Grupo de Investigaciones Mellitopalinologicas y Propiedades Fisicoquímicas de Alimentos
El Control Estadístico De Procesos Como Soporte Del Sistema De Control Y Puntos Críticos En La Industria Arrocera SPC+HACCP
Andrés Mauricio Gutiérrez Ortiz; Monica Patricia Osorio Tangarife; Guillermo Salamanca Grosso
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El ARROZ es un cultivo q que alimenta 2/3 de la población mundial. En América Latina se cultivan 9.0 millones de hectáreas: Brasil (56); Colombia (12); Perú (4.0); Venezuela (4.0); y México (3.0) % del total. total
3
5
El consumo aparente de arroz blanco en Colombia durante la última década ha aumentado en forma importante a una tasa anual de 4,6%, pasando de 1,01 millones de toneladas en 1993 a 1,79 millones de toneladas en el 2003.
5 2
5
4 4
1 2
En el país predominan dos grandes categorías de cultivo: mecanizado y manual.
2
4
1 1
La calidad del grano se puede tomar desde 4 puntos de vista: I) Rendimiento en molinería, II) Comportamiento en la cocción y el procesamiento, III) Valor nutritivo y IV) Estándares específicos como limpieza, entereza y pureza. El proceso y rendimiento de pilada, está en función del origen y las variedades que se cultivan.
4
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4
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Definiciones Haccp
SISTEMA HACCP: Identifica, evalúa y controla PCC. EQUIPO HACCP: Grupo multi‐ disciplinar. DIAGRAMA DE FLUJO: Representación esquemática del proceso. PELIGRO: Agente biológico, químico o físico causante de efectos adversos a la salud. RIESGO: Probabilidad de presentación de un peligro. ANÁLISIS DE PELIGROS: Recoger, evaluar la información de los peligros y las condiciones que los producen. PCC: Etapa en la que se aplica un control para prevenir eliminar o reducir un peligro. Universidad del Tolima Colombia
Grupo de Investigaciones Mellitopalinologicas y Propiedades Fisicoquímicas Alimentos para prevenir MEDIDA PREVENTIVA: Acción odeactividad
o eliminar un
peligro LIMITE CRÍTICO: Valor que separa lo aceptable de lo inaceptable. VIGILANCIA: Medidas u observaciones para evaluar si un PCC es controlado. ACCIÓN CORRECTORA: Procedimiento que se lleva acabo cuando se produce una desviación de los límites críticos. VERIFICACIÓN: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, evaluaciones además de la vigilancia, vigilancia para constatar el cumplimiento del plan de HACCP. PLAN HACCP: Documento preparado para el control de los peligros significativos.
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Definiciones (Spc)
CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS: adopción de técnicas basadas en una valoración matemática para asegurar que el producto es producido y diseñado, con el mínimo gasto. gasto CAPACIDAD DE PROCESO : es la medida de la reproductibilidad intrínseca del producto resultante de un p p proceso. REPRODUCTIBILIDAD INTRÍNSECA: Se refiere a la uniformidad del producto resultante de un proceso, que está en estado de control estadístico. PROCESO: combinación de materiales, tecnología y métodos que afectan a la capacidad de una organización para producir mercancías y servicios que satisfacen las necesidades o deseos que exige el cliente. cliente CAPACIDAD: se usa en el sentido de posibilidad basada en realizaciones contrastadas y lograr g resultados mensurables. MEDIDA: Se refiere al hecho de que la capacidad del proceso sea cuantificada con los datos que, a su vez, son el resultado de la medición del trabajo realizado por el proceso. Universidad del Tolima Colombia
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PRODUCTO: fruto del proceso, proceso es fundamental hacer la medición sobre el producto dado que la variación de este es el resultado final.
MEDICIÓN: de cualquier q elemento o característica definida q que p pueda ser evaluada y/o estimada. Con el (CEP)se puede seleccionar y evaluar una muestra representativa del producto de entre todos los productos producidos, siendo una base para evaluar l si ell propio proceso estáá dentro d d l control.l del MEDIDAS DE LA CALIDAD: entre otras •Tasa de defectos por miles de unidades producidas •Tasa de defecto por muestra •Tiempo de inactividad de la producción •Tasa de defectos de errores de procedimiento. p VARIACIÓN: tiene como resultado una producción no idéntica de un producto o un servicio.
causas
Equipo: desgaste, vibración, etc. Material: porosidad, grosor, etc. Entorno: temperatura, humedad, etc. Trabajador: cond. físicas, emociones, etc. b d d fí Universidad del Tolima Colombia
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Control De Calidad :
Conjunto de esfuerzos efectivos de los diferentes ggrupos p de una organización g para la integración, p g el desarrollo y la superación de la calidad de un producto a fin de hacer posible fabricación y servicio a satisfacción completa del consumidor y nivel i l más á económico” ó i ” ¾HERRAMIENTAS CONCEPTUALES ¾HERRAMIENTAS CONCEPTUALES ¾TÉCNICAS Y PROCESOS DE MEDICIÓN ¾TECNOLOGÍAS DE CAMBIO Función administrativa cuyo objetivo es mantener la calidad en los productos que elabora l b una empresa, de d acuerdo d a una línea de normas establecidas”
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Control De Calidad De La Información Y Estadística: Cuando se requiere resolver de raíz un problema importante, es necesario tener información sobre el mismo, tal que permita identificar: Cuando?
Con que magnitud?
Problema
Donde?
Bajo que Bajo que condiciones?
Es decir, decir es necesario encontrar su regularidad estadística y sus fuentes de variabilidad. Universidad del Tolima Colombia
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La Mala Calidad Lleva A: Pagar por productos malos.
elaborar
Reinspección y eliminación de rechazo.
Problemas con proveedores
Una inspección excesiva para tratar de que los productos de mala calidad no salgan al mercado. Clientes l insatisfechos f h pérdidas de venta.
Gastos por falla en el desempeño del producto y por devoluciones.
y
Más servicios de garantía.
Más capacitación instrucciones a trabajadores.
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e los
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Tipos De Control Estadístico De Procesos: PLANES DE MUESTREO
GRÁFICOS DE CONTROL
• POR VARIABLES • POR ATRIBUTO
• POR VARIABLES: GRÁFICOS PRE CONTROL • GRÁFICOS PRE‐CONTROL • GRÁFICOS X y R. • POR ATRIBUTOS
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Elección Del Gráfico De Control Adecuado.
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Gráficos De Control Estadístico Por Variables CURVA DE DISTRIBUCIÓN NORMAL: es una distribución simétrica en forma de campana. Todas las distribuciones normales de variables continuas se pueden convertir en una distribución normal estandarizada (de media 0 y desviación típica 1) cuyas probabilidades vienen reflejadas en tablas Para ello se utiliza el valor estandarizado Z.
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G f Gráficos D Control De C l De D La L Calidad C ld d GRÁFICOS X Y R :comparación gráfico‐cronológica de una característica de la calidad actual del producto con los límites de calidad extraídos de las experiencias anteriores. No existe ningún proceso de fabricación que pueda fabricar 2 productos idénticos, ello se debe a: a) Azar ֜ causas aleatórias o naturales (difícil identificar). b) Motivos específicos ֜ causas asignables (fácil identificar y corregir). 17.5
1
% humedad
15.0
1
UCL=13.92 12.5
_ X=11.69
10.0
LCL=9.45
7.5 1
5.0 1
6
12
18
24
30
36
42
48
54
60
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Tiempo (días)
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Peligros PCC
Documentación
Limites críticos Limites críticos
Verificación
Vigilancia y Control
Medidas Correctivas Universidad del Tolima Colombia
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Planeación Variación
Medición
Variación normal
Ejecución
Medidas Correctivas Medidas Correctivas
Vigilancia y Control Universidad del Tolima Colombia
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Aplicación Del Haccp+spc Para Algunas Etapas Del Proceso Productivo Universidad De ArrozdelBlanco. Tolima Colombia CASO PRÁCTICO:
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C bi presentados Cambios t d en ell arroz P Paddy dd a lo l llargo d dell proceso productivo d ti para lla obtención de arroz blanco y algunos subproductos
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Fases Para La Aplicación De Un Sistema Haccp PRODUCTO • 1 –DEFINIR LOS TERMINOS DE REFERENCIA. • 2 2 –SELECCIÓN SELECCIÓN DEL EQUIPO HACCP. DEL EQUIPO HACCP. • 3 ‐DESCRIBIR EL PRODUCTO. • 4 –IDENTIFICAR LAS INTENCIONES DE USO.
PROCESO • 5‐ CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO. • 6‐VERIFICACIÓN “IN SITU” DEL DIAGRAMA DE FLUJO. • 7‐IDENTIFICAR LOS PELIGROS ASOCIADOS A CADA FASE DEL PROCESO Y TODAS LAS MEDIDAS PREVENTIVAS. PROCESO Y TODAS LAS MEDIDAS PREVENTIVAS.
HACCP • 8‐ DETERMINAR LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC). ( ) • 9‐ ESTABLECER LOS LIMITES CRITICOS PARA CADA (PCC). • 10‐ ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA (PCC). • 11‐ESTABLECER UN PLAN DE ACCIONES CORRECTORAS.
DOCUMENTACIÓN Ó HACCP
• 12‐ VERIFICACIÓN • 13‐ESTABLECER EL MANTENIMIENTO DE LA DOCUMENTACIÓN • 14‐REVISIÓN DEL PLAN HACCP
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Diagrama De Flujo Para La Producción De Arroz Blanco
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Fa. Apli. HACCP
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F Fases P Para La L A Aplicación li ió D De Un U Sistema Si t H Haccp PRODUCTO • 1 –DEFINIR LOS TERMINOS DE REFERENCIA. • 2 –SELECCIÓN DEL EQUIPO HACCP. 2 SELECCIÓN DEL EQUIPO HACCP • 3 ‐DESCRIBIR EL PRODUCTO. • 4 –IDENTIFICAR LAS INTENCIONES DE USO.
PROCESO • 5‐ CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO. • 6‐VERIFICACIÓN “IN SITU” DEL DIAGRAMA DE FLUJO. • 7‐IDENTIFICAR LOS PELIGROS ASOCIADOS A CADA FASE DEL PROCESO Y TODAS LAS MEDIDAS PREVENTIVAS.
HACCP • 8‐ DETERMINAR LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC). ( ) • 9‐ ESTABLECER LOS LIMITES CRITICOS PARA CADA (PCC). • 10‐ ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA (PCC). • 11‐ESTABLECER UN PLAN DE ACCIONES CORRECTORAS.
DOCUMENTACIÓN HACCP
• 12‐ VERIFICACIÓN 13‐ESTABLECER ESTABLECER EL MANTENIMIENTO DE LA DOCUMENTACIÓN EL MANTENIMIENTO DE LA DOCUMENTACIÓN • 13 • 14‐REVISIÓN DEL PLAN HACCP Universidad del Tolima Colombia
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Árbol de Decisiones para la Identificación de PCC Modificar la etapa, el proceso o el producto
P1: ¿Existen medidas preventivas para este peligro? No Si Elimina esta etapa el peligro o lo reduce a un nivel aceptable? lo reduce a un nivel aceptable?
Si
No
P2: ¿Elimina esta etapa el peligro o lo reduce a un nivel aceptable?
No es un PCC
FIN
No Si P3: ¿Puede tener lugar una contaminación o aumentar el peligro hasta un nivel aceptable? p Si
No
No es un PCC
P4: ¿Puede una etapa posterior eliminar el peligro o reducirlo hasta un nivel aceptable? Si
No es un No es un PCC
FIN
No
FIN
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PUNTO CRÍTICO PUNTO CRÍTICO DE CONTROL
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Diagrama De Flujo Para La Producción De Arroz Blanco Relación De PCC PCC
PCC
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PCC
PCC
PCC
PCC
PCC
PCC
PCC
PCC
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PCC
PCC
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Grupo de Investigaciones Mellitopalinologicas y Propiedades Fisicoquímicas de Alimentos (7). Identificación de Peligros, Medidas Preventivas y (8). Establecimiento de los PCC
para la Producción de arroz blanco.
Etapa
Peligros
Medidas Preventivas
PCC
Recepción prima
•Presencia de agentes químicos por uso de insecticidas, insecticidas plaguicidas y fertilizantes. •Contaminación por partes vegetales. •Percepción de arroz muy húmedo o muy seco.
•Establecimiento de especificaciones o normas de condicionamiento precosecha y cosecha.
SI
Secado
•Grano partido. •Proceso dado en una Temperatura inadecuada.
•Medición y graduación de la temperatura en rangos de tiempo corto.
SI
Prelimpieza
•Presencia de partículas, piedras e impurezas.
•Buenas condiciones de almacenamiento (etapa previa a esta).
SI
Descascarado
•Presencia de partículas, piedras e impurezas. •Defectos en los rodillos descascarilladores descascarilladores.
Mantenimiento y graduación controlada por equipos electrónicos.
SI
Separación integral ‐ Paddy
•Deficiencia en la separación. •Defectos en las bandas densimétricas.
•Homogenización y calibración de las bandas densimétricas. •Optimización de la velocidad de vaivén.
SI
•Mantenimiento y graduación controlada por equipos electrónicos.
SI
•Envasar en lugares aislados. •Empaques asépticos y estériles.
SI
materia
Pulido y polichados Empaquetado
•Indice de fricción alto. •Contaminación por microbiológicos presentes ambiente o en el empaque.
agentes en el
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Fases Para La Aplicación De Un Sistema Haccp PRODUCTO • 1 –DEFINIR LOS TERMINOS DE REFERENCIA. • 2 –SELECCIÓN DEL EQUIPO HACCP. 2 SELECCIÓN DEL EQUIPO HACCP • 3 ‐DESCRIBIR EL PRODUCTO. • 4 –IDENTIFICAR LAS INTENCIONES DE USO.
PROCESO • 5‐ CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO. • 6‐VERIFICACIÓN “IN SITU” DEL DIAGRAMA DE FLUJO. • 7‐IDENTIFICAR LOS PELIGROS ASOCIADOS A CADA FASE DEL PROCESO Y TODAS LAS MEDIDAS PREVENTIVAS.
HACCP • 8‐ DETERMINAR LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC). ( ) • 9‐ ESTABLECER LOS LIMITES CRITICOS PARA CADA (PCC). • 10‐ ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA (PCC). • 11‐ESTABLECER UN PLAN DE ACCIONES CORRECTORAS.
DOCUMENTACIÓN HACCP
• 12‐ VERIFICACIÓN 13‐ESTABLECER ESTABLECER EL MANTENIMIENTO DE LA DOCUMENTACIÓN EL MANTENIMIENTO DE LA DOCUMENTACIÓN • 13 • 14‐REVISIÓN DEL PLAN HACCP Universidad del Tolima Colombia
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9.Límites Críticos, 10. Sistemas de Vigilancia, 11. Medidas Correctoras y Registros para el PCC de recepción de M.P M P de la producción arroz blanco Etapa
Recepción materia prima
PCC
Límite Crítico
Vigilancia Frecuencia
/
SI
•Rango del % de humedad (19‐26). •Las impurezas tales como pajas, pajas hojas, hojas semillas extrañas, tierra, piedras, etc. no deberán exceder en ningún caso del 5% en peso
•Comprobación visual. •Manual de Métodos Analíticos para Alimentos AOAC. •Buenas marchas analíticas en el laboratorio de calidad calidad.
Medidas Correctoras
Registros
•Buenas condiciones de transporte. •Separación Separación de la Materia Prima no apta para el proceso. •Validar con la contramuestra
•Resultados Analíticos. •Comunicado Comunicado a Proveedores. •Registro de la humedad e impurezas
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Fases Para La Aplicación De Un Sistema Haccp PRODUCTO • 1 –DEFINIR LOS TERMINOS DE REFERENCIA. • 2 –SELECCIÓN DEL EQUIPO HACCP. 2 SELECCIÓN DEL EQUIPO HACCP • 3 ‐DESCRIBIR EL PRODUCTO. • 4 –IDENTIFICAR LAS INTENCIONES DE USO.
PROCESO • 5‐ CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO. • 6‐VERIFICACIÓN “IN SITU” DEL DIAGRAMA DE FLUJO. • 7‐IDENTIFICAR LOS PELIGROS ASOCIADOS A CADA FASE DEL PROCESO Y TODAS LAS MEDIDAS PREVENTIVAS.
HACCP • 8‐ DETERMINAR LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC). ( ) • 9‐ ESTABLECER LOS LIMITES CRITICOS PARA CADA (PCC). • 10‐ ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA (PCC). • 11‐ESTABLECER UN PLAN DE ACCIONES CORRECTORAS.
DOCUMENTACIÓN HACCP
• 12‐ VERIFICACIÓN 13‐ESTABLECER ESTABLECER EL MANTENIMIENTO DE LA DOCUMENTACIÓN EL MANTENIMIENTO DE LA DOCUMENTACIÓN • 13 • 14‐REVISIÓN DEL PLAN HACCP Universidad del Tolima Colombia
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R Recomendaciones d S b La Sobre L Recolección R l ó De D Datos D Acordarse de adoptar medidas de conformidad con los datos. Aclarar el objetivo de reunir datos. A d Acordarse d incluir de i l i todo d en los l datos. d Como el proceso de revisión de todos los elementos del proceso (sistema, experimento) es muy costoso y tardado se incorpora el proceso de experimento), muestreo, para definir una cantidad representativa del sistema (muestra) entre otras formas.
para obtenerlo se tiene:
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MUESTREO AL AZAR SIMPLE: consiste en seleccionar un grupo de (n) elementos de la población, de tal forma que cada elemento de la población bl ó tenga la l misma probabilidad b b l d d de d ser seleccionado. l d Para su aplicación se hace uso de una tabla de números aleatorios. MUESTREO ESTRATIFICADO: ESTRATIFICADO es ell caso cuando d los l elementos l t de d la l población u objeto de estudio se pueden dividir en grupos o estratos de acuerdo con las características de interés en el estudio. MUESTREO POR CONGLOMERADOS: es el caso cuando los elementos de la población se dividen en forma natural en subgrupos o conglomerados que son similares entre sí. conglomerados, sí MUESTREO SISTEMÁTICO: se toman los elementos de la muestra en intervalos fijos y el punto de partida se elige aleatoriamente. Tales intervalos pueden ser cada determinada cantidad de artículos.
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La clasificación f ggeneral de datos en ffunción de los diversos propósitos que sirven son: DATOS PARA COMPRENDER LA SITUACIÓN REAL: se recogen para verificar la dispersión del tamaño de las piezas que salen de la máquina, o para examinar el porcentaje de piezas defectuosas que contienen los lotes recibidos. Cuando aumenta la cantidad de datos, se les puede ordenar estadísticamente con el fin de facilitar su comprensión. DATOS PARA EL ANÁLISIS: se reúnen datos examinando resultados previos y haciendo h i d nuevas pruebas b para obtener bt i f informaciones i correctas. t DATOS PARA EL CONTROL DEL PROCESO: una vez investigada la calidad del producto se puede utilizar este tipo de datos para determinar si el proceso producto, es normal o no. DATOS DE REGULACIÓN: son los datos que sirven como base para calibrar sistemas de producción. DATOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO: este tipo de datos se utiliza para aprobar o rechazar piezas o productos deColombia la inspección Universidaddespués del Tolima
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G f Pre-control Gráfico P l Gráfico de Probabilidad arroz Paddy en recepción 99.9 99 95
(%)
90 80 70 60 50 40 30 20 10 5 1 01 0.1
10
15
20
25
Humedad Inicial (%) Universidad del Tolima Colombia
30
35
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G f X Y R. Gráfico R Gráfico de Control de la calidad para muestras de arroz Paddy en recepción 28 UCL=26.99 26 24 _ X=22.14
% %Humeda ad
22 20 18 1
16
LCL=17.29
1
1 1
1
1 1
14 1
1 1
12 1
9
18
27
36
45
54
63
72
81
90
Observaciones Universidad del Tolima Colombia
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Gráfico de Control de la calidad para muestras de arroz Paddy seco 1
Valorres medios de% Humedad
13.5
UCL=13.420
13.0
12.5
_ X=12.367
12.0
11.5 LCL=11.315 11 0 11.0
1
1
9
18
27
36
45
54
63
72
81
90
Observaciones Fa. Apli. SPC
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Vaalores med dios de % Humedad d
Grafico de Control para el contenido de humedad final arroz Gráfico de Control de la calidad para muestras de arroz 10.75
UCL=10.709 UCL 10.709
10.50 10.25 10.00
_ X=9.803
9.75 9.50 9.25 9 00 9.00
LCL=8.897 1
6
12
18
24
30
36
42
48
54
60
Observados
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Grafico de Probabilidad arroz 99.9 99 95 90
( (%)
80 70 60 50 40 30 20 10 5 1 0.1
Fa. Apli. SPC
8.5
9.0
9.5 10.0 10.5 % Humedad final Arroz
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11.0
11.5
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C l l De Calculo D La L Capacidad C d dD Dell Proceso P CAPACIDAD DEL PROCESO VS. ESPECIFICACIÓN DEL PRODUCTO : El índice de capacidad del proceso es la formula utilizada para calcular la habilidad del proceso de cumplir con las especificaciones y se expresa de la siguiente manera: ICP =
LSE − LIE 6σˆ
Donde: ICP: Índice de Capacidad del Proceso. D d ICP Í di d C id d d l P LSE: Limite superior Especificado. LIE: Limite inferior Especificado. σ: Desviación estándar de los datos individuales. 6σ :Desviación estándar de proceso Bajo control estadístico. es decir sin cambios ni desviaciones repentinas.
σ=
Donde: Fa. Apli. SPC
R
R d2
= Promedio de los rangos de la carta de control. g d2 = Constante de calculo. Universidad del Tolima Colombia
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Índice De Capacidad De Proceso (Icp) :
El ICP puede asumir varios valores, que los analistas clasifican entre valor 1 y valor 4 según sea la habilidad del proceso para cumplir con las especificaciones: ICP ICP>1.33
Clase de proceso 1
1
2
0.67
3 4
Decisión Más que adecuado, incluso puede exigirse más en términos de su capacidad. p Adecuado para lo que fue diseñado. Requiere control estrecho si se acerca al valor de 1 No es adecuado para cumplir con el diseño inicial. No es adecuado para cumplir con el diseño inicial.
ANÁLISIS DE LA CAPACIDAD DEL PROCESO: Se utiliza con dos objetivos principales, implicando ambos las especificaciones del producto: 1. 2.
Como ayuda a la predicción. ¿Es este proceso capaz de cumplir permanentemente con las especificaciones del producto? Como ayuda al análisis. ¿Por qué este proceso no cumple con las especificaciones establecidas? t bl id ?
El termino “Análisis de la capacidad del proceso” se refiere a la actividad de estudiar el proceso en un esfuerzo por responder ambas preguntas. Universidad del Tolima Colombia
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C l Conclusiones Los gráficos de control son una herramienta efectiva para entender la variación de los procesos y ayudan a conseguir el control estadístico. Además dan información fiable de cuando se debería ajustar el proceso y cuando no. Cuando un proceso está bajo control, control su rendimiento será predecible. predecible Por lo que, que tanto el productor como el cliente, serán conscientes de los niveles de calidad de los productos o servicios. Un proceso bajo control estadístico puede ser mejorado a través de la reducción de la variabilidad natural o aleatoria. Los gráficos de control proporcionan un lenguaje común para comunicar información sobre el rendimiento de los procesos. La etapa de Recepción de Materia Prima (arroz paddy) se considera un PCC porque es allí donde se evalúa las características (% humedad e impurezas) que nos indican si l M.P sirve o no para llevar la ll a cabo b ell proceso de d molinería. l í Se deben considerar todos los agentes físicos, químicos y microbiológicos que puedan afectar la línea del proceso productivo de arroz blanco desde la recepción de l materia la i prima i hasta h l etapa final la fi l del d l proceso. Universidad del Tolima Colombia
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Rf Referencias i
•López Vásquez R. ; Casp Vanaclocha A. (2004). Tecnología de Alimentos: de Mataderos.
Tecnología
• Saltaren L. (2002). Diplomado sobre BPM y HACCP. Universidad del Tolima. •Salamanca Grosso Guillermo; Osorio Tangarife Mónica Patricia; Álvarez Laverde Héctor Rene;Rodríguez Barragán Oscar Alberto. Valoración de índices de pilada de algunas variedades de arroz colombiano. •Quijano Quijano torres M. (2000). Evaluación e implementación de un modelo de calidad para la normalidad del proceso de molienda de arroz. • www.sev.cuao.edu.co/mipymes/haccp.htm •http://aym.juntaex.es/NR/rdonlyres/D741AA0B‐2231‐4DFB‐9983‐ 05DD5A65DF7A/0/ntarroz.pdf •www.dtx.cl/control_procesos.htm / •www.tecnyca.com/galeno_controlestadistico.htm • www.sev.cuao.edu.co/mipymes/haccp.htm
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