Forja.docx

Practica 1: Introducción al Laboratorio de Forja y Tratamientos Térmicos

Velázquez Martínez Francisco Miguel

Ingeniería en Manufactura 1

Emmanuel Bonilla P.

6MM1

5-09-2018

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Objetivo El objetivo de esta práctica es conocer las instalaciones del laboratorio de forja y tratamientos térmicos de la ESIME Azcapotzalco, el cual nos servirá para conocer sus distintas máquinas y herramientas, para así poder ser utilizadas en las distintas prácticas que se llevaran a cabo durante el semestre.

Antecedentes Historia de la forja No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir material de hierro para producir un metal para ser utilizado. Las primeras herramientas de hierro descubiertas por los arqueólogos en Egipto son del año 3000 a.C., y se sabe que incluso antes ya se utilizaba el hierro para adornar. Los griegos ya conocían por los alrededores del año 1000 a.C. la técnica para endurecer las armas de hierro mediante tratamiento térmico. Las aleaciones producidas por los primeros artesanos, y todas las aleaciones del hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C., se clasificarían actualmente como hierro fraguado. Para producir estas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un horno con tirada forzada. Este tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico plena de unos residuos formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras estaba incandescente y se picaba con martillos de gran peso para expulsar los residuos, soldar y consolidar el hierro. En algunos casos esta técnica de fabricación producía sin quererlo auténtico acero en vez de hierro fraguado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro fraguado y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante algunos días, puesto que así el hierro absorbía el suficiente carbono para convertirse en acero auténtico. Tras el siglo XIV se aumentaron las medidas de los hornos utilizados para la fundición y se incrementó la tirada por forzar el paso de los gases de combustión. En estos hornos el mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a continuación absorbía más carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos se denominaba "arrabio", una aleación que se funde a una temperatura más pequeña que el acero o el hierro fraguado. El "arrabio" se refinaba tras fabricar el acero. La producción moderna de acero utiliza hornos de grandes dimensiones que son modelos perfeccionados de los que se utilizaban antiguamente. El inventor británico Henry Bessemer fue el primero al utilizar el aire en el proceso de refinado del "arrabio", el año 1855 desarrolló el horno o convertidor que trae su nombre. 2

La forja manual es la forma más sencilla de forjado y es uno de los primeros métodos con el que se trabajó el metal. En general existen seis tipos básicos de forjado: 1.- Engrosado, consiste en reducir la longitud del metal y aumentar su diámetro. 2.- Compresión para reducir el diámetro del metal. 3.- Doblado. 4.- Soldadura o unión de dos piezas de metal por semi fusión. 5.- Perforado o formación de pequeñas aperturas en el metal. 6.- Recortado o realización de grandes agujeros. Para engrosar una pieza de metal se pica a lo largo de la dimensión más larga, consiguiendo una reducción de la pieza. La compresión se consigue picando el trozo de metal mientras es sujetado con alguna de las variadas herramientas cóncavas denominadas estampas de forja. El doblado se consigue picando la pieza alrededor de un molde o haciendo palanca con la pieza en un punto de apoyo. Para soldar hierro a la hornada, se aplica bórax o algún producto similar, al metal caliente para eliminar cualquier posible óxido de las superficies de las piezas. Después se unen picándolas a grandes temperaturas. Una junta soldada de este tipo es homogénea tan resistente como el metal original. Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificarían en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico llena de una escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones solía contener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a continuación absorbía más carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleación que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba después para fabricar acero.

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El oficio de forjador, fue evolucionando hasta el inicio de la Revolución Industrial, donde se empezó a requerir mayor producción con menor coste. Esto produjo que algunos talleres cambiaran su sistema de trabajo para adaptarse a unas necesidades menos artesanales, otros sin embargo, siguieron fieles a las técnicas tradicionales. Discípulos de los discípulos de los que no cambiaron sus técnicas, son los que han llegado hasta nuestros días.

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Desarrollo Forja Es un proceso de fabricación de objetos conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión. Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones. Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.

Clasificación FORJA EN FRÍO. Fundamentalmente se efectúan operaciones de acabado o aquellas que se caracterizan por pequeños porcentajes de deformación. FORJA EN CALIENTE. El 90% de piezas forjadas son hechas con este método. Con el calentamiento correcto de la pieza se mejora la capacidad de ésta para cambiar de forma y dimensiones, sin que se presenten fallas o agrietamiento. Este método se clasifica según la complejidad del diseño de la matriz, la cual está constituida por un par de bloques con dimensiones e impresiones determinadas que sirven para dar forma al metal mediante un mecanismo que acciona las herramientas formadoras, haciendo contacto con las piezas de trabajo, comprimiéndolas ya sea por presión (prensa), o por impacto (martillo). FORJA DE MATRIZ ABIERTA O LIBRE. Este tipo de proceso se emplea para producir formas simples en poco tiempo y con bajo costo, esto es debido a que carecen de detalles y dimensiones exactas. Las formas producidas con matriz abierta usualmente requieren de maquinaria adicional para poder terminar la geometría de la pieza. FORJA ESTAMPA. En este proceso se utiliza una matriz, dado o estampa con una o varias cavidades de la geometría de la pieza. El impacto de la maza o la presión del émbolo sobre la pieza de trabajo, la obliga a llenar todo el hueco de las matrices coincidentes. La estampa puede constar de varias etapas (figura 4.6) que favorezcan la deformación del material y garanticen precisión y duración del herramental. El número de etapas estará definido por la complejidad de la pieza a producir. FORJA CON RODILLOS. Este proceso se emplea para reducir la sección transversal de barras, razón por la cual se aplica en operaciones de preforma para la posterior forja en estampa. Por la forma en que se realiza y debido a su limitada 5

aplicación, en muchas ocasiones no se le menciona al definir los procesos de forja; normalmente involucra grandes deformaciones, por lo que se efectúa en caliente.

Acero Aleación de hierro y carbono, en diferentes proporciones, que adquiere con el temple gran dureza y elasticidad: acero fundido, inoxidable. También se le puede llamar a una mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03 % y el 2,14 % en masa de su composición, dependiendo del grado. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor del 2,14 %, se producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es posible forjarlas, sino que tienen que ser moldeadas.

Clasificación Por composición química Según la norma UNE EN 10020:2001, y atendiendo a la composición química, los aceros se clasifican en: Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que, a parte del carbono, el contenido de cualquiera de otros elementos ale antes es inferior a la cantidad mostrada en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. Como elementos ale antes que se añaden están el manganeso (Mn), el cromo (Cr), el níquel (Ni), el vanadio (V) o el titanio (Ti). Por otro lado, en función del contenido de carbono presente en el acero, se tienen los siguientes grupos: I) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25) II) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55) III) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55) Aceros aleados: aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de sus otros elementos presentes en la aleación es igual o superior al valor límite dado en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. A su vez este grupo se puede dividir en: I) Aceros de baja aleación (elementos ale antes < 5%) II) Aceros de alta aleación (elementos ale antes > 5%)

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Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5% en Cromo y un máximo del 1.2% de Carbono.

Según la calidad A su vez, los anteriores tipos de aceros la norma UNE EN 10020:2001 los clasifica según la calidad del acero de la manera siguiente: Aceros no aleados Los aceros no aleados según su calidad se dividen en: Aceros no aleados de calidad: son aquellos que presentan características específicas en cuanto a su tenacidad, tamaño de grano, formabilidad, etc. Aceros no aleados especiales: son aquellos que presentan una mayor pureza que los aceros de calidad, en especial en relación con el contenido de inclusiones no metálicas. Estos aceros son destinados a tratamientos de temple y revenido, caracterizándose por un buen comportamiento frente a estos tratamientos. Durante su fabricación se lleva a cabo bajo un control exhaustivo de su composición y condiciones de manufactura. Este proceso dota a estos tipos de acero de valores en su límite elástico o de templabilidad elevados, a la vez, que un buen comportamiento frente a la conformabilidad en frío, soldabilidad o tenacidad. Aceros aleados Los aceros aleados según su calidad se dividen en: Aceros aleados de calidad: son aquellos que presentan buen comportamiento frente a la tenacidad, control de tamaño de grano o a la formabilidad. Estos aceros no se suelen destinar a tratamientos de temple y revenido, o al de temple superficial. Entre estos tipos de aceros se encuentran los siguientes: I) Aceros destinados a la construcción metálica, aparatos a presión o tubos, de grano fino y soldables; II) Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de entibación de minas; III) Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o frío, destinados a operaciones severas de conformación en frío; IV) Aceros cuyo único elemento de aleación sea el cobre;

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V) Aceros aleados para aplicaciones eléctricas, cuyos principales elementos de aleación son el Si, Al, y que cumplen los requisitos de inducción magnética, polarización o permeabilidad necesarios. Aceros aleados especiales: son aquellos caracterizados por un control preciso de su composición química y de unas condiciones particulares de elaboración y control para asegurar unas propiedades mejoradas. Entre estos tipos de acero se encuentran los siguientes: I) Aceros aleados destinados a la construcción mecánica y aparatos de presión; II) Aceros para rodamientos; III) Aceros para herramientas; IV) Aceros rápidos; V) Otros aceros con características físicas especiales, como aceros con coeficiente de dilatación controlado, con resistencias eléctricas, etc. Aceros inoxidables Los aceros inoxidables según su calidad se dividen en: Según su contenido en Níquel: I) Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%; II) Aceros inoxidables con contenido en Ni ≥ 2.5%; Según sus características físicas: I) Aceros inoxidables resistentes a la corrosión; II) Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidación en caliente; III) Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la fluencia.

Por su aplicación Según el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en los siguientes: Aceros de construcción: este tipo de acero suele presentar buenas condiciones de soldabilidad;

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Aceros de uso general: generalmente comercializado en estado bruto de laminación; Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha sometido a un tratamiento termoquímico que le proporciona dureza a la pieza, aunque son aceros también frágiles (posibilidad de rotura por impacto). El proceso de cementación es un tratamiento termoquímico en el que se aporta carbono a la superficie de la pieza de acero mediante difusión, modificando su composición, impregnado la superficie y sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico; Aceros para temple y revenido: Mediante el tratamiento térmico del temple se persigue endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Para ello, se calienta el material a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica y se somete a un enfriamiento más o menos rápido (según características de la pieza) con agua, aceite, etc. Por otro lado, el revenido se suele usar con las piezas que han sido sometidas previamente a un proceso de templado. El revenido disminuye la dureza y resistencia de los materiales, elimina las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima (unos 50° C menor que el templado) y velocidad de enfriamiento (se suele enfriar al aire). La estructura final conseguida es martensita revenida; Aceros inoxidables o para usos especiales: loa aceros inoxidables son aquellos que presentan una aleación de hierro con un mínimo de 10% de cromo contenido en masa. El acero inoxidable es resistente a la corrosión, dado que el cromo, u otros metales que contiene, posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando una capa exterior pasivadora, evitando así la corrosión del hierro en capas interiores. Sin embargo, esta capa exterior protectora que se forma puede ser afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos aleantes, como puedan ser el níquel y el molibdeno; Aceros para herramientas de corte y mecanizado: son aceros que presentan una alta dureza y resistencia al desgaste;

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Aceros rápidos: son un tipo de acero especial para su uso como herramienta de corte para ser utilizados con elevadas velocidades de corte. Generalmente van a presentarse con aleaciones con elementos como el W, Mo y Mo-Co.

Otras clasificaciones: Según el modo de fabricación 

Acero eléctrico.  Acero fundido.  Acero calmado.  Acero efervescente.  Acero fritado. Según el modo de trabajarlo  

Acero moldeado. Acero forjado.  Acero laminado. Según la composición y la estructura  

Aceros ordinarios. Aceros aleados o especiales.

Los aceros aleados o especiales contienen otros elementos, además de carbono, que modifican sus propiedades. Estos se clasifican según su influencia: 

Elementos que aumentan la dureza: fósforo, níquel, cobre, aluminio. En especial aquellos que conservan la dureza a elevadas temperaturas: titanio, vanadio, molibdeno, wolframio, cromo, manganeso y cobalto.  Elementos que limitan el crecimiento del tamaño de grano: aluminio, titanio y vanadio.  Elementos que determinan en la templabilidad: aumentan la templabilidad: manganeso, molibdeno, cromo, níquel y silicio. Disminuye la templabilidad: el cobalto.  Elementos que modifican la resistencia a la corrosión u oxidación: aumentan la resistencia a la oxidación: molibdeno y wolframio. Favorece la resistencia a la corrosión: el cromo.  Elementos que modifican las temperaturas críticas de transformación: Suben los puntos críticos: molibdeno, aluminio, silicio, vanadio, wolframio. Disminuyen las temperaturas críticas: cobre, níquel y manganeso. En el caso particular del cromo, se elevan los puntos críticos cuando el acero es de alto porcentaje de carbono pero los disminuye cuando el acero es de bajo contenido de carbono. Según los usos 

Acero para imanes o magnético. 10

          

Acero autotemplado. Acero de construcción. Acero de corte rápido. Acero de decoletado. Acero de corte. Acero indeformable. Acero inoxidable. Acero de herramientas. Acero para muelles. Acero refractario. Acero de rodamientos.

Tratamientos Térmicos Tratamiento térmico es proceso que comprende el calentamiento de los metales o las aleaciones en estado sólido a temperaturas definidas, manteniéndolas a esa temperatura por suficiente tiempo, seguido de un enfriamiento a las velocidades adecuadas con el fin de mejorar sus propiedades físicas y mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Se entiende por tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento, permanencia y enfriamiento de las aleaciones de metales en estado sólido, con el fin de cambiar su estructura y conseguir propiedades físicas y mecánicas necesarias. Se tratan térmicamente no solo las piezas semiacabadas (bloques, lingotes, planchas, etc.), con el objetivo de disminuir dureza, mejorar la maquinabilidad y preparar su estructura para el tratamiento térmico definitivo posterior, sino también las piezas terminadas y herramientas para proporcionarles las propiedades definitivas exigidas.

Clasificación El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas - mecánicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautado de tiempos establecidos.

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Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el diagrama hierro carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos. Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Temple La finalidad del temple es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 700-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera. Existen distintos tipos de temples, algunos de ellos son: Temple continuo completo Se aplica a los aceros hipoeutectoides (contenido de carbono inferior a 0,9%). Se calienta la pieza hasta la temperatura de temple y seguidamente se enfría en el medio adecuado (agua, aceite, sales, aire) con lo que obtendremos como elemento constituyente martensita. Temple continuo incompleto Se aplica a los aceros hipereutectoides (contenido de carbono superior a 0,9%). Se calienta la pieza hasta la temperatura indicada, transformándose la perlita en austenita y quedando intacta la cementita. Después de enfriar, la estructura resultante estará formada por martensita y cementita. Temple escalonado Consiste en calentar el acero a temperatura adecuada y mantenerlo hasta que se transforme en austenita, seguidamente se enfría con una temperatura uniforme en un baño de sales hasta transformarlo en bainita. Temple superficial Se basa en un calentamiento superficial muy rápido de la pieza y un enfriamiento también muy rápido, obteniendo la austenización solo en la capa superficial, quedando el núcleo de la pieza blando y tenaz y la superficie exterior dura y resistente al rozamiento. Temple por inducción Es un proceso de endurecimiento de acero en el cual las superficies de las piezas se calientan rápidamente a temperatura de austenitización mediante inducción 12

electromagnética, (con un diseño adecuado del inductor, se puede confinar el calor a áreas pequeñas). Una vez alcanzada la temperatura de austenitización se aplica una ducha de agua fría que produce el temple. El principio del calentamiento por inducción es el siguiente: una bobina que conduce una corriente de alta frecuencia rodea o se coloca sobre la pieza, se inducen así corrientes alternativas que generan rápidamente calor en la superficie. Las corrientes inducidas de alta frecuencia tienden a viajar por la superficie del metal, por tanto, es posible calentar una capa poco profunda del acero sin necesidad de calentar el interior del material. La profundidad del calentamiento depende de la frecuencia de la corriente, la densidad de potencia y el tiempo de aplicación de ésta. Mientras mayor es la frecuencia, menor es la profundidad calentada, de forma que: altas potencias (100 kHz a 1 Mhz), y tiempos cortos (en segundos), calientan espesores de 0,25 mm; en cambio, potencias menores (25 kHz), y tiempos más largos calientan espesores de 10 mm. Se utiliza en aceros al carbono, con contenido medio de C, en éstos produce superficies endurecidas delgadas. También se puede utilizar en aceros aleados; los aceros de baja aleación se endurecen fácil y superficialmente mediante este método; en cambio, los aceros altamente aleados son más lentos y pueden necesitar de un aumento de temperatura para lograr la estructura deseada, sin embargo, como el calentamiento mediante este método es muy rápido, se pueden calentar sin peligro de crecimiento excesivo de grano. Entre las ventajas de este proceso podemos destacar el hecho que no necesita de personal especializado para su operación debido a que es un proceso prácticamente automático. Entre las desventajas resaltan el alto costo del equipo, el alto costo de mantenimiento y el hecho que no es económico si se desean endurecen pocas piezas. Revenido El revenido sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento. Recocido El recocido consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la 13

estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas. Recocido de homogeneización En el recocido de homogeneización, propio de los aceros hipoeutectoides, la temperatura de calentamiento es la correspondiente a A3+200ºC sin llegar en ningún caso a la curva de sólidos, realizándose en el propio horno el posterior enfriamiento lento, siendo su objetivo principal eliminar las heterogeneidades producidas durante la solidificación. Recocido de regeneración También llamado normalizado, tiene como función regenerar la estructura del material producido por temple o forja. Se aplica generalmente a los aceros con más del 0.6% de C, mientras que a los aceros con menor porcentaje de C sólo se les aplica para finar y ordenar su estructura. Recocido de globalización Usado en aceros hipoeutectoides para ablandarlos después de un anterior trabajo en frío. Por lo general se desea obtener globulización en piezas como placas delgadas que deben tener alta embutición y baja dureza. Los valores más altos de embutición por lo general están asociados con la microestructura globulizada que solo se obtiene en un rango entre los 650 y 700 grados centígrados. Temperaturas por encima de la crítica producen formación de austenita que durante el enfriamiento genera perlita, ocasionando un aumento en la dureza no deseado. Por lo general piezas como las placas para botas de protección deben estar globulizadas para así obtener los dobleces necesarios para su uso y evitar rompimiento o agrietamiento. Finalmente son templadas para garantizar la dureza. Es usado para los aceros hipereutectoides, es decir con un porcentaje mayor al 0,89 % de C, para conseguir la menor dureza posible que en cualquier otro tratamiento, mejorando la maquinabilidad de la pieza. La temperatura de recocido está entre AC3 y AC1. Recocido subcrítico Para un acero al carbono hipoeutectoide: La microestructura obtenida en este tratamiento varía según la temperatura de recocido. Por lo general las que no excedan los 600 grados liberarán tensiones en el material y ocasionaran algún crecimiento de grano (si el material previamente no fue templado). Generalmente mostrando Ferrita-Perlita. Por encima de los 600 y bajo los 723 se habla de recocido de globulización puesto que no sobrepasa la temperatura crítica. En este caso no hay grano de perlita, los carburos se esferoidizan y la matriz es totalmente ferrítica. Se usa para aceros de forja o de laminación, para lo cual se usa una temperatura de recocido inferior a AC1, pero muy cercana. 14

Mediante este procedimiento se destruyen las tensiones internas producidas por su moldeo y mecanización. Comúnmente es usado para aceros aleados de gran resistencia, al Cr-Ni, Cr-Mo, etcétera. Este procedimiento es mucho más rápido y sencillo que los antes mencionados, su enfriamiento es lento. Normalizado El normalizado tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.

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Tinas para tratamiento térmico, utilizan sales de cianuro agua y nitrato.

Hornos eléctricos, Máxima 600°C. Hornos de cubo negro pirómetro indica la temperatura. Se pueden variar de 1600°C y 1000°C temperatura Máxima, Horno de gas tipo crisol tiro forzado ventiladoras Tiro inducido chimenea para sacar el humo. Horno de gas tipo cámara 1500°C

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Estampadora 3000KN capacidad máxima convertir a toneladas. Prensa 45 toneladas Martillo de caída libre o de tablas 20 toneladas Dados matrices o troqueles Ariete donde se coloca el material.

Martinete hidráulico o pinol 140 golpes por minuto e impacto máximo de una tonelada y .5 toneladas Horno de gas temperatura 1100°C 120 Roladora Troqueladora Horno de gas para tratamiento térmico 1200°C

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Yunque Fragua a base de ladrillo carbón mineral, de piedra ventaja la temperatura que alcanza 1400°C

Fragua a base de ladrillo carbón mineral, de piedra ventaja la temperatura que alcanza 1400°C.

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Conclusión Esta práctica se realizó con el fin de poder conocer las distintas máquinas y herramientas del laboratorio de forja y tratamientos térmicos para así poder, realizar las prácticas que se llevaran a cabo durante el semestre de manera correcta. Al igual que poder aprender a realizar la fabricación y diseño de piezas mecánicas ya que esto es muy importante en el aprendizaje del alumno ya que al entra al campo laborar podrá aplicar de manera correcta los conocimientos impartidos por esta materia.

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