Etude De Cas

Etude de cas: Pantalon Production souhaitée : 3500 Pantalons/ jour (1 jour = 460 mn) Composition d’un pantalon : Tissu Base : Devants, dos, Ceinture, passants etc… Tissu Doublure : Fond de poche, sac de poche etc… Tissu thermocollant : Pont et sous pont etc….

1

Application numérique Matelassage

2

Vd

60

m/mn

Vv

80

m/mn

CAFv

0,08

mn

CAFd

0,11

mn

TCP

0,8

mn

PVT

0,25

mn

CPB

0,052

mn

Tps prép.

8

mn

Application numérique Matelassage Tps ZZ = [ Lx0,0166 + 0,11] N + n.0,8 + 8 L max = 13,60 m , si L < Lmax : Tps CEBR = [ Lx0,0166 + 0,412] N + n.0,8 + 8

Tps CEB = Lx0,0291 + 0,242] N + n.0,8 + 8

3

Etude de cas: Pantalon

4

Matelas

Lg Rlx Em

N

Taille/tracé

Base

CEBR

50

1,5

25

4

Doublure

ZZ

50

0,3

40

20

Thermo

CEB

100

0,15

30

10

Etude de cas: Pantalon NbEp/jour Base Doublure Thermo

5

Nb matelas

L

Métrage/j

n

Etude de cas: Pantalon NbEp/jour

6

Nb matelas

L

Métrage/j

n

Base

875

35

6

5250

105

Doublure

175

4,37

6

1050

21

Thermo

350

11,66

1,5

525

6

Etude de cas: Pantalon

T. étalementT. rouleau

T. prépa.

Total

Base

447,65

84

280

811,65

Doublure

36,68

16,8

35

88,48

Thermo

99,9775

4,8

93,33

198,11

Charge total

7

1098,24

Etude de cas: Pantalon Equilibrage des charges : Nb chariot

8

1098,24 /460

2,387480072

Base

seul

811,65

1,764

2Bases

D/TH

ensemble

286,59

0,623

1D/TH

Etude de cas: Pantalon Charge matelassage Base Doublure Thermocollant Temps unitaire pantalon

9

Temps unitaires

Etude de cas: Pantalon Charge matelassage

Temps unitaires

Base

881.65

0.2319

Doublure

88.48

0.0252

Thermocollant

198.11

0.0566

Temps unitaire pantalon

10

0.3137

Etude de cas: Pantalon Relevé de la production en nombre d’article : Jour1

Jour2

Jour3

Total

Base

3000

4000

3500

10500

Doublure

2000

2500

1500

6000

Thermocollant

2000

1000

2000

5000

Base

920

920

920

2760

Doub/Th

460

460

460

1380

Total

1380

1380

1380

4140

Matelassage

Capacité :

11

Etude de cas: Pantalon Temps alloué Base Doublure Thermocollant Total Rendement Temps réel coupe pantalon

12

Etude de cas: Pantalon Temps alloué

jour1

jour2

jour3

Total

Base

695.7

927.6

811.65

2434.95

Doublure

50.56

63.2

37.92

151.68

Thermocollant

113.2

56.6

113.2

283.01

Total

859.46

1047.4

962.77 2869.64

Rendement

62.3%

75.9%

69.8%

Temps réel coupe pantalon

13

69.3% 0.4527

Etude de cas: Pantalon Production à assurer pour diminuer les écarts : Pertes en minutes :

Matelassage

Production réalisée

Base

10500

Doublure

6000

Thermocollant

5000 Total perte en minutes

14

Ecart en article

Perte en minutes

Etude de cas: Pantalon Production à assurer pour diminuer les écarts : Pertes en minutes :

Matelassage

Production réalisée

Ecart en article

Base

10500

0

0

Doublure

6000

4500

113.76

Thermocollant

5000

5500

311.31

Total perte en minutes

Pertes en minutes : une journée de travail d’un chariot

15

Perte en minutes

425.07

Etude de cas: Pantalon Production à réaliser le jour 4 pour diminuer les écarts : Matelassage Base Doublure Thermocollant

16

Jour 4

Charge en minutes

Chariots

Etude de cas: Pantalon Production à réaliser le jour 4 pour diminuer les écarts : Matelassage

Jour 4

Charge en minutes

Chariots

Base

2900

672.51

N°1 et N°2

Doublure

2900 + 4500

73.3 + 113.76

N°2 + N°3

Thermocollant

2900 + 5500

164.14 + 311.31

N°2 + N°3

Pertes en minutes : une journée de travail d’un chariot Reste deux chariots: Production en nombre de pantalon possibles : 2x460 / 0.313 = 2900

17

Etude de cas: Pantalon Production prévisionnelle total au 4ème jour : Matelassage

Total J1,2 et 3

Total J4

Total

Base

10500

2900

13400

Doublure

6000

7400

13400

Thermocollant

5000

8400

13400

Production prévus initialement pour 4 jours = 4 x 3500 = 14000 Retard pantalon au 3ème jours = 4500 pantalons Retard pantalon au 4ème jours = 600 pantalons

18

Détermination de la charge pour un OF 40

42 5

Total Périmètres

12,5

12,75

44 18 13,13

46 45

48 29

13,65

50 23

14,2

52 16

14,48

Quantité de l’OF : 145 Périmètre moyen : 14,3 mètres Longueur moyenne d’un rouleau : 40 mètres : Laize tracé : 150 cm Nombre de morceaux par article : 6

19

54 3

15,59

16

6

Détermination de la charge pour un OF Longueur

Epaisseurs

Quantité

Articles sur  tracé

Consommation  tissu

M1

3,5

23

46

2

80,5

M2

1,79

22

22

1

39,38

M3

3,86

6

12

2

23,16

M4

3,39

5

10

2

16,95

M5

3,53

3

6

2

10,59

M6

1,78

17

17

1

30,26

M7

1,79

7

7

1

12,53

M8

3,46

10

20

2

34,6

M9

1,78

5

5

1

8,9

16,1111

1,55556

256,87

Moyenne

20

Détermination de la charge pour un OF Epaisseur moyenne par matelas : Emploi matière moyen : Longueur matelas moyen :

21

Détermination de la charge pour un OF Epaisseur moyenne par matelas : Nb d’article moyen / Nb d’article par matelas en moyenne = 10,35 Emploi matière moyen : Consommation totale / Quantité de l’OF = 1,77 mètres Longueur matelas moyen : Nb d’article moyen x Emploi matière moyen = 2,75 mètres

22

Détermination de la charge pour un OF CHARGE MATELASSAGE Consommation du matelas : 256.57 m Nb total de rouleau : 256.57/40 soit 7 rouleaux Tps préparation :

13,102 mn

Tps rouleaux :7 x 1,781 =

12,46 mn

Tps plis :

10,35 x 3,485 =

Tps mètre :

256,57 x 0,0787 =

36,07 mn 20,19 mn

Tps section : 0 x 2,33 =

0 mn

Tps défauts : 0 x 1,6012 =

0 mn Total : 80,82

23

mn

Détermination de la charge pour un OF CHARGE COUPE

Périmètres total de découpe = 14,3 x 1,55 = 22.16 m Surface du tracé = 2,75 x 1,50 = 4,125 m² • • • • •

Temps préparation : Temps tracé : 15,27 x 4,125 Temps découpe : 22,16/1,05 Temps aléas : 21,10 x 13,46% Temps évacuation :6x1,55x0,2225 Total :

4,97 mn 63 mn 21,10 mn 2,84 mn 2,09 mn 94 mn

Total OF : 9 matelas x 94 = 846 mn 24

Détermination de la charge pour un OF CHARGE MATELASSAGE : CHARGE COUPE :

727,38 mn 846 mn

Equilibrage : 727,38 / 846 = 0,86 coupeur pour un matelasseur

25

Planification des OFs La planification permet : De déterminer le coût de fabrication d’un vêtement (temps en minute x coût minute de l’entreprise) De calculer la charge de travail afin de l’équilibrer avec la capacité de l’atelier De déterminer le temps de passage d’un OF et déterminer les encours Déterminer le Rendement de l’atelier et l’Activité du personnel De planifier les opérations de coupe :

26

Planification des OFs Planifier la production : Quoi couper (OF) ? Combien de fois (Quantité/taille/coloris) ? Quand couper ( heure, jour, semaine, mois…) ? Planifier les matelas : Quoi couper (Matelas) ? Qui va faire quoi (quel matelasseur, coupeur, préparateur va travailler un matelas donné) ? Où (sur quelle table le travail sera fait) ? Quand (quel sera l’enchaînement des matelas suivant une plage horaire donnée) ?

27

Planification des OFs Planification des matelas Situation de l’atelier : Une table de coupe (T1) permettant le matelassage et découpe en parallèle de deux matelas Une table de préparation (T2) Un coupeur manuel Un matelasseur manuel Un préparateur Temps de passage des cinq matelas suivant :

28

Matelas

Matelassage

Découpe

Préparation

M1

3

4

3

M2

1

3

3

M3

3

2

3

M4

3

3

4

M5

4

3

2

Total

14

15

15

Planification des OFs Cas N°1 : Ordre d’enclenchement : M1 à M5 Echelle de temps et de charge de travail :

Temps Matelas. Coupeur Préparat

1

2

M1

3

4

5

6

M2

7

8

9

10

M3 M1

M2 M1

Temps de Passage de l’ OF : 22 heures

29

11

12

M4 M3 M2

13

14

15

16 17

18

19

20

21

22

M5 M4 M3

M5 M4

M5

Planification des OFs Cas N°2 : Ordre pour temps de passage le plus court (début avec M2)

Temps Matelas. Coupeur Préparat

1

M2

2

3

4

5

6

7

8

10

11

12

13

14

15

16 17

M4

M1

M5

M3

M2

M4

M1

M5

M3

M2

M4

M1

M5

Temps de Passage de l’OF : 19 heures

30

9

Gain de 3 heures

18

19

20

M3

13,6%

21

22

Planification des OFs B / Exemple d’un atelier non-équilibré : Atelier dispose de deux tables de matelassage et de découpe et une table de préparation avec 2 matelasseurs, 2 coupeurs, 1 préparateur Temps de passage avec ordre d’enclenchement M1 à M5

Temps T1

1

Matelas.

2

3

M1

Matelas. Coupeur

TP

31

Préparat

5

6

7

M1 M2

8

9

10

11

12

13

14

15

16 17

18

19

M4

Coupeur T2

4

M3 M2

M4 M5

M3 M2

M5 M1

M3

M4

M5

20

21

22

Planification des OFs Planification de la production  La Connaissance des temps de coupe inutile, seule la capacité de l’atelier de coupe doit être connue. La capacité dépend essentiellement de l’effectif et des moyens de production (matériels de coupe, table, personnel…) Il est préférable de mettre en place une procédure de gestion et de suivi des encours et d’aide à la réalisation du planning de production coupe et l’outil informatique correspondant (voir exemple). Le programme doit être un outil interactif de suivi jour après jour de l’état des encours dans la salle de coupe. Il doit permettre en fonction de ces encours de réaliser le planning de production en ayant la garantie de ne produire que ce qui est vraiment nécessaire et de respecter toujours entre la coupe et le montage un niveau d’encours suffisant.

32

La qualité à la coupe Procédure de contrôle de coupe Points de contrôle : Mettre en place 4 points de contrôle de qualité au niveau : 1/ Matelassage 2/ Entrée Thermocolleuse 3/ Sortie Thermocolleuse 4/ Poste triage pièces non thermocollées Mettre en place un poste de réparation et traitement des pièces défectueuses et un ou plusieurs postes de lancements.

33