Fluidisasi Kel 5.docx

LABORATORIUM TEKNIK KIMIA 2 SEMESTER GANJIL TAHUN AJARAN 2018 / 2019

MODUL

: Fluidisasi

PEMBIMBING

: Ir. Emma Hermawati Muhari, MT.

Tanggal Praktikum

: 28 Maret 2019

Tanggal Pengumupulan

: 2 April 2019

oleh :

(Laporan Lengkap) Annisa

NIM 171424004

Muhammad Helldy Rivaldy

NIM 171424022

Nadya Amelinda Zahar

NIM 171424025

Kelompok

: 5 (Lima)

Kelas

: 2 TKPB

PROGRAM STUDI D-4 TEKNIK KIMIA PRODUKSI BERSIH JURUSAN TEKNIK KIMIA POLITEKNIK NEGERI BANDUNG 2019

FLUIDISASI

I.

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Fluidisasi adalah peristiwa dimana unggun berisi butiran padat yang berkelakukan seperti fluida karena dialiri fluida. Manfaat dari sifat padatan yang terfluidisasi adalah sifatnya yang dapat dialirkan sehingga memungkinkan operasi menggunakan padatan dapat bersifat kontinyu. Selain itu keuntungan lain adalah dengan terangkatnya butiran sampai mengapung ini membuat luas permukaan kontak sangat besar sehingga operasi menjadi sangat efektif. Peristiwa fluidisasi digunakan dalam industri petrokimia dalam reaktor cracking, katalis padat dalam butiran dapat diregenerasi secara kontinyu dengan mengalirkan katalis dari reaktor ke unit aktivasi katalis. Contoh pemakaian dari reaktor ini adalah pembuatan alkil klorida dari gas klorin dan olefin dan pembuatan phtalicanhidride dari oksidasi naphtalena oleh udara. Pemakaian lain tanpa reaksi katalitik antara lain untuk pembakaran kapur, pengembalian tembaga, perak atau emas dari bijihnya. Pada pembakaran kapur aliran udara digunakan untuk supply oksigen untuk pembakaran, sedangkan pada pengambilan logam dari bijihnya aliran gas yag digunakan adalah gas pereduksi, sehingga oksida logam tereduksi menjadi logam murni. Beberapa incenerator menggunakan prinsip fluidisasi, digunakan untuk pembakaran lumpur dari proses mikrobiologi dan juga penyelesaian akhir untuk perlakuan limbah B3. Selain pembakaran juga dihasilkan panas yang dapat digunakan sebagai penghasil steam.

1.2 Tujuan 1. Membuat kurva karakteristik fluidisasi. 2. Menentukan rapat massa butiran padat. 3. Menentukan harga kecepatan alir minimum (umf) dari kurva karakteristik dan dari perhitungan. 4. Mengetahui pengaruh ukuran partikel dan tinggi unggun terhadap (umf).

II.

DASAR TEORI

Ketika fluida atau gas mengalir dengan laju kecil pada kolom berisi unggun padatan maka tekanan gas akan berkurang sepanjang unggun padatan. Apabila laju aliran gas diperbesar terus maka besarnya penurunan tekanan gas sepanjang unggun juga akan berambah, hingga pada suatu saat dimana butiran padatan tersebut terangkat oleh aliran gas maka penurunan tekanan menjadi tetap. Keadaan dimana padatan terangkat sehingga tidak lagi berupa unggun diam disebut terfluidisasi, artinya padatan tersuspensi dalam gas dan pada keadaan ini sifat dari padatan tidak lagi seperti semula tetapi berubah seperti fluida, yaitu dapat dialirkan melalui pipa maupun keran. Besarnya kecepatan minimum yang diperlukan untuk membuat padatan unggun diam menjadi terfluidisasi tergantung beberapa faktor seperti besarnya diameter padatan, porositas padatan, rapat massa padatan, dan faktor bentuk dari butiran padat.

Gambar 1. Alat Fluidisasi (www.edibon.com)

Fenomena-fenomena yang dapat terjadi pada proses fluidisasi antara lain: 1. Fenomena fixed bed yang terjadi ketika laju alir fluida kurang dari laju minimum yang dibutuhkan untuk proses awal fluidisasi. Pada kondisi ini partikel padatan tetap diam. 2. Fenomena minimum or incipient fluidization yang terjadi ketika laju alir fluida mencapai laju alir minimum yang dibutuhkan untuk proses fluidisasi. Pada kondisi ini partikel-partikel padat mulai terekspansi. 3. Fenomena smooth or homogenously fluidization terjadi ketika kecepatan dan distribusi aliran fluida merata, densitas dan distribusi partikel dalam unggun sama atau homogen sehingga ekspansi pada setiap partikel padatan seragam. 4. Fenomena bubbling fluidization yang terjadi ketika gelembung – gelembung pada unggun terbentuk akibat densitas dan distribusi partikel tidak homogen. 5. Fenomena slugging fluidization yang terjadi ketika gelembung-gelembung besar yang mencapai lebar dari diameter kolom terbentuk pada partikel-partikel padat.Pada kondisi ini terjadi penorakan sehingga partikel-partikel padat seperti terangkat. 6. Fenomena chanelling fluidization yang terjadi ketika dalam ungggun partikel padatan terbentuk saluran-saluran seperti tabung vertical. 7. Fenomena disperse fluidization yang terjadi saat kecepatan alir fluida melampaui kecepatan maksimum aliran fluida. Pada fenomena ini sebagian partikel akan terbawa aliran fluida dan ekspansi mencapai nilai maksimum.

Fenomena-fenomena fluidisasi tersebut sangat dipengaruhi oleh faktor-faktor: 1. laju alir fluida dan jenis fluida 2. ukuran partikel dan bentuk partikel 3. jenis dan densitas partikel serta faktor interlok antar partikel 4. porositas unggun 5. distribusi aliran 6. distribusi bentuk ukuran fluida 7. diameter kolom 8. tinggi unggun

Pada kecepatan sedikit diatas Vmin unggun yang terjadi adalah laminer, apabila kecepatan gas diperbesar unggun yang terjadi disebut fluidisasi bubbling dan apabila kecepatan ini bertambah terus fluidisasi yang terjadi disebut fluidisasi turbulen.

Gambar 2. Fenomena bubbling fluidization

Gambar 3. Fenomena slugging fluidization

Gambar 4. Fenomena chanelling fluidization

Gambar 5. Fenomena fluidisasi pada kecepatan bervariasi

Keuntungan proses fluidisasi, antara lain: 1. Sifat unggun yang menyerupai fluida memungkinkan adanya aliran zat padat secara kontinu dan memudahkan pengontrolan, 2. Kecepatan pencampuran yang tinggi membuat reaktor selalu berada dalam kondisi isotermal sehingga memudahkan pengendaliannya, 3. Sirkulasi butiran-butiran padat antara dua unggun fluidisasi memungkinkan pemindahan jumlah panas yang besar dalam reaktor, 4. Perpindahan panas dan kecepatan perpindahan massa antara partikel cukup tinggi,

5. Perpindahan panas antara unggun terfluidakan dengan media pemindah panas yang baik memungkinkan pemakaian alat penukar panas yang memiliki luas permukaan kecil. Sebaliknya, kerugian proses fluidisasi antara lain: 1. Selama operasi partikel-partikel padat mengalami pengikisan sehingga karakteristik fluidisasi dapat berubah dari waktu ke waktu, 2. Butiran halus akan terbawa aliran sehingga mengakibatkan hilangnya sejumlah tertentu padatan, 3. Adanya erosi terhadap bejana dan sistem pendingin, Terjadinya chanelling dan slugging/penorakan di dalam unggun sering kali tidak dapat dihindari sehingga kontak antara fluida dan partikel tidak seragam. Jika hal ini terjadi pada reaktor, konversi reaksi akan kecil. (Sumber : Modul Fluidisasi, Departemen Teknik Kimia ITB) Pada operasi fluidisasi :

D pUm f  f



3  Dp  f  p   f  2  33,7   0,0408   33,7 ……………(1.1) 2  

Untuk keadaan khusus :  Nre < 20 ;

Nre =

ρDv μ

D p  p   f  2

Umf

=

 Nre > 1000 ;

Umf

=(

……………..………..........….(1.2)

1650 

Nre =

ρDv μ

D p .g . p   f 24,5  f

 1/2

) ……………..……...........…..(1.3)

Dimana : Dp

= Diameter padatan (mm)

𝜌p

= Rapat massa padatan (kg/m3)

𝜌f

= Rapat massa gas (kg/m3)

Umf

= Kecepatan gas minimum (m/dt)

G

= gravitasi (m/dt2)

𝜇

= Viskositas gas (Ndt/m2)

Gambar 6. Kurva Karakteristik Fluidisasi

U0

= Kecepatan superfisial rata-rata fluida

P

= kehilangan tekanan pada unggun = perbedaan antara tekanan fluida yang akan masuk unggun dan tekanan fluida yang akan keluar unggun.

Fluida dialirkan kedalam kolom dengan kecepatan atas dasar kolom kosong, U0. Yang berarti kecepatan rata-rata fluida dalam kolom kosong dengan luas penampang sama dengan penampang unggun pada laju alir volume yang sama dengan laju alir fluida dalam unggun. Sehingga,

U0

= Q/A

Dimana Q : Laju alir volume (m3/s) A: Luas penampang kolom kosong (m2) Dengan peningkatan kecepatan fluida, tinggi unggun juga meningkat, tetapi kehilangan tekanan (P) akan konstan. Dari kenyataan ini menunjukkan bahwa geometri intern unggun berubah terutama mengenai porositas unggun (), yaitu fraksi ruang kosong dalam unggun. Menurut (Geldart,1973) tidak semua padatan dapat terfluidisasi , sifat dari padatan difluidisasi bergantung pada ukuran partikel dan rapat massanya. Geldart mengklasifikasi padatan dalam 4 bagian utama yaitu: a. Kelompok A (areatable particles) Material pada kelompok ini memiliki ukuran kecil (Dp<30nm) dan/atau densitas yang rendah (< 1.4 gr/ml).Fluid cracking catalyst termasuk kedalam kelompok ini. Padatan terfluidisasi dengan mudah, dengan kecepatan rendah tanpa pembentukan gelembung. Pada kecepatan yang lebih tinggi. Pada suatu titik

tercapai ketika gelembung mulai terbentuk maka tercpai kecepatan gelembung minimum. b. Kelompok B (sandlike particles) Kebanyakan partikel pada kelompok ini memiliki ukuran 150 nm – 500 nm dan densitas 1.4-4 gr/ml. Untuk jenis ini, ketika umf terlewati, gas muncul dalam bentuk gelebung. Gelembung pada kelompok ini bisa terbentuk dengan ukuran yang besar. Biasanya material yang tergolong pada kelompok ini adalah glass beads (Ballotini) dan coarse beads c. Kelompok C (cohesive atau bubuk sangat halus) Ukuran kelompok ini kurang dari 20 nm dan sulit untuk terfluidisasi karena gaya interpartikel relative besar. Pada unggun dengan diameter yang kecil, kelompok ini mudah membentuk channeling . Contohnya seperti talk, tepung dan pati. d. Kelompok D (spoutable) Ukuran partikel pada kelompok ini sangat besar atau sangat rapat. Partikel ini susah untuk terfluidisasi pada unggun yang dalam (tinggi). Tidak sepertikelompok B, dengan peningkatan kecepatan, material dapat terlempar seperti semburan.Jika distribusi gas tidak rata, sifat menyembur dan sebagian channeling dapat terjadi. Contohnya biji kopi, peluru timbal dan beberapa bijih logam.

III.

3.1

ALAT, BAHAN, DAN LANGKAH KERJA

Alat dan Bahan

Alat

3.2

Bahan



Kolom Fluidisasi



Partikel polimer berdiameter ... mm.



Pompa Udara



Partikel



Rotameter Udara



Kerangan Pengatur Laju Alir Udara



Ayakan (shieve shaker)



Piknometer



Neraca Analitik

manik-manik

plastik

berdiameter .... mm 

Partikel resin penukar anion. Diameter .... mm



Udara dari kompresor

Langkah Kerja

1. Penentuan Massa Jenis Partikel Siapkan piknometer yang sudah bersih dan kering

Masukkan air sampai piknometer penuh dan timbang dengan menggunakan neraca

Ulangi prosedur diatas dengan menggunakan ukuran partikel yang lain.

Timbang dengan neraca piknometer kosong

Isi piknometer dengan partikel padat yang akan digunakan

Timbang padatan dahulu setengah piknometer

terlebih volume

Masukkan air sampai piknometer penuh dan timbang dengan menggunakan neraca

2. Percobaan Fluidisasi Nyalakan kompresor (saklar warna hitam, kanan atas dari panel) dan atur kecepatan udara yang kecil, kemudian matikan kompresor

Besarkan laju alir udara dengan menggunakan keran secara bertahap dan ukur ∆P setiap kenaikan laju alir udara.

Ulangi prosedur tersebut untuk ketinggian 15 dan 20 cm, serta untuk partikel resin dan manik-manik

Isi kolom dengan partikel polipropilen setinggi 10 cm

Nyalakan kompresor dan catat ∆P unggun dan laju alir udara Q

IV.

HASIL PRAKTIKUM DAN PEMBAHASAN

4.1 Data Pengamatan 4.1.1 Pengukuran Rapat Massa Partikel Tabel 4.1 Data Massa Jenis Partikel Berat Partikel (gram) Manik-

PP

manik

Resin

Piknometer kosong (Wa)

22,96

22,96

22,96

Piknometer isi air penuh (Wb)

48,60

48,60

48,60

31,51

43,34

38,295

Piknometer isi padatan + air (Wd)

47,05

60,17

53,48

Wd-Wc

15,54

16,83

15,19

Densitas Air

1,02

1,02

1,02

Densitas Partikel (gr/ml)

0,875

2,397

1,516

Piknometer isi padatan setengah (Wc)

Densitas Udara 1,176 kg/m3 pada suhu 28oC tekanan 1 atm Viskositas udara pada suhu 28oC adalah 1,858 x 10-5 kg/m.s 4.1.2 Fluidisasi Partikel Resin Table 4.2 Data ΔP pada Fluidisasi Partikel Resin dengan Tinggi Unggun Berbeda ∆𝑷 (cmH2O)

Laju Alir Q (m3/h)

H = 2 D (10cm) ∆𝑷

2 4

Visual

H = 3 D (15cm) ∆𝑷

Slugging

8

Round

Regime

12,4

8,5

8

8,5

10

8,5

Fluidization

13,3 13,5

Noise

Regime

Fluidization

19

Fluidization

Regime Fast

19,5

Fluidization Fast

17,5

Fast

13,2

Noise Turbulent

Fast

13,6

Fast Fluidization

17

Turbulent

Fast Fluidization

Regime

Visual Square-

Square-

Fast

6

∆𝑷

Bubbling

Turbulent

8,5

Visual

H = 4 D (20cm)

Fluidization Fast

16,5

Fluidization

4.1.3 Fluidisasi Partikel Polipropilen Table 4.3 Data ΔP pada Fluidisasi Partikel Polipropilen dengan Tinggi Unggun Berbeda ∆𝑷 (cmH2O)

Laju Alir Q (m3/h)

H = 2 D (10cm) ∆𝑷

visual

H = 3 D (15cm) ∆𝑷

Packed

2

1,3

4

2,5

6

4,3

8

5

10

5,5

Bed

1,8

Bed

Packed Bed

5,6

Bed

Packed Bed

10,3

Slugging

7,3

SquareNoise

2

Packed

7,2

Bubbling Regime

Bed

Round

Slugging

10,7

Square-

8,2

Noise

Visual Packed Bed

Packed

4,6

Packed Bed

∆𝑷

Packed

Packed Bed

Visual

H = 4 D (20cm)

Round Square-

11,5

Noise

4.1.4 Fluidisasi Partikel manik-manik plastik Table 4.4 Data ΔP pada Fluidisasi Partikel Manik-manik dengan Tinggi Unggun Berbeda ∆𝑷 (cmH2O)

Laju Alir (m3/h)

H = 2 D (10cm) ∆𝑷

2

1,9

4

5

6

9,1

8

14

10

12,6

Visual Packed Bed Packed Bed Packed Bed Packed Bed Bubbling Regime

H = 3 D (13cm) ∆𝑷 1,5 3,9 7 11,5 14,5

Visual Packed Bed Packed Bed Packed Bed Packed Bed SquareNoise

H = 4 D (20cm) ∆𝑷 2,2 3,0 9,6 16,2 19

Visual Packed Bed

Packed Bed

Packed Bed

Bubbling Regime SquareNoise

4.2 Pengolahan Data 4.2.1

Penentuan Umf BerdasarkanKurva Karakteristik Fluidisasi

4.2.1.1 Nilai log V dan log dP Partikel Resin Anion Q

A

V

No

(m3/h)

(m2)

(m/h)=Q/A

Log V

Log dP 1

Log dP 2

1

2

1000

3

0,90309

1,093422 1,230449

2

4

2000

3,30103

3

6

3000

3,477121 0,929419 1,130334 1,290035

4

8

4000

3,60206

0,929419 1,133539 1,243038

5

10

5000

3,69897

0,929419 1,120574 1,217484

0,002

0,929419 1,123852 1,278754

Kurva log ∆𝑷 terhadap log v (Resin ketinggian 10 cm) Log ∆𝑷

0.94 0.93 0.92 0.91 0.9 2.9

3.1

3.3

3.5

3.7

3.9

Log V

Grafik Penentuan Laju Alir Minimum Unggun 10 cm

Log ∆𝑷

Kurva Log ∆𝑷 terhadap log v (Resin ketinggian 15 cm) 1.14 1.13 1.12 1.11 1.1 1.09 2.9

3.1

Log dP 3

3.3

3.5

3.7

3.9

Log V

Grafik Penentuan Laju Alir Minimum Unggun 15 cm

Kurva Log ∆𝑷 terhadap log v (Resin ketinggian 20 cm) 1.3

Log ∆𝑷

1.28 1.26 1.24 1.22

1.2 2.9

3.1

3.3

3.5

3.7

3.9

Log V

Grafik Penentuan Laju Alir Minimum Unggun 20 cm

Tabel Umf Partikel Resin Anion Tinggi Unggun

Log Umf

(cm)

Umf

Umf

(m/h)

(m/s)

10

3.4771

2999.85

0.8332

15

3.6020

3999.45

1.1109

20

3.4771

2999.85

0.8332

4.2.1.2 Nilai log V dan log dP Partikel Manik-manik Q

A

V

No

(m3/h)

(m2)

(m/h)=Q/A

Log V

1

2

1000

3

2

4

2000

3,30103

3

6

3000

3,477121 0,959041 0,845098 0,982271

4

8

4000

3,60206

1,146128 1,060698 1,209515

5

10

5000

3,69897

1,100371 1,161368 1,278754

0,002

Log dP 1

Log dP 2

Log dP 3

0,278754 0,176091 0,342423 0,69897

0,591065 0,477121

Kurva log ∆𝑷 terhadap log v (Manik-manik) ketinggian 10 cm Log ∆𝑷

1.5 1 0.5 0 2.9

3.1

3.3

3.5

3.7

3.9

Log V

Grafik Penentuan Laju Alir Minimum Unggun 10 cm

Kurva log ∆𝑷 terhadap log v (Manik-manik) ketinggian 13 cm 1.5

Log ∆𝑷

1 0.5 0 2.9

3.1

3.3

3.5

3.7

3.9

Log V

Grafik Penentuan Laju Alir Minimum Unggun 13 cm

Kurva log ∆𝑷 terhadap log v (Manik-manik) ketinggian 15 cm Log ∆𝑷

1.5 1 0.5 0 2.9

3.1

3.3

3.5

3.7

3.9

Log V

Grafik Penentuan Laju Alir Minimum Unggun 15 cm

Tabel Umf Partikel Manik-manik Tinggi Unggun

Log Umf

(cm)

Umf

Umf

(m/h)

(m/s)

10

3.6020

3999.45

1.1109

13

3.6989

4999.19

1.3886

15

3.6989

4999.19

1.3886

4.2.1.3 Nilai log V dan log dP Partikel Polipropilen Q

A

V

No

(m3/h)

(m2)

(m/h)=Q/A

Log V

1

2

1000

3

2

4

2000

3,30103

3

6

3000

3,477121 0,633468 0,857332 1,012837

4

8

4000

3,60206

0,69897

5

10

5000

3,69897

0,740363 0,913814 1,060698

0,002

Log dP 1

Log dP 2

Log dP 3

0,113943 0,255273

0,30103

0,39794

0,662758 0,748188

0,863323 1,029384

Kurva log ∆𝑷 terhadap log v (Polipropilen) ketinggian 10 cm Log ∆𝑷

0.8 0.6 0.4 0.2 0 2.9

3.1

3.3

3.5

3.7

3.9

Log V

Grafik Penentuan Laju Alir Minimum Unggun 10 cm

Log ∆𝑷

Kurva log ∆𝑷 terhadap log v (Polipropilen) ketinggian 15 cm 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 2.9

3.1

3.3

3.5

3.7

3.9

Log V

Grafik Penentuan Laju Alir Minimum Unggun 15 cm

Kurva log ∆𝑷 terhadap log v (Polipropilen) ketinggian 20 cm Log ∆𝑷

1.5 1 0.5 0 2.9

3.1

3.3

3.5

3.7

3.9

Log V

Grafik Penentuan Laju Alir Minimum Unggun 20 cm

Tabel Umf Partikel Manik-manik Tinggi Unggun

Log Umf

(cm)

4.2.2

Umf

Umf

(m/h)

(m/s)

10

3.6989

4999.19

1.3886

15

3.6989

4999.19

1.3886

20

3.6989

4999.19

1.3886

Penentuan Umf Berdasarkan Perhitungan

4.2.2.1 Menghitung Bilangan Reynold (NRe) dan Umf NRe = 𝐷 𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑥 𝜌 𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑥 𝑈𝜇 𝑔𝑎𝑠 Densitas udara (ρf) 1.175 kg/m3 pada suhu 28ºC tekanan 1 atm Viskositas udara (μ) pada suhu 28ºC adalah 1.857 x 10-5 kg/m.s



Nilai NRe Partikel Resin Anion V

ρp

Dp

μ

(m/s)

(kg/m3)

(m)

(kg/m.s)

1

0.277778

1516

0.0006

1.857 x

13606.19

2

0.555556

10-5

27212.37

3

0.833333

40818.51

4

1.111111

54424.69

5

1.388889

68030.88

No.

NRe

NRe > 1000 (Turbulen), Perhitungan Umf berdasarkan rezim aliran turbulen, 𝐷𝑃 (𝜌𝑃 − 𝜌𝑓 ) 6 × 10−4 (1516 − 1. 175 ) Umf = = = 0.0316 m/s 24,5 𝜌𝑓 24,5 × 1. 175



Nilai NRe Partikel Manik-manik V

ρp

Dp

μ

(m/s)

(kg/m3)

(m)

(kg/m.s)

1

0.277778

2397

0.003

1.857 x

107566.05

2

0.555556

10-5

215132.11

3

0.833333

322697.77

4

1.111111

430263.82

5

1.388889

537829.88

No.

NRe

NRe > 1000 (Turbulen), Perhitungan Umf berdasarkan rezim aliran turbulen, 𝐷𝑃 (𝜌𝑃 − 𝜌𝑓 ) 3 × 10−3 (2397 − 1. 175 ) Umf = = = 0.2497 m/s 24,5 𝜌𝑓 24,5 × 1. 175



Nilai NRe Partikel Polipropilen V

ρp

Dp

μ

(m/s)

(kg/m3)

(m)

(kg/m.s)

1

0.277778

875

0.0033

1.857 x

43192.46

2

0.555556

10-5

86384.92

3

0.833333

129577.22

4

1.111111

172769.68

No.

NRe

5

1.388889

215962.14

NRe > 1000 (Turbulen), Perhitungan Umf berdasarkan rezim aliran turbulen, 𝐷𝑃 (𝜌𝑃 − 𝜌𝑓 ) 3.3 × 10−3 (875 − 1. 175 ) Umf = = = 0.1002 m/s 24,5 𝜌𝑓 24,5 × 1. 175

V.

DAFTAR PUSTAKA

Geldart D.Types, 1973. Types of Gas Fluidization.Powder Techno 7 (1973), 285-292. Elsevier, Sequoia, S.A. Lausanne.

Modul Fluidisasi.Panduan Pelaksanaan Laboratorium Instruksional I/II. Departemen Teknik Kimia ITB.

Formisani B dan Girimonte R, 2003, KONA No 21, Experimental Analysis of the Fluidisation Process of Binary Mixtures of Solids, 187030 Arcavacata di Rende (Cosenza), Italy.

Iswara, M.A.I., Nurtono, T dan Winardi, S., 2016, Penentuan kecepatan Minimum Fluidisasi dan Bubbling Batu Bara di dalam Fluidized Bed dengan Simulasi CFD, Jurnal ESDM, Vol 8, No.1, Mei 2016, hlm. 5157.

Leung lpT,T., 1988, Influence of Particle Size Distribution on Fluidized Bed Hydrodynamics, The University of British Columbia. Mc-Cabe, W.L., Smith, J.C., and Harriot, P. 1985, “Unit Operations of Chemical Engineering”, Mc-Graw Hill, New York.

Mills, D., 2004. Pneumatic Conveying Design Guide. Second Edition. ISBN: 0 7506 5471 6. Elsvier Butterworth-Heinemann. Linacre House, Jordan Hill, Oxford OX2 8DP. 200 Wheeler Road, Burlington, MA 01803.

Richardson, J.F., Harker, J.H., Backhurst, J.R., 2002. Coulson and Richardson’s Chemical Engineering Volume 2, Fifth Edition, Particle Technology and Separation, Butterworth-Heinemann