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DESCRIPCION DEL PROCESO 1 la planta extractora se encarga de procesar la fruta de palma africana para extraer dos tipos de aceite: Aceite rojo de fruta de palma CPO. Aceite amarillo de almendras (coquillos) PKO. 1 BASCULA Es el área donde se pesan los camiones que transportan la fruta de palma, el operador toma el dato del primer pesado, (camión cargado con fruta), después que el camión haya descargado la fruta, pasa de nuevo a la báscula para el segundo pesado (camión sin fruta) para así obtener el peso bruto.

2 RECEPCION DE FRUTO Es el área donde se recibe la materia prima (fruta de palma), se descargan los camiones por medio de un triket con capacidad de 20 toneladas, el cual levanta los camiones para que la fruta pueda caer a las tolvas, se verifica la calidad de la fruta, para después llenar las vagonetas o canastas de fruta, cada vagoneta tiene capacidad de transportar 6 toneladas de fruta, las cuales pasan por un puente de traslación para colocarlas en fila para que puedan pasar al área de esterilizador. 3 ESTERILIZACION El proceso de esterilización básicamente hace referencia a la primera etapa de la extracción de aceite de palma, es el lugar en donde surge la cocción de la fruta a una temperatura de 139°c a base de vapor, la cual pasa una de 45 a 60 minutos dentro de los esterilizadores con la capacidad de 5 canastas en su interior (30 toneladas). Dependiendo del grado de maduración de la fruta el operador deberá tomar la decisión de determinar el tiempo de cocimiento de la fruta. Por ejemplo si La fruta está muy madura se dará un tiempo de cocimiento de 45 a 60 minutos. La planta cuenta con 3 esterilizadores. Objetivos de la esterilización:  Acelerar el proceso de ablandamiento de la unión de los frutos con su soporte natural.  Disminuir la resistencia de los tejidos de la pulpa para lograr el fácil rompimiento de las celdas de aceite durante el proceso de digestión y prensado.

4 DESFRUTACION Al salir las canastas o vagonetas de los esterilizadores, pasan de nuevo a un puente de traslación de fruta cocinada, el cual los transporta y alinea al sistema de riel para luego pasar al TAMBOR DE VOLTEO: Este se encarga de vaciar la canasta llena de fruta al hacerla girar. La fruta es transportada por un readler de fruto que alimenta los DESFRUTADORES: son las que se encargan de desfrutar o separar la fruta del racimo, en donde la fruta se dirige hacia un transportador llegando hacia los elevadores y el racimo es separado y enviado a unos transportadores hacia el área de raquis. Los elevadores alimentan los trasportadores que alimentan a los digestores. 5 RAQUIZ Luego que el racimo sale de los desfrutadores pasa a un readler donde un operador inspecciona el racimo si está mal desfrutado (aun lleva fruta el racimo), se envía al readler de retorno, el cual vuelve a pasar por el proceso de cocimiento. Cuando el racimo está bien desfrutado (no tiene fruta el racimo) pasa al readler que alimenta las picadoras de raquis, ya picado el racimo pasa a las prensas de raquis donde se extrae un porcentaje de aceite que queda impregnado en el racimo producto del cocimiento, el licor (lodo, aceite) pasa al tamiz vibratorio que separa las pequeñas partes de fibra, y el lodo con aceite va a un tanque. La fibra de raquis es transportado al área de compost.

6 PRENSAS Y DIGESTORES Los digestores se encargan de macerar la fruta por medio de unas paletas giratorias además se le aplica vapor con una temperatura de 90°c. esto ayuda a que las células de aceite se desprendan del fruto y la recuperación de aceite en el proceso de prensado sea más eficiente. El fruto ya digestado se procedes a prensarlo, en esta etapa se le aplica agua a la salida del digestor y en la parte inferior de la prensa con el fin de lavar la fibra y que la extracción del aceite sea más eficiente. 7 CLARIFICACION El objetivo de la clarificación es la separación del aceite, agua y lodos por medio de decantación estática y dinámica para obtener un aceite de calidad. Cuando la mezcla de agua, aceite y lodos solidos sale de las prensas, se inicia la recuperación del aceite, la cual consiste en separarlo de los lodos, por medio de clarificación estática. Lo que significa que la separación de los componentes quedaría: aceite de primero ya que su densidad es menor que el del agua, seguido del agua, luego los lodos livianos y por ultimo hasta a bajo los lodos pesados.

La salida de las prensas llega a un tanque llamado pre- clarificador, por medio del proceso de decantación se recupera el aceite que llega a un tanque llamado tanque de aceite pre-clarificado, y por medio de bombas automáticas se envía al tanque sedimentador. Al mismo tiempo el lodo proveniente del tanque pre-clarificador es enviado al tanque de lodos pre-clarificados y por medio de bombas automáticas es enviado a los tamices vibratorios, a través del tamiz pasa el flujo del tanque de lodos pre-clarificados, su función es la de eliminar un alto porcentaje de fibra. La salida de los lodos de los tamices es enviado a un tanque llamado tanque sin desarenar, el cual por medo de bombas automáticas lo envía al desarenador. El desarenador elimina cierto porcentaje de lodos pesados y arena que lleve aun el flujo hacia las centrifugas y decante. Columna de recalentamiento: su función es mantener la temperatura del fluido a los tanques primarios. Clarificador primario: por decantación estática se separa los componentes del fluido en: lodos pesados, lodos livianos, agua y aceite. El aceite recuperado es enviado al tanque de sedimentado. Los lodos van al tamices de lodos, luego pasan a un desarenador que se encarga de retirar la poca arena que lleva, luego es enviado a los tanques que alimentan a la centrifuga o Decanter. Filtro Rotatorio de Cepillo: por la acción de unos cepillos que rotan interiormente retiene partículas de fibra y lodo, tiene una entrada de agua para lavarlo. Centrifugas: por medio del movimiento centrifugo y con la ayuda de una válvula que permite la entrada de agua tratada a 90°c, cada centrifuga separa los lodos pesados con agua y lodo liviano con aceite. Los lodos pesados con agua son enviados a los florentinos y los livianos con aceite al tanque de aceite recuperado de centrifuga. Decanter o tricanter: trabaja igual que una centrifuga pero con la diferencia que adicional tiene una fase sólida como descarga, le ingresan los lodos de tanque primario, su función es recolectar la mayor cantidad de lodos pesados recuperar con mayor pureza y cantidad el aceite que vaya mezclado con los lodos, el aceite recupero es enviado al sedimentador, el lodo pesado es enviado al área de compost. La salida de lodo liviano es enviado de nuevo a los tanques que alimentan a la centrifuga. Tanque sedimentado: el aceite recuperado pasa al tanque sedimentado en donde por reposo, las partículas pesadas se van decantando al fondo del tanque el cual se purga de dependiendo el criterio del operador, los lodos que sale al purgar se envía por canales a los florentinos, el aceite se bombea a un sistema de vacío. Sistema de Vacío o secador: el secado de vacío opera entre 70 y 80 ° c allí se evapora la humedad que aun lleva el aceite. Luego se envía al tanque de almacenamiento, para después ser despacho y enviado por medio de pipas. Tanques Florentinos: el sistema cuenta con seis tanques, de los cuales cuatro están dispuestos para recuperar el aceite, la recuperación se da por decantación los lodos livianos se envían a las lagunas de tratamiento por medio de un canal.

8 DESFRIBRACION Al pasar por el área de prensas, la fibra que sale ya sin aceite es enviado al área de desfibrarían pasa por un trasportador de torta el cual lo envía a la columna de separación. Se separa la fibra de la nuez o semilla de la fruta, mediante un ventilador de fibra, la nuez por ser más pesada que la fibra cae aun tambor pulidor lo que hace es limpiar la nuez, luego es enviado al silo de nuez mediante un transportador sin fin, y un elevador. La fibra se envía a la caldera ya que sirve como combustible, por medio de transportadoras sin fin. 9 PALMISTERIA Luego que la nuez es enviada al silo de nuez, se deja calentar la nuez mediante a inyección de vapor por medio de un ventilador. La salida del silo está conformado por tres transportadores que transportan la nuez a una columna despedrega dora lo cual separa la nuez de las piedras ya que la nuez pesa menos que la piedra. La nuez se envía a un tambor clasificador de nuez, lo que hace es separar por tamaño las nueces para que puedan ser trituradas. Trituradores de nuez lo que hacen es quebrar la nuez y así poder obtener la almendra, luego de pasar por los trituradores se transporta la mezcla triturada a una columna de separación, su función es separar la cascarilla de la almendra, la cascarilla se envía a los transportadores que alimentan la caldera ya que también es un combustible para la caldera. La almendra es transportada por un transportador sin fin a un elevador, para después ser almacenado en dos silos de almendra, se inyecta vapor mediante un ventilador, para poder elevar la temperatura de la almendra, para luego ser enviado al área de prensado de palmiste o área de PKO.

10 EXRACCION DE ACEITE DE PALMISTE (PKO) Este proceso inicia en la salida de los silos de almendra, se transporta la almendra por medio de transportadores sin fin y elevadores para luego almacenar en las tolvas de las prensa. El área de PKO se divide en dos prensados, el primer prensado es donde la almendra es prensada, a la salida de las prensas del primer prensado se le llama torta, la torta es enviado a las tolvas del segundo prensado por medio de un dos transportadores sin fin y un elevador que alimenta a las tovas del segundo prensado, la salida del segundo prensado se le llama harina, el cual es enviado a un molino de martillo para refinar la harina, mediante un transportador y un elevador. La harina es envasada en costales con una capacidad de 100lb para luego ser vendido como alimento de ganado. El aceite extraído de la almendra es envidado a un tanque, con agitador que mueve el aceite en forma circular, por medio de bombas conectadas automáticamente, se envía al tamiz vibrador que separa el aceite luego se envía a un filtro Niágara, lo que

hace es separar el aceite de partículas de arena, el aceite recuperado es enviado a los tanques de almacenamiento. 11 TANQUES DE ALMACENAMIENTO Se almacena el aceite terminado en tanques de almacenamiento, la empresa cuenta con cuatro tanques de almacenamiento para aceite rojo CPO, con una altura de 1,164cm con una constante de 2.47 toneladas/cm y cuatro para el almacenamiento de aceite de palmiste PKO con una altura de 1,158 cm con una constante de 0.42 toneladas/cm. 12 DISTRUBUIDOR DE VAPOR La función del distribuidor de vapor es almacenar y luego distribuir a las áreas de esterilización, prensas y digestores, raquis, clarificación, palmisteria, prensas de palmiste PKO y tanques de almacenamiento, ya que todo depende de la temperatura y bel vapor para poder obtener una buena extracción de aceite.

13 - CALDERA es la parte donde el agua se convierte a vapor a base de fuego, en donde se genera el vapor para que funcione la planta, sirve para cocinar la fruta, calentar aceite, cocinar almendras, etc.