Definicion 3.docx

INDICE I)

OBJETIVOS GENERALES

II)

INTRODUCCIÓN

III)

MARCO TEORICO

IV)

HISTORIA DEL CEMENTO

V)

INDUSTRIA DEL CEMENTO 5.1) Proceso de fabricación 5.2) Tipos de fabricación 5.3) Mercado del cemento en el perú 5.4) Producción de cemento por empresa 5.5) Normativa y control de calidad

VI) TIPOS DE CEMENTO 6.1) Cemento pórtland a) tipo I b) tipo II c) tipo III d) tipo IV e) tipo V 6.2) Cementos especiales VII) USOS DEL CEMENTO 7.1) Mortero 7.2) Concreto VIII) RENDIMIENTO 8.1) Rendimiento del mortero

8.2) Rendimiento del concreto IX) CONSIDERACIONES X) PRECIOS 10.1) Precios del cemento en las regiones de puno 10.2) Precios del cemento en supermercados

I)

OBJETIVO GENERALES

- Ampliar los conocimientos teóricos acerca del cemento como elemento principal en la construcción Objetivos específicos - Describir el proceso de fabricación - Conocer sus propiedades - Tener en conocimiento los diferentes tipos de cemento y su aplicación adecuada de acuerdo a las necesidades de la obra -

II)

INTRODUCCIÓN

El arquitecto o ingeniero normalmente deben de decidir y especificar el tipo de cemento que se debe emplear en una obra. El tema aborda lo que es el cemento, su proceso de fabricación, propiedades, clasificación y la industria del cemento en el perú. La palabra cemento indica un material aglomerante que tiene propiedades de adherencia y cohesión. Es un producto de origen mineral, que mezclado con agua, da lugar a una masa de fragua y se endurece incluso bajo agua, totalmente impermeable, y que mantiene sus propiedades en contacto con el agua, Su dureza, resistencia y capacidad para adoptar muy distintas formas lo hacen idóneo para trabajs en construcción. El cemento es una de las materias primas de la construcción mas populares y hoy en día mas indispensable, su uso puede constatarse desde la antigüedad. El denominado cemento pórtland fue patentado en 1824, y desde finales del siglo XIX el hormigón, producto basado en el cemento pórtland y esencial para la construcción de viviendas, hospitales, escuelas, carreteras, puentes, puertos, etc. , se ha convertido en uno de los materiales de construcción más apreciados. El uso del cemento ha contribuido al bienestar de la sociedad y al crecimiento económico por generaciones. En la actualidad no existe obras que se puedan emprender sin su concurso. Es el pegamento mas barato y mas versátil por su excelencia y sus propiedades físicas y mecánicas que son

aprovechadas en multitud de usos. Además es el elemento activo en una mezcla de concreto o de mortero. Tiene diversas aplicaciones como en la unión de arena y grava con cemento pórtland (es el mas usual) para formar hormigón, pegar superficies e distintos materiales o para revestimiento de superficies a fin de protegerlas de la acción de sustancias químicas. Tiene diferentes composiciones para usos diversos.

III)

DEFINICIÓN

aspectos generales El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcillacalcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con el agua. El producto resultante de la molienda de estas rocas es llamada clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para que adquiera la propiedad de fraguar al añadirle agua y endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe hispano) o concreto (en México, Centroamérica y parte de Sudamérica). Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil. El cemento se vende en bolsas de un pie cúbico que pesan 42.5 kg (Un pie cúbico). Existen diferentes marcas y variedades, siendo los más usados los tipos I e IP; todas las características se encuentran impresas en sus respectivas bolsas.

IV) HISTORIA DEL CEMENTO

El cemento es un producto de larga data, si bien es cierto su producción comercial en masa no supera los dos siglos de antigüedad, su historia es mucho más antigua de lo que creemos. Acompáñanos a conocer un poco más de la historia del cemento. El concepto de mezclar algunos ingredientes para lograr uno mejor y más resistente es muy antiguo. Muchas culturas mezclaron arcilla o greda, yeso y cal para lograr una pasta con los mismos fines para lo que hoy se utiliza el cemento. En la antigua Grecia y antigua Roma, los inicios del concepto de cemento El primer cemento data de la antigua Grecia, se han encontrado vestigios de un “cemento” realizado con restos volcánicos de

las isla de Santorini, así mismo en la antigua Roma logró una mezcla de alta durabilidad, inclusive expertos aseguran que mejor que los cementos producidos hoy en día. Un claro ejemplo de la durabilidad de aquel cemento es la bóveda del Panteón, que resiste hasta nuestros días. Antes del cemento Portland En el siglo XVIII, el famoso ingeniero civil Inglés John Smeaton, realiza una mezcla en un mortero de cal calcinada, con la que construye la bóveda del faro del acantilado de Eddystone, construcción que le hizo ganar el título del pionero de la “cal hidráulica”. Portland el primer cemento No es hasta el siglo XIX, que se inventa lo que conocemos como cemento moderno. Los ingleses Joseph Aspdin y James Parker presenta la patente del cemento portland, en el año 1824, formando la empresa Portland Cement. Pero en el año 1845 Isaac Johnson, logra crear una nueva mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura, lo que sería la base de lo que hoy conocemos como cemento. Hoy en día las técnicas se han mejorado, así como la creación de nuevas mezclas especializadas, así como nuevos procesos. Pero el cemento como tal y como concepto está presente entre nosotros desde hace más de 2 mil años.

EL CEMENTO EN EL PERU La introducción del cemento en el Perú se inicia en la década de 1860. En efecto, en 1864 se introdujo en el Arancel de Aduanas, la partida correspondiente al denominado "Cemento Romano",

nombre inapropiado que designaba un producto con calidades hidráulicas desarrollado a inicios del siglo. En 1869 se efectuaron las obras de canalización de Lima, utilizando este tipo de cemento. En 1902 la importación de cemento fue de 4,500 T.M. Posteriormente, en 1904 el Ingeniero Michel Fort publicó sus estudios sobre los yacimientos calizos de Atocongo, ponderando las proyecciones de su utilización industrial para la fabricación de cemento. En 1916 se constituyó la Cía. Nac. de Cemento Portland para la explotación de las mencionadas canteras. Las construcciones de concreto con cemento Portland se inician en Ja segunda década del siglo con elementos estructurales de acero, como el caso de las bóvedas y losas reforzadas de la Estación de Desamparados y la antigua casa Oechsle. También, en algunos edificios del Jr. de la Unión y en el actual teatro Municipal. A partir de 1920 se generaliza la construcción de edificaciones de concreto armado, entre ellos las aún vigentes: Hotel Bolivar, Sociedad de Ingenieros, Club Nacional, el Banco de la Reserva, la Casa Wiesse y otros. Asimismo, se efectúan obras hidráulicas, la primera de ellas la Bocatoma del Imperial, construida en 1921, empleando 5,000 m 3 de concreto. En el período 1921 - 1925 se realizan importantes obras de pavimentaci6n en Lima, dentro de las que debemos incluir la antigua Av. Progreso, aún en servicio con la denominación de Av. Venezuela.

V)

INDUSTRIA DEL CEMENTO

5.1) PROCESO DE FABRICACIÓN

El cemento se fabrica a partir de una mezcla de clinker y yeso que actúa como controlador de fraguado. Además se le pueden añadir otro tipo de adiciones activas como cenizas volantes, escorias de alto horno, caliza, humo de sílice o puzolanas. El proceso de fabricación consta de 6 etapas importantes: PASO 1.- Transporte de materia de caliza a trituradora: El proceso de fabricación del cemento se inicia con los estudios y evaluación minera de materias primas (calizas y arcillas) necesarias para la producción. Como segundo paso, la materia

prima necesaria para la fabricación del cemento se extrae de las canteras, mediante la explotación planificada y se inicia el proceso de: perforación, remoción, clasificación, cargue y transporte de materia prima.

PASO 2.- Trituración y Clasificación: Una vez removido el material y clasificado, se inicia el proceso de trituración reduciendo el tamaño de la roca. El material es fracturado hasta obtener una granulometría apropiada para el producido de molienda.

PASO 3.- Almacén de caliza (Prehomogenización): El material triturado se transporta por medio de bandas hasta el patio de prehomogenización donde se organizan en capas horizontales,

logrando una primera homogeneidad de las materias primas. Este material, del cual se alimenta el molino de crudo, se transporta hacia dos silos más con los materiales correctivos (minerales de hierro y caliza correctiva alta) y se dosifica dependiendo de sus características, mediante básculas y otro equipo de rayos gamma, el material al molino de harina (o crudo).

PASO 4.- Molienda Seca: El material extraído de los silos que tienen un tamaño máximo de 10 cm, se transporta a un molino vertical que consiste en una mesa giratoria con tres rodillos, sobre la cual muelen el material que cae sobre la mesa hasta el pulverizado. Este material pulverizado es transportado mediante la

succión de gases calientes provenientes del horno, hasta el filtro electrostático donde es separado el material del aire y transportado al silo de homogenización.

PASO 5.- Silos de Homogenización: En el silo se homogeniza la harina, mediante aire para obtener una harina cuya composición química sea la ideal para la fabricación del clinker.

PASO 6.- Torre de Precalentamiento: Aquí ocurre la transformación principal. El material molido (harina) y homogenizado es transportado para iniciar el proceso de transformación de las materias primas y dar origen al clinker. En esta torre que consta de varios ciclones los cuales están colocados en forma alterna uno debajo del otro, el material desciende rápidamente y gana temperatura. En sentido contrario se moverá

una corriente de aire caliente proveniente del enfriamiento y la combustión del carbón.

PASO 7.- Horno: Una vez llega a la parte baja de la torre de precalentamiento y con una temperatura de casi 900ºC, el material entra al horno giratorio para completar su proceso de transformación llegando a temperaturas de aproximadamente 1450º Celcius. El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Esta constituido por una bulbo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con diámetro de 3 a 6 m, que es revestido interiormente con materiales refractarios, en el horno para la producción del cemento se producen temperaturas de 1500 a 1600 °C.

PASO 8.- Enfriador: Al salir del horno el material es enfriado rápidamente por medio de aire con el fin de que no se reviertan las reacciones que acaban de producirse. Utilizando un sistema de parrillas sobre las cuales se encuentra el material. El paso del aire frío baja rápidamente la temperatura del material produciendo la cristalización del mismo. La temperatura de salida del clinker es aproximadamente de 150º C.

PASO 9.- Almacén de Clinker: El clinker salido del horno es almacenado en un depósito cubierto y almacena aproximadamente unos 15 dias y de allí se lleva a una prensa (o molino) de rodillos para una premolienda (reducción de tamaño) y luego alimentar el molino de bolas en conjunto con el yeso y la adición, si ésta se requiere.

PASO 10.- Molienda de Cemento: En este punto del proceso, la molienda determinará el tipo de cemento y para ello se especifica si es o no adicionado. Aquí se alimentan los materiales (clinker, yeso y adición), según el tipo de cemento a fabricar, y se determina la finura del mismo. En el proceso de molienda y a la salida del molino, el material es conducido a través de un clasificador de partículas que separa las gruesas para reintroducirlas al molino y las finas se transportan a los silos de cemento.

PASO 11.-Silos de Cemento: El cemento se lleva por medio de bandas transportadoras o de sistemas neumáticos hacia los silos de almacenamiento de donde se extrae para ser despachado en fundas o granel.

PASO 12.-Empaque y Despacho: Empacado en funda: se realiza mediante equipos (empacadoras) que llenan las fundas de papel y una vez completan su peso, se trasladan por la banda transportadora. Empacado a granel: se emplean los silos que descargan directamente sobre las graneleras de cemento.

5.2) TIPOS DE FABRICACIÓN:

En función de como se procesa el material antes de su entrada en el horno de Clinker, se distinguen dos tipos de proceso de fabricación: vía seca, vía humeda. La tecnología que se aplica a depende fundamentalmente del origen de las materias primas. El tipo de caliza y de arcilla y el contenido en agua (desde el 3% para calizas duras hasta el 20% para algunas blandas), son los factores decisivos.

En la fabricación seca, una vez que las materias primas han sido trituradas, malidas y homogeneizadas pasan a un horno que alcanza temperaturas de 1500°C obteniéndose de ese modo el Clinker. Seguidamente, se deja reposar el Clinker por un periodo de entre 10 y 15 días para luego adicionarle yeso y finalmente triturarlo para obtener cemento. En la FABRICACIÓN POR VÍA HÚMEDA, se combinan los materiales primas con agua para crear una pasta que luego es procesada en hornos a altas temperaturas para producir el

Clinker. En el Perú, la mayor parte de las empresas utilizan el proceso seco, con excepción de Cementos Sur, que utiliza la fabricación por vía humeda.

5.3) MERCADO DEL CEMENTO EN EL PERÚ La industria cementera está conformada por seis empresas que se distribuyen el mercado por regiones

5.4) LA PRODUCCIÓN DE CEMENTO POR EMPRESA Las empresas cementeras en Perú, producen los siguientes tipos de cemento:

Cemento Andino S.A..- Desde el año 2008 la capacidad instalada práctica es de 1'180,000 TM de clinker y 1'500,000 TM de cemento. Los tipos de cemento que fabrica son:

Cemento Portland Tipo I Cemento Portland Tipo II Cemento Portland Tipo V Cemento Portland Puzolánico Tipo I (PM)

Cementos Lima S.A..- Es la mayor y más importante empresa productora de cemento del Perú. Sus antecedentes en el Perú se

remontan a 1916, año en que se da inicio a su fabricación a través de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland, que inicia sus operaciones en esa fecha como predecesora de Cementos Lima S.A. En Cementos Lima S.A. se produce las siguientes variedades de cemento:

Cemento Portland Tipo I; Marca "Sol" Cemento Portland Tipo IP - Marca "Super Cemento Atlas"

Cementos Pacasmayo S.A.A. Se caracteriza por ser una empresa versátil e innovadora que busca satisfacer constantemente las distintas necesidades constructivas del país. Debido a esta versatilidad e innovación es que hemos ido creando cementos especializados que pueden atender todo tipo de

obras, tanto para consumo masivo como para obras que requieran especificaciones muy particulares. Actualmente contamos con 5 tipos de cemento, cada uno diseñado para usos específicos.

Cemento Portland Tipo I Cemento Portland Tipo II Cemento Portland Tipo V Cemento Portland Puzolánico Tipo IP Cemento Portland MS-ASTM C-1157 Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co

Cementos Selva S.A. Empresa de fabricación y comercio de cemento, subsidiaria de Cementos Pacasmayo. Fue creada en el año 2000. Es dueña de la planta de producción ubicada en la ciudad de Rioja, San Martín. Se producen los siguientes tipos de cementos:

Cemento Portland Tipo I

Cemento Portland Tipo II Cemento Portland Tipo V Cemento Portland Puzolánico Tipo IP Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co

Cemento Sur S.A. Empresa subsidiaria de Yura S.A., tiene como actividad principal la producción y comercialización de cemento así como de cal. Su planta está ubicada en el distrito de Caracoto, provincia de San Román, departamento de Puno. Abastece a la zona alto andina del sudeste del país así como a la zona de selva de la región sur oriental. Sus productos son:

Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi" Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti" Cemento Portland Tipo II*

Cemento Portland Tipo V*

Yura S.A.

Desde 1966 se ha constituido en un importante eje de desarrollo de la Macro Región Sur del Perú, cuenta con las Divisiones de Cemento y de Concretos. En Cementos es el cuarto productor nacional de cemento, liderando el abastecimiento del mercado costeño y andino del sur del Perú. Tiene consolidado el liderazgo y la aceptación en su mercado de influencia gracias a su cemento adicionado con puzolana natural. Su División de Concretos presta servicios a la Industria de la Construcción, produce: concreto premezclado, prefabricados de concreto, y es líder en el mercado de la zona sur del país. Los tipos de cemento que produce son:

Cemento Portland Tipo I Cemento Portland Tipo IP Cemento Portland Tipo IPM Cemento frontera

Cementos Inca S.A. En el año 2007, después de más de 22 años que no se instalaban empresas cementeras en el mercado peruano. Caliza Cemento Inca S.A. ingresa en él mercado inaugurando una nueva planta con tecnología de punta y un riguroso sistema de calidad en cada una de las etapas productivas. Su producto es: •

Cemento Portland Tipo I Co ecológico

Cemento Portland

C. Portland Adicionados

Empresas I Cemento Andino

(1)

II (1)

V (1)

Cementos Lima (1) Cementos Pacasmayo Cementos Selva (1)

(1)(2) (1)(2)

Cementos Sur

(2)

(2)

Yura

(2)

(2)

IP

I(PM)

MS

I Co

VI) TIPOS DE CEMENTO Y SUS APLICACIONES -cemento pórtland: tipo I, tipo II, tipo III, tipo IV, tipo V. -cmentos especiales: portland blanco, puzolánico, siderúrgico, aluminoso

6.1) CEMENTO PORTLAND sin aditivos

TIPO I : cemento de uso general, no se requiere de propiedades y características especiales normal es el cemento Pórtland destinado a obras de concreto en general, cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro tipo.(Edificios, estructuras industriales, conjuntos habitacionales, pavimentos, de pegamento)

Libera mas calor de hidratación que otros tipos de cemento De 1 a 28 dias realiza 1% al 100% de su resistencia relativa

UTILIZACION: Entre los usos donde se emplea este tipo de cemento están: pisos, pavimentos, edificios, estructuras, elementos prefabricados.

TIPO II: Resistente ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías de drenaje (muros de contención, pilas, presas) de moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento Pórtland destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor de hidratación, cuando así sea

especificado.(Puentes, tuberías de concreto) El tipo II adquiere resistencia mas lentamente que el tipo I, pero al final alcanza la misma resistencia. Las características de este tipo de cemento se logran al imponer modificaciones en el contenido de aluminato tricálcico y el silicato tricálcico del cemento. Realiza del 75 al 100% de su resistencia

UTILIZACION: Se utiliza cuando es necesario la protección contra el ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías de drenaje, alcantarillados, zonas industriales siempre y cuando las concentraciones de sulfatos sean ligeramente superiores a lo normal, pero sin llegar a ser severas.

TIPO III: Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una resistencia temprana en una situación particular de construcción. El concreto hecho con el cemento tipo II desarrolla una resistencia en tres días, igual a la desarrollada en 28 dias para

concretos hechos con cementos tipo I y tipo II; se debe saber que el cemento tipo III aumenta la resistencia inicial por encimade lo normal, luego se va normalizando hasta alcanzar la resistencia normal. Dadoa que tiene gran desprendimiento de calor el cemento tipo III no se debe usar en grandes volúmenes.

UTILIZACION: Se usa cuando es necesario retirar cimbras [encofrados] lo más pronto posible o cuando por requerimientos particulares, una obra tiene que ponerse en servicio muy rápidamente, como en el caso de carreteras y autopistas.

TIPO IV: Muy bajo calor de hidratación (grades Presas). El calor de hidratación del cemento tipo IV suele ser de los mas o menos el 800% del tipo II, el 65% del tipo I y el 55% del tipo II durante su primera semana de hidratación. Los porcentajes son un poco mayores después de mas o menos un año. Es utilizado en grandes obras moles de concreto, en presas o tuneles. Su resistencia relativa de 1 a 28 días es de 55 a 75%.

UTILIZACION: Es utilizado en grandes obras, moles de concreto, diques, en presas o túneles.

TIPO V: Cemento con alta resistencia a la acción de sulfatos, se especifica cuando hay esposicion intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las estructuras hidráulicas expuestas a aguas con arto contenido de álcalis y estructuras expuestas alagua de mar.

Su desarrollo de resistencia es más lento que en el cemento tipo I. La alta resistencia a los sulfatos del cemento tipo V se atribuye al bajo contenido de aluminato tricálcico, no excediendo a 5%.

UTILIZACION: Ideal para losas, tuberías y postes de concreto en contacto con suelos o aguas con alto contenido de sulfatos. Para cualquier estructura de concreto que requiera alta resistencia a los sulfatos

6.2) CEMENTOS ESPECIALES

PORTLAND BLANCO: El cemento blanco es un tipo de cemento portland de un color gris muy claro (blancura mayor del 85%), empleado tanto en piezas prefabricadas como en acabados de suelos y albañilería en general.

CaracteÍsticas Los cementos blancos poseen características mecánicas similares a las de los cementos grises. Existen cementos blancos de muchas clases: desde cementos de albañilería de resistencia 22,5 MPa, hasta estructurales de resistencia 52,5. Existen cementos de las clases resistentes tipo I hasta tipo II, pero por su composición, no resisten condiciones agresivas, como el contacto con el agua de mar.2 El cemento blanco necesita más agua que los cementos normales, y su tiempo de inicio de fraguado es menor (en torno a 60 minutos). Usos Debido a su blancura, se emplean en prefabricados de hormigón y a veces en edificios de "hormigón visto" (esto es: que no tienen posteriores revestimientos de acabado). En albañilería se utilizan en lechadas para sellar las juntas de azulejos o de baldosas de suelo. También es el cemento de preferencia cuando se emplean aditivos colorantes.

CEMENTO PUZOLÁNICO: Las puzolanas son materiales naturales o artificiales que contienen sílice y/o alúmina. No son cementosas en si, pero cuando son molidos finamente y mezcladas con cal, la mezcla fraguará y endurecerá a temperaturas normales en presencia de apara, como el cemento. Las puzolanas pueden reemplazar de 15 a 40% del cemento portland sin reducir significativamente la resistencia del concreto.

Portland Tipo IP

Es el cemento que se le ha añadido puzolana en porcentajes entre el 15% y 45% del peso total. La resistencia a los 28 días es igual al Cemento Pórtland tipo I

UTILIZACION: Suele usarse en encofrados, cimentaciones, asentamientos de ladrillo y tarrajeo. Portland Tipo IPM Portland puzolanico modificado. Cemento al que se ha añadido puzolana en porcentaje no mayor que el 15% del peso total.

UTILIZACION: Se usa en encofrados, cimentaciones, asentamientos de ladrillo y tarrajeo; pero más plásticos e impermeables y posibilitar menor generación de calor de hidratación.

CEMENTOS PORLAND DE ESCORIA La escoria de alto horno es un producto que se produce durante la obtención del arrabio, en cantidades proporcionales a la producción. Los constituyentes son similares a los del clinker, pero en proporciones aleatorias como consecuencia de los materiales con que se carga el alto horno para obtención de la meta. Portland Tipo IS Cemento Portland con escoria de altos hornos al que se ha añadido entre 25% a 70% de escoria de altos hornos referido al peso total. Portland Tipo ISM Cemento Portland de escoria modificado al que se ha añadido menos del 25% de escoria de altos hornos referido al peso total.

CEMENTOS ESPECIALES. Portland Tipo ICO Cemento Portland al que se añade micro-filler calizo. Portland Tipo MS Cemento Portland de moderada resistencia a los sulfatos de acuerdo a la nueva norma de perfomance.

VII) USOS DEL CEMENTO 7.1) MORTERO: El mortero es un compuesto de conglomerantes inorgánicos, agregados finos y agua, y posibles aditivos que sirven para pegar elementos de construcción tales como ladrillos, piedras, bloques de hormigón, etc. Además, se usa para rellenar los espacios que quedan entre los bloques y para el revestimiento de paredes. Los conglomerantes más comunes en la actualidad son los de cemento aunque históricamente han sido, la cal, la tierra y el yeso los más utilizados. Generalmente, se utilizan para obras de albañilería, como material de agarre, revestimiento de paredes, etc. Los morteros o pegas contienen solo arenas, agua, cemento y en algunos casos cal.

7.2) : El CONCRETO es una mezcla de piedras picada, arena, agua y cemento que al solidificarse constituye uno de los materiales de construcción más resistente para hacer bases, estructuras y paredes.

VIII) RENDIMIENTO 8.1) del mortero: es un material formado por la mezcla de cemento, agua y arena.

El mortero de cemento es ampliamente utilizado para enlucir paredes, masillar pisos, pegar bloques, fundir dinteles y otros elementos pequeños. Gracias a su estado inicial líquido, se lo puede moldear en distintas formas y puede presentar acabados diversos como paleteado, escobillado, lavado, champeado, entre otros. Rendimiento de mortero por unidad de superficie ¿Cómo saber la cantidad de cemento y arena que se va a necesitar para enlucir una pared o masillar un piso? La siguiente tabla muestra el rendimiento de estos materiales por unidad de superficie para enlucidos, masillados y relleno de juntas de mamposteria ́ :

8.2) Del concreto:

Las dosificaciones de mezclas de concreto son las cantidades de cemento y de otros materiales que se necesitan para obtener las resistencias indicadas en los planos de estructuras.

A continuación, se presenta un resumen de dosificaciones empleadas para las diferentes partes de una casa, ya explicadas en la sección

PROPORCIONES PARA MEZCLAS DE CONCRETO

IX) CONSIDERACIONES. - No es conveniente comprar el cemento con más de dos semanas de anticipación. - Durante su almacenamiento, debe estar protegido para que mantenga sus propiedades. Por eso, hay que cubrirlo para que no esté expuesto a la humedad y aislarlo del suelo colocándolo sobre una tarima de madera. - La altura máxima que se debe alcanzar al apilar el cemento es de 10 bolsas, para evitar que las bolsas inferiores se compriman y endurezcan.

- El tiempo máximo de almacenamiento recomendable en la obra es de un mes. - Antes de usarse, se debe verificar que no se hayan formado grumos. Si los hubiera, el cemento se podrá usar, siempre y cuando puedan deshacerse fácilmente comprimiéndolos con la yema de los dedos. - El cemento, al reaccionar con el agua, hace que el concreto comience a endurecerse y alcance la resistencia especificada en los planos de estructuras a los 28 días de mezclado; posteriormente, la resistencia continuará aumentando pero en menor medida. Para ello, el cemento debe mantenerse húmedo después del vaciado, mojándolo varias veces al día durante los 28 días. A este proceso se le llama curado.

X)

PRECIOS

10.1) PRECIOS DEL CEMENTO EN LAS REGIONES DE PUNO

CARABAYA

25.20

MELGAR

22.70

SANDIA

27.20

SAN ANTONIO DE PUTINA LAMPA

23.20

AZANGARO

22.70

HUANCANE

22.70

MOHO

22.70

SAN ROMAN PUNO

22.20

CHUCUITO

23.00

EL COLLAO

22.70

YUNGUYO

22.20

22.20

23.20

COSTOS DE SUPERMERCADO

EN SODIMAC

Cemento Inka tipo ICO ultra resistente 42.5kg

S/.21.00

Cemento Inka MS antisalitre 42.5kg

S/.24.00

Cemento Pacasmayo Tipo I

S/ 24.00

Cemento Pacasmayo Tipo MS

S/ 22.90

Cemento Yura tipo IP

S/ 19.90

Cemento Sol tipo I

S/ 21.20

Cemento andino tipo I

S/ 2.90

EM MAESTRO

Cemento Inka Tipo ICO Cemento inca tipo MS Cemento quisqueya tipo IPM

S/ 21.00 S/ 24.00 S/ 20.50

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

ESCUELA PROFESIONAL DE ARQUITECTURA Y U

URBANISMO

TEMA: CEMENTO

O

CURSO: TECNOLOGIA Y RECURSOS CONSTRUCTIVOS

DOCENTE: ARQ. TITO ALIAGA AMERICO

ALUMNO:CAPAQUIRA PARI, ELIZABETH KELY SEMESTRE: CUARTO

Puno-11 de septiembre del 2017