado) y el fuego (para la cocción) el hombre logró fabricar un material de construcción que, con muy pocas variantes tecnológicas, siguen manteniendo plena vigencia y demanda hasta nuestros días. Se sabe que el ladrillo se originó en las antiguas civilizaciones del Medio Oriente que tenían sus centros en territorios que hoy corresponden a Irak e Irán aproximadamente, pero que extendían mucho más su influencia y se remontan en el tiempo a mas de dos mil quinientos años antes de nuestra era. Desde esa región, las caravanas de pueblos nómades y, sucesivamente, las conquistas de Alejandro Magno, las del Imperio Romano y las rutas comerciales de Marco Polo pusieron en contacto a las diversas culturas y contribuyeron a generalizar, entre otras costumbres y modalidades, el uso del ladrillo. Como el adobe es atacado por el agua, en las regiones con grandes precipitaciones, se comenzaron a desarrollar las técnicas de cocción, lo que le da una definitiva estabilidad como material de construcción. Dan cuenta de su lejano pasado los restos de mastabas y zigurats que aún se encuentran, casi siempre sepultados por la arena de los desiertos, destruidos no solo por el abandono sino, principalmente y desde muy antiguo, por la acción del clima sobre el adobe (es decir el ladrillo crudo) tan débil a la erosión. La mítica torre de Babel es el modelo emblemático de esos zigurats cuya memoria perdura con un pie en la historia y otra en la leyenda. Los pueblos que habían utilizado la piedra empezaban a reemplazarla por el ladrillo, al resultar mucho más sencillas y asequibles las técnicas de producción y de colocación de éste último, además de la facilidad que otorga la regularidad de la forma. Podemos definir que el ladrillo es una “piedra artificial” de forma geométrica, que resulta de la propiedad plástica de la materia prima empleada, la arcilla, que al modelarse con agua, una vez seca y tras su posterior cocción adquiere una gran dureza y resistencia. Se llega así al ladrillo común “de campo” tan conocido y popularizado en nuestros días. Desde el descubrimiento del fuego, mas de 100.000 años atrás, sólo hace alrededor de 7.000 de cuando descubriera que humectando, amasado, secado y posteriormente sometiendo a cocción a las arcillas, éstas se tornaban estables y resistentes, logrando lo que se conoce como cerámica; y apenas 5500 años que los sumerios aplicaran por primera vez la cerámica a la construcción, elaborando ladrillos que reemplazaban a la piedra. Esto ocurrió en las llanuras mesopotámicas, donde se establecen las tribus nómadas dando origen a sedentarismo que hace surgir las primeras ciudades del mundo, en Sumeria, y quepropicia el desarrollo de las construcciones de ladrillos. Estos a su vez brindan la posibilidad de ser combinados y trabados entre sí, facilitando la rigidización de los mampuestos. El uso del ladrillo, se popularizó en el mundo conocido por los europeos gracias a que la técnica de producción resulta muy sencilla, como también la técnica de colocación. LADRILLO COMUN DE CAMPAÑA 1.- Materia Prima Antes de analizar el proceso de fabricación del ladrillo común, es importante conocer la materia prima, su composición y el comportamiento de la misma. Dentro de los materiales de construcción el ladrillo común está considerado como “piedra artificial”, puesto que se obtiene por un proceso de cocción de arcillas y otros componentes naturales, que dependen del lugar donde se los encuentra. En nuestra zona tienen su origen en sedimentos que en

su creciente y bajante fueron dejando los ríos de la región, por lo que es bastante común en cañadones secos encontrar arcillas muy ricas en oxido de hierro que le da al ladrillo esa coloración rojiza, luego de la cocción. Es común también que entre otros componentes se encuentre el carbonato de calcio, (tosca o caliches) que si las partículas son grandes luego de la cocción se convierte en oxido de calcio, (cal) que al hidratarse con agua produce oquedades o roturas en el material, que desmerecen su calidad. 2.- Extracción y Meteorización.Para la fabricación de ladrillo común se pueden utilizar tierras que se extraen de excavaciones (cava) por lo general arcillas rojas, o tierra vegetal negra que se encuentra más en superficie. Una vez extraído el suelo es necesario dejarlo reposar para que se produzca un proceso llamado de pudrición, (meteorización), que los agentes atmosféricos, se encargan de desarrollar, homogeneizando la masa al disolver sales, pudren impurezas orgánicas, como raíces, etc., que luego da un mejor manejo para moldear y mejorar los productos terminados. Es necesario agregar distintas materias orgánicas, para evitar las roturas o grietas debido a las contracciones, producidas en el secado o cocción. Estiércol, aserrín, carbonilla, cáscara de arroz, o cascarilla de algodón, están entre los más usados y vienen denominados “liga”, por ser el elemento ligante de la mezcla. 3.- Preparación. Luego comienza el proceso de amasado en pisaderos, que es una excavación circular de entre 10 y 15 metros de diámetro y 40 o 50 cm. De profundidad. La fabricación inicia con el amasado del barro con agua y el agregado de la “liga”, este empaste suele hacerse con caballos, que giran dentro del círculo mezclando los elementos, operación que puede durar hasta dos días. Actualmente el amasado se realiza, en alternativa, con una rueda metálica, que gira sobre una barra sin fin sujeta a un eje que está al centro del pisadero. Este mecanismo es accionado por un motor o por un tractor, con lo cual la tarea se reduce en tiempo. Se debe tener especial cuidado con el agua, que puede ser de cualquier lugar pero lo fundamental es que no contenga sales. 4.- Moldeo.El barro es sacado de los pisaderos con palas y es trasladado en carretillas hasta la mesa de moldeo. El modelado se efectúa a mano introduciendo la arcilla en un molde doble, para dos adobes, con fuerza, este molde de madera, es un bastidor que se asemeja a una caja sin tapa ni fondo. Las dimensiones son poco mayores que las del ladrillo terminado, teniendo en cuenta la retracción de la materia prima, que dependerá de sus componentes; seguidamente, con una tablilla se retira el barro sobrante y así es llevada a la cancha de oreo, donde viene depositado en el suelo, se retira el molde y se lo limpia con agua en la misma mesa de moldeo, para volver a usarlo. El rendimiento del trabajo manual, se calcula en 900 adobes por día y por hombre. 5.- Secado.Una vez que el adobe se ha oreado, tras de un día o dos de exposición, se completa el proceso de secado apilando los adobes, parados y en forma cruzada, para asegurar un secado parejo. Estas pilas deben ser cubiertas con chapas, esteras de paja, etc., para proteger el adobe de las lluvias, que lo convierten en los llamados “ladrillos llovidos”, de mala calidad en su apariencia y resistencia. El tiempo de secado puede demorar 3 o 4 días dependiendo del clima. 6.- Armado del horno.Los hornos de “campo o campaña” se arman apilando los adobes en forma de pirámide trunca de dimensiones variables, 10 a 15 m. de largo por 6 a 10 de ancho y una altura de alrededor de 4,50 m., de acuerdo con la cantidad de ladrillos que, generalmente, varía entre 50.000 y 80.000. En la parte inferior se construyen las boquillas, formadas por un par de capas de ladrillos de canto, ya cocidos, pero de mala calidad, “bayos” con una separación que permita la circulación del calor y algunos vacíos verticales para permitir el tiraje. Los adobes se colocan de canto formando filas

paralelas, cada una perpendicular a las del plano inferior, hasta llegar a la última, que se coloca de plano, y harán de contención del calor y gases de combustión. Cada dos planos se coloca una capa de carbonilla, para mejorar la combustión. Los hornos se arman con cuatro o seis boquillas, desde las cuales se alimenta el fuego para la “quema” y se cubre lateralmente con barro que sella todas las juntas y evita el escape de gases de combustión. Esta tarea puede demorar 9 días para un horno de 70.000 ladrillos. 7.- Horneado.El fuego de las boquillas, se mantiene mientras dura la combustión de la carbonilla (aproximadamente 80 horas), luego se tapan para asegurar una lenta combustión, mantenida por las brasas, durante otras 70 horas. Por ser un horno cuyas características, no permiten una distribución uniforme del calor, resultan ladrillos de diferentes calidades. Un 75% bien cocidos (campana), un 15% son de inferior calidad (bayos), porque no alcanzan el grado de cochura necesaria; el 10% son recocidos, por haber estado en contacto directo con el fuego, y se les ha producido un principio de vitrificación. Estos se los ocupa para cascotes en contrapisos, pues la vitrificación no les permite adherirse con morteros. El tipo de combustible usado es con maderas de la zona, algarrobo, espinillo, etc. El tiempo de duración de la tarea es de 150 horas. 8.- Enfriamiento.Una vez que el horno se enfrió se procede al desmontaje y a la carga de los ladrillos en camiones, pasando así la incorporación del ladrillo a la construcción. El tiempo aproximado de la tarea es de 3 días. 9.- Conclusión.El tamaño de los ladrillos comunes que se fabrican en el país, es de 26,5 a 27 cm. de largo, por 12,5 a 13 cm. de ancho, por 6 cm. a 7 cm. de espesor. Cuando el ladrillo es de primera calidad, bien cocido, (campana por el sonido claro), los ensayos de compresión en probetas, llegan a una resistencia de 90 kg/cm2. a la rotura. Lo importante, de todas maneras es que sus medidas estén relacionadas entre si para posibilitar su uso: si (e) es el espesor, (a) es el ancho y (l) es el largo, la relación será, (a)= 2(e)+ 1 junta, (l)= 2(a)+1 junta.