Centro De Mecanizado Cnc

PROCESOS DE MANUFACTURA ICM 2582

PROGRAMACIÓN Y OPERACIÓN DE CENTRO DE MECANIZADO CNC

MARZO 2005

CONTENIDOS

CAPÍTULO I 1. 1.1 1.2 1.3 1.4

HISTORIA Y CARACTERÍSTICAS DE UN CENTRO DE MECANIZADO CNC Antecedentes históricos del CNC Conceptos CIM, CNC, CAE, CAD, CAM, CND Ventajas comparativas de un centro de mecanizado CNC por sobre uno de mando manual Funcionamiento de un centro de mecanizado CNC

CAPÍTULO II 2. 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5

FUNDAMENTOS GEOMÉTRICOS Movimientos de un centro de mecanizado CNC Movimientos relativos de la herramienta y dirección de desplazamientos Referencia cero máquina y cero pieza Sistema de coordenadas Desplazamiento y giro del punto cero

CAPÍTULO III 3. 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6

PROGRAMACIÓN Lenguaje de programación ISO Programa y subprogramas Programación de un contorno Ejemplos de programación Ciclos de mecanizado Velocidades de corte y avance para mecanizado

CAPÍTULO IV 4. 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8

OPERACIÓN DE UN CENTRO DE MECANIZADO CNC Operación de comandos de un centro de mecanizado CNC Descripción del teclado El panel de operaciones Encendido de la máquina Operación a través de comandos Montar herramientas en magazine Calibración punto cero de la pieza Ingresar un programa manualmente 2

4.9 4.10 4.11 4.12 4.13

Editar y alterar programas Renombrar y copiar programas Comunicación de datos vía RS-232 Transmisión y recepción de datos Ejecutar programas en modo automático

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CAPÍTULO I

HISTORIA Y CARACTERÍSTICAS DE UN CENTRO DE MECANIZADO CNC

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CAPÍTULO I 1

HISTORIA Y CARACTEÍSTICAS DE UN CENTRO DE MECANIZADO CNC

1.1

Antecedentes históricos del CNC

Desde los orígenes del desarrollo tecnológico, las personas han pretendido construir máquinas que repitan operaciones de modo automático. Las primeras máquinas herramientas automáticas eran de mando mecánico mediante sistemas de levas, las que en el caso de los tornos se fabrican hasta la actualidad. La excentricidad de la leva indicaba el recorrido y/o avance del palpador y solidario a éste, el correspondiente carro porta herramienta que mecaniza el contorno deseado. Las operaciones realizadas mediante estos sistemas pueden realizarse cuantas veces se desee. Este tipo de mando automático tiene las siguientes desventajas: • La preparación, montaje y sincronización de las levas demanda mucho tiempo; • El sistema en general es poco flexible. En el Institute of Technology de Massachussets (MIT) se comenzó en 1948 a desarrollar un sistema por encargo de las Fuerzas Aéreas de EE.UU en el cual un computador asumía el control de una máquina herramienta. Esto era necesario por las piezas integrales cada vez más complicadas para la construcción de aviones. Las piezas eran fáciles de describir matemáticamente, sin embargo, muy difíciles de fabricar con las máquinas herramientas convencionales de mando manual. AÑO

DESARROLLO

1957 Entra en funcionamiento la primera máquina herramienta controlada numéricamente, Una Cincinnati Hydrotel con husillo vertical 1960 Fabricantes alemanes presentan su primera máquina de Control Numérico en la feria De Hannover 1965 Aparecieron los primeros cambiadores automáticos de herramientas. El control se encargaba del ritmo de los procesos de cambio 1970 Se presentan en el mercado los primeros controles de CNC 1979 Se realiza un empleo intenso de estaciones externas de programación. La máquina de CNC se engloba en una red interconectada con un computador 1985 Aparecen controles de CNC con entrada de programas gráficos interactivos (CADCAM)

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1.2

Conceptos CIM, CN, CNC, CAE, CAD, CAM, CND:

CONCEPTO CIM

NC

CNC

CAE CAD CAM CND

SIGNIFICADO Computer Integrated Manufacturing o Manufactura Integrada por computador Interconectado . Desde el Diseño, pasando por el proyecto y la planificación, la preparación del trabajo y el suministro del material, hasta la fabricación, se unen todos los departamentos de una empresa en una interconexión de datos integrada. Numerical Control o Control Numérico , es decir, control mediante números. Con ayuda de los datos introducidos como combinaciones de números, el NC controla una máquina herramienta. Computer Numerical Control o Control Numérico Computarizado , es el mismo NC que se amplía además con un módulo inteligente . El CNC con los datos introducidos, puede realizar, además, cálculos, con cuyos resultados se controla a continuación la máquina herramienta Computer Aided Engineering o Cálculo Asisitido por Computador Computer Aided Design o Diseño Asistido por Computador Computer Arded manufacturing o Manufactura Asistida por Computador Direct Numerical Control o Control Numérico Directo , administración y distribución de programas de CNC. Es el puente entre el puesto de trabajo de CAM y la máquina de CNC

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1.3

Ventajas comparativas de un centro de mecanizado CNC por sobre uno de mando manual:

Proceso de trabajo entre ambas máquinas de modo comparativo: OPERACIÓN A REALIZAR

1-Introducir programa

el

FREASADORA CONVENCIONAL MANUAL

No utiliza programas

2- Sujeción de la Se debe realizar en forma pieza manual, fijando la pieza con algún sistema de sujeción sobre la mesa de la máquina. Se debe regular visualmente o con instrumentos adicionales el nivel horizontal de la pieza, su linealidad, el paralelismo, su altura, etc. 3- Sujeción de la herramienta

Se realiza en firma manual y cada vez que se requiera de un cambio de herramienta, también debe hacerse de forma manual

CENTRO DE MECANIZADO CNC

Se puede programar directamente por el teclado de la máquina o a través de un software CAD-CAM que transmite el programa a la máquina mediante disket o directamente por la puerta serial RS-23. En cualesquiera de los casos se hace uso de la memoria de la máquina. La máquina puede estar equipada con un sistema cambiador automático de paletas, El cambiador automático sujeta una pieza en bruto mientras la máquina mecaniza otra. Tan pronto como una pieza esté acabada, se cambian automáticamente las paletas y comienza de nuevo la ejecución del programa. La máquina viene dotada de una torreta múltiple en la que se pueden fijar 6, 12, 18, 22 ó más herramientas. De manera automática es tomada la herramienta con la que trabajará y de la misma forma realiza los cambios de éstas

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4- Fijación del punto de referencia misma

El operario en forma manual desplaza los carros longitudinal transversal y vertical hasta que la herramienta hace contacto Con el punto de referencia. Tal posición en coordenadas X,Y,Z del punto te referencia el operario lo debe registrar por escrito leyendo los datos desde los tambores graduados de cada carro Para cada herramienta diferente que utilice debe repetir esta operación.

Si bien los desplazamientos de los diferentes carros longitudinal transversal y vertical se realizan en modo manual, a la máquina se monta un palpador electrónico que al hacer contacto físico con el punto de referencia se registran en forma automática las coordenadas X,Y,Z de tal posición. Se graban estos valores en la memoria de la máquina y con los datos previamente introducidos de altura y diámetro de las herramientas montadas en la torreta, quedan todas Automáticamente seteadas según la referencia.

5- Ajustar la velocidad de giro del husillo

Se realiza en forma manual mediante sistema de palanca de cambio de velocidades que posee la máquina. Existiendo tantas velocidades como combinaciones de posición de palancas que posea la máquina. Se realiza en forma manual, girando las manivelas de cada eje tantas vueltas como sean necesarias para alcanzar la posición deseada Y de acuerdo al avance por vuelta que tenga el tornillo de cada eje teniendo que verificar la posición con apoyo de instrumentos de medición externos. Se deben verificar los valores efectivos nominales mediante inspección visual de ir contando las divisiones de los tambores graduados de cada eje y además verificar los valores con instrumentos petrológicos adicionales.

Se realiza en forma automática por programa. La máquina posee todo el rango de velocidades de 0 [rpm] a su valor máximo, cambiándose en forma automática tantas veces como se haya especificado en el programa en ejecución.

6- Desplazar los carros de los ejes.

7- Comparar los valores efectivos

Se realizan mediante botones regulando arbitrariamente las velocidades de avance para alcanzar la posición deseada y verificando la posición leyendo las coordenadas directamente desde la pantalla del computador de la máquina.

El computador de la máquina entrega con precisión de 1 milésima de milímetro los valores efectivos de la posición en los tres ejes coordenados

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8- Verificar precisión

la

La pieza una vez acabada, se verifican sus dimensiones finales haciendo uso de instrumentos metrológicos adicionales.

Se puede montar un sistema palpador electrónico y con este recorrer los contornos de la pieza ya mecanizada y se puede Leer directamente desde la pantalla del computador de la máquina las dimensiones finales dela pieza en los tres ejes coordenados. Independiente que además se puedan verificar las dimensiones finales haciendo uso de instrumentos metrológicos adicionales.

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CARACTERÍSTICAS PRICIPALES Control numérico CNC SIEMENS SINUMERIK 810D integra todo el CNC, PLC, control y comunicación en el módulo CU (compact control unit). CABEZAL Cabezal con usillo principal montado sobre rodamientos de alta precisión, con lubricación permanente con grasa. El conjunto presenta excelente rigidez y precisión, mismo durante el mecanizado pesado. Husillo principal és accionado por motor CA y permite variación contínua de rotaciones de 60 a 6.000 rpm (opcional de 75 a 7.500 rpm y 100 a 10.000 rpm). Cono del husillo principal: ISO 40 Cambiador automático de herramientas posee capacidad para 22 herramientas. Accionado por motoreductores eléctricos, presentando movimientos bidireccionales.

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HUSILLOS DE DESPLAZAMIENTOS Los desplazamientos de los ejes X; Y, y Z, son accionados por husillos de esferas recirculares (Ball Scrw) de precisión, templados, rectificados y precargados. Son montados sobre cojinetes de rodamientos de contacto angular, accionados por servomotores (brushless) Lubricación Sistema centralizado y automático de lubricación de las guías y usillos. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Cabezal vertical Cono del husillo principal ISO Gama de velocidades (Standard) rpm Gama de velocidades (Opcional) rpm Gama de velocidades (Opcional) rpm AVANCES Avance rapido en X, Y Avance rápido en Z Avance de corte programable

mm/min mm/min mm/min

CARRERAS Carrera de la mesa superior (eje X) mm Carrera de la mesa inferior (eje Y) mm Distancia entre la nariz del usillo Principal y la mesa mm

MESA Superficie de la mesa mm Ancho se las ranuras x distancia Número de ranuras Peso admisible sobre la mesa (uniformemente distribuido)

EQUIPOS ESTÁNDAR

40 60 a 6.000 75 a 7.500 100 a 10.000

* Cabezal con gama de velocidades de 60 a 6.000 rpm, con usillo principal cono ISO 40 * Cambiador automático de herramientas, con capacidad para 22 herramientas * Cobertura completa contra virutas y salpicaduras * Control Numérico Computarizado SIEMENS 810D 25.000 * Equipo de iluminación fluorescente 20.000 * Instalación eléctrica prevista para alimentación en 380 V ca, 1 a 5.000 50/60Hz * Juego de llaves para operación de la máquina * Juego de tornillos y tuercas de nivelación 762 * Pintura standard: Azul Munsell 10B-3/4 y Gris RAL 7035 406 * Puerta principal con trabamiento, eléctrico de seguridad * Sistema de lubricación centralizada 110 a 618 * Sistema de refrigeración de corte con tanque para 100litros y bandeja removible

915 x 360 mm 18 x 112 3 kg 900

ACCESORIOS OPCIONALES DE USO GENERAL (a precio Extra) *Auto transformador para red de 220/440 V ca, 50/60 Hz de 15 VA *Cabezal con gama de velocidades de 75 a 7.500 rpm *Transportador de virutas con cinta articulada metálica; con CAMBIADOR AUTOMÁTICO DE HERRAMIENTAS tanque de refrigeración para 300 litros y 2 bombas (refrigeración Capacidad de herramientas 22 de herramienta y limpieza de las protecciones), en substitución al Diámetro máx. de la herramienta mm 80 standard Diámetro máx. de la herramienta, cuando alojamientos adyacentes estén libres mm 160 ACCESORIOS OPCIONALES A PEDIDO Longitud máx. de la herramienta mm 254 ( a precio adicional y plazo de entrega bajo consulta ) Mandril de la herramienta 403-BT40 Método de elección de la herramienta Bidireccional * Aire acondicionado para armario eléctrico Peso máximo de la herramienta kg 5,9 * Cabezal con gama de velocidades de 100 a 10.000 rpm Peso máximo admisible en el * Cambiador manual de pallet cambiador kh 68 * Contrapunta manual para mesa giratoria Tiempo de cambio * Rotura de herramienta Herramienta/herramienta en el * Herramental por separado Punto de cambio s 7,0 * Interface para mesa giratoria (4º eje), incluyendo servoaccionamiento neumático * Mesa giratoria con brida, diámetro de 9 (4º eje) (*) POTENCIA INSTALADA * Pintura especial Motor C. A. del husillo principal * Pistola para lavado de piezas (30 min) CV 12,5 * Refrigeración por el centro de la herramienta Altura mm 2.630 * Regla óptica en X, Y Área ocupada mm 2.00 x 2.490 Peso neto aproximado kg 3.500 (*) Requiere el opcional interface para mesa giratoria Características y especificaciones sujetas a alteraciones Sin previo aviso

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1.4

Funcionamiento de un centro de mecanizado CNC:

El mecanizado de una pieza en una máquina de CNC en principio es igual que en una fresadora convencional manual. Con la diferencia de que una serie de tareas que en la forma de trabajo convencional las ha de efectuar el operario, aquí las ejecuta el control numérico computarizado. Para ello antes del comienzo del mecanizado se programa la máquina con todas las instrucciones para ejecutar el trabajo. Durante la fabricación de la pieza, el control toma paso a paso las instrucciones programadas y las ejecuta. Para ello está en contacto con los diferentes componentes de la fresadora a través de sensores y actuadores de los cuales recibe datos y además le envía órdenes respectivamente. En los ejes de los carros longitudinal, transversal y vertical hay montados motores de avance, que transforma el movimiento de giro del motor en movimiento longitudinal del carro por medio de husillo y tuerca. Con el fin de desplazar la herramienta (carro vertical) o la pieza (carros longitudinal y transversal), el control emite las señales eléctricas correspondientes. Estas señales que son de control son de muy baja potencia por lo que previamente son amplificadas en un amplificador del accionamiento y se transmiten al motor de avance correspondiente, el cual entonces mueve el eje y con ello el carro. La velocidad y la dirección del movimiento la debe conocer el control. La forma en que el control sabe cuanto se ha desplazado la herramienta, lo hace a través de sistemas de medición del recorrido que se encuentran en todos los carros de los ejes. Estos sistemas transmiten señales eléctricas al control durante el movimiento de desplazamiento, a partir de las cuales el control calcula el camino recorrido y lo que falta por recorrer. 1.4.1- Circuito de Regulación de la Posición Este es un circuito cerrado integrado por un equipo de medición, la unidad de comparación (control) y el motor. El control compara el valor de la posición real que entrega el equipo de medición con los valores nominales programados y da las órdenes al motor para el desplazamiento correspondiente. La precisión de giro del eje del motor puede ser de milésimas de grado en un tiempo muy breve, con lo que se logran desplazamiento longitudinales de milésimas de milímetro. De este modo la regulación de la posición con tal se utiliza también para inmovilizar un carro sin bloqueo mecánico.

1.4.2- Circuito de Regulación de la Velocidad El control de acuerdo con la velocidad de avance programada, da una señal digital Al motor de avance. Para la medición de la velocidad se encuentra en cada motor de avance un tacogenerador, que comunica la velocidad de giro actual al control que la compara con la velocidad de avance programada. Como resultado de esta comparación emite la señal correspondiente al amplificador y éste el motor de avance para que gire mas rápido o mas lento según corresponda. 12

1.4.3- El Control CNC El control es el cerebro de la máquina todas las operaciones que son necesarias Para el mecanizado de una pieza. Del control salen las órdenes a los motores de avance para el desplazamiento de la pieza y de la herramienta. En caso de contornos complicados coordina y sincroniza los movimientos relativos de los diferentes carros, de modo que se mantenga el recorrido prescrito. El control de órdenes para la conexión y desconexión del husillo, del refrigerante, del bloqueo de los ejes de los carros, etc. Controla los dispositivos de cambio de herramientas y de paletas. También almacena programas y los archivos de datos correspondientes a herramientas, punto cero, etc. En su memoria para programas. Por medio de la pantalla y del teclado se comunica el control con el operario.

1.4.4- Elementos Constitutivos Principales de un Centro de Mecanizado CNC Controlador de Interface: Se encuentra ubicado en el armario de conexiones, se utiliza para proporcionar los requerimiento de potencias eléctricas elevadas necesarias para muchas de las funciones de la máquina y que el control mismo no puede entregar. Las conexiones las realiza a través de contactores. Armario de Conexiones: Además del controlador de interface, están montados otros componentes como transformadores de la red, fusibles y también los amplificadores de los accionamientos. Tacogeneradores: Los tacogeneradores montados en los motores de avance, miden la velocidad de giro de éstos y emiten la señal al sistema de control. Sistema de Medición del Recorrido: Cada carro de los ejes principales está equipado con un sistema de medición del recorrido, los que comunican los movimientos de los ejes al control con precisiones de avance longitudinal de 0,001 [mm] ó de 0,001º de giro. Accionamiento del Avance: cada eje de carro y husillo principal está provisto de su propio motor, por lo que se pueden mover simultáneamente. Cada motor posee un amplificador del movimiento ubicados en el armarios de conexiones. El amplificador suministra la potencia eléctrica necesaria para que el motor arranque sin retardos. Los motores están construidos para ambos sentidos de giro y trabajan dentro de una gama de velocidades de giro sin escalones. Husillos de Bolas Recirculantes: Se emplean en los ejes de accionamiento de los carros y husillo principal en donde se requiere alta precisión. Esto se debe a que son sistemas exentos de holgura y con poco rozamiento. Consta de un husillo y una tuerca dividida en 13

Dos, que en vez de filete o hilo macizo poseen una canal helicoidal por donde recirculan las bolas que hacen la función del filete. La holgura se minimiza haciendo la tuerca dividida en dos, de tal forma que se compensa la holgura de las bolas. Cambio de Velocidades: El cambio de velocidades tiene dos escalones de cambio. El cambio desde una a otra velocidad lo efectúan motores eléctricos. En el motor de accionamiento principal se ajusta una velocidad de giro según la velocidad de giro del husillo programada y según el escalón de cambio. Cambiador automático de herramientas: Aloja en su almacén hasta 40 herramientas diferentes. Para todas las herramientas el control almacena los datos de corrección de la herramienta. Cambiador de paletas automático: Sujeta una pieza en bruto mientras la máquina mecaniza otra. Tan pronto como una pieza está acabada, se cambian las paletas y comienza de nuevo la ejecución del programa.

1.4.5- Equipos de Seguridad Con el fin de proteger al operario de accidentes y a la máquina de daños, han sido tomadas una serie de medidas de seguridad: • En cambio de herramientas se desconectan automáticamente todas las otras funciones. • Para la protección de la máquina están montados en los extremos de los carros de los ejes interruptores de fin de carrera, que detienen los carros antes de colisionar sobre el tope. • Si alguna vez se produjera una colisión entre la herramienta y la pieza, acoplamiento de seguridad separan el accionamiento del carro. La máquina se desconecta. • Mediante varios interruptores de parada de emergencia montados en la máquina y en el control, en caso de peligro se pueden desconectar inmediatamente todas las funciones de la máquina.

1.4.6-Tarea del operario

El control como eslabón de unión entre la persona y la máquina Como hemos visto, el principio de trabajo en las máquinas Controladas numéricamente (CNC) es el mismo que en el manejo a mano. Solo que el control asume todas las tareas de control y observación, que antes eran ejecutadas a mano. Por ejemplo, desplazamiento de los carros de los ejes, cambios de herramientas, etc. 14

Para que la máquina pueda trabajar se deben cumplir las siguientes condiciones previas: • El control debe saber como será la pieza acabada, es decir, necesita datos geométricos. • El control debe saber como se debe mecanizar la pieza en bruto, es decir, necesita datos tecnológicos. Estos datos se introducen por el operario en forma de un programa. Además, con ayuda de los controles del CNC se pueden solucionar tareas que con las máquinas manejadas a mano no se pueden solucionar, por ejemplo, el fresado de rectas oblicuas o de líneas helicoidales.

1.4.7- Estructuración exterior del control El control se puede dividir en dos módulos importantes: la pantalla y el teclado. •

La pantalla: Por medio de la pantalla se comunica el control con el operario. Aquí le indica durante la programación y durante el mecanizado las informaciones necesarias. Estas informaciones pueden ser líneas del programa o tablas, índices de contenido o gráficos, avisos de errores o la indicación valor efectivo-valor nominal. Además, aparecen informaciones sobre la clase de servicio principal o secundario del control, o bien, en que clase de servicio auxiliar se encuentra el operario en ese instante y que programa esta activo precisamente. En la llamada regleta de teclas de función, la pantalla ofrece funciones que se pueden elegir con las teclas de función. Las funciones que se ofrecen dependen de la clase de servicio principal, secundario o auxiliar en la que el operario se encuentre en ese instante.

•

El teclado: Por medio del teclado se comunica el operario con el control. Existen tres tipos de teclado: el tecldo de dialogo, el teclado de programación y el teclado de servicio de la máquina.

-

Con el teclado de diálogo, se mueve el operario por la totalidad de las funciones que ofrece el sistema de control. - El teclado de programación se emplea para escribir programas y editarlos (corregirlos) con el se escriben líneas de programa según todas las reglas del lenguaje de programación. - El teclado o panel de servicio de la máquina sirve para el manejo de la máquina en servicio manual. Un dispositivo específico del CNC son los potenciómetros. Con estos potenciómetros giratorios se pueden variar desde O hasta 100% (o bien hasta 120%) los valores de marcha rápida, avance y velocidad de giro programados.

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1.4.8- Estructuración interior del control Desde el punto de vista de estructuración interior, se diferencian las siguientes partes: • Almacén de programas: Aquí se almacenan todos los programas, inclusive sus Archivos correspondientes. •

Memoria de trabajo: Un programa con el cual se requiere trabajar, se debe llevar previamente a la memoria de trabajo. Esto sucede llamándolo desde la memoria de programas. Esta memoria de trabajo está dividida en dos partes. Por tanto se pueden cargar dos programas, realizar uno de ellos (en clase de servicio principal AUTOMÁTICO) e introducir o editar el otro (en la clase de servicio principal PROGRAMA)

•

Unidad aritmética: Así se denomina a la unidad central de calculo del control (CPU Unidad de Procesado Central). Aquí se realizan los cálculos necesarios como por ejemplo calcular el recorrido de la herramienta.

•

Unidad interna de entrada y salida: Es el punto de conexión del control con el armario de conexiones, con la pantalla y con el teclado. Por medio de esta unidad tiene lugar el intercambio interno de datos y señales.

1.4.9- Hardware y Software •

Hardware: Bajo este concepto entendemos todas las partes del control que podemos ver y tocar. Por ejemplo, son elementos del hardware la pantalla, el teclado o las platinas con los componentes electrónicos como microprocesadores, elementos de memoria, transistores, etc.

•

Software del CNC: Bajo este concepto se entiende el programa de trabajo para el control. También un programa que organiza el desarrollo interno en el control. El Software determina qué pasos de cálculo se deben realizar uno tras otro, dónde se almacenan pulsación de las teclas, etc. El Software esrá almacenado en los elementos de memoria.

•

Programa: Esta es la parte que el operario debe introducir. Un programa es una sucesión de órdenes. Con los programas se aprovecha la capacidad del Software del CNC para las tareas de fabricación especiales. El control almacena programas en los componentes de la memoria.

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CAPÍTULO II

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2

FUNDAMENTOS GEOMÉTRICOS

Se vio en el capítulo anterior que los desarrollos de las funciones en una máquina de CNC son comparables con las actividades del operario en una máquina convencional. En el sistema CNC, el hombre comunica al control antes del comienzo del trabajo, qué actividades debe realizar la máquina. A continuación trabajan el control y la máquina automáticamente. El hombre ya no tiene que intervenir más. Pero para ello es necesario darle al control en el programa todas las indicaciones necesarias sobre la geometría de la pieza y sobre la tecnología de mecanizado. En este capítulo se explican los principios que son necesarios para la descripción de la geometría de la pieza, o del movimiento deseado de la herramienta.

2.1

Movimientos de un centro de mecanizado CNC:

En una fresadora-mandrinadora universal son posibles los siguientes movimientos de la máquina. Mesa hacia la izquierda o hacia la derecha Cabezal de fresas hacia delante o hacia atrás Mesa hacia arriba o hacia abajo Si se mueve la mesa hacia la izquierda o hacia la derecha entonces se dice que tiene lugar un movimiento en el eje X. Se mueve el carro del eje X. Si se mueve la mesa hacia arriba o hacia abajo, entonces se habla de un movimiento en el eje Z.

2.2

Movimientos relativos de la herramienta y dirección de desplazamientos

En el desplazamiento de los tres carros de los ejes se mueve la herramienta con el cabezal de fresar o la pieza con la mesa. Cual de los dos se mueve depende de la ejecución de la máquina. Para aclaración: En la máquina de consola se mueve la mesa en el eje X y en el eje Z, por consiguiente la pieza. En la dirección Y se mueve el cabezal de fresar con la herramienta. En la máquina de bancada la pieza está quieta en todas las direcciones el cabezal de fresar y con él siempre la herramienta.. Para que con un programa pueda controlar tanto una máquina como también otra., fue tomado el siguiente acuerdo para la programación del movimiento deseado: La pieza está quieta-se mueve la herramienta Según sea la ejecución de la máquina, en el procesado del programa, se mueve entonces o la herramienta en una dirección o la pieza en la otra. Esta forma de consideración se denomina movimiento relativo de la herramienta. 18

El modelo de movimiento relativo de la herramienta hace también mucho más sencilla la programación, pues no se tiene que pensar continuamente, qué es lo que verdaderamente se mueve. El movimiento de la mesa hacia la izquierda o hacia la derecha, se ha denominado eje X Movimiento relativo de la herramienta hacia la derecha (por tanto, mesa hacia la izquierda) se denomina: +X Movimiento relativo de la herramienta hacia la izquierda (por tanto, mesa hacia la derecha) se denomina: -X El movimiento de la mesa hacia adelante o hacia atrás, se ha denominado eje Y Movimiento relativo de la herramienta hacia atrás (por tanto, mesa hacia adelante ) se denomina: +Y Movimiento relativo de la herramienta hacia delante (por tanto, mesa hacia atrás) se denomina: -Y El movimiento de la mesa hacia arriba o hacia abajo, se ha denominado eje Z Movimiento relativo de la herramienta hacia arriba (por tanto, mesa hacia abajo) se denomina: +Z Movimiento relativo de la herramienta hacia abajo (por tanto, mesa hacia arriba) se denomina:-Z

2.3

Regla de la mano derecha

Como ayuda nemotécnica para conocer la dirección positiva de los diferentes ejes, sirve la llamada regla de la mano derecha : Al situarnos delante de la máquina y extender los dedos pulgar, índice y corazón como se indica en la figura . El dedo corazón se mantiene en la dirección del eje positivo Z, entonces el pulgar indica la dirección del eje X positivo y el dedo índice la dirección del eje Y positivo. Cuando estamos delante de la máquina, el dedo medio representa el eje de la herramienta.

-

el pulgar indica X+

-

el índice indica Y+

-

el medio indica Z+

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2.4 Sistema de coordenadas Para que la máquina pueda trabajar con las posiciones especificadas, estas deben ser declaradas en un sistema de referencia que corresponda al sentido del movimiento de los carros (ejes X, Y, Z), para este fin se utiliza el sistema de c0ordenadas cartesianas. El sistema de coordenadas de la máquina está formado por todos los ejes existentes físicamente en la máquina. La posición del sistema de coordenadas en relación a la máquina depende del tipo de máquina.

2.5

Coordenadas absolutas

En el modo de programación absoluto, las posiciones de los ejes son medidas desde la posición cero actual (cero pieza) establecido. Viendo el movimiento de la herramienta, esto significa: La dimensión absoluta describe la posición a la cual la herramienta debe ir: Ejemplo:

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2.6

Coordenadas incrementales En el modo de programación incremental, las posiciones de los ejes son medidas a partir de la posición anteriormente establecida. Viendo el movimiento de la herramienta, esto significa: La dimensión incremental describe la distancia a ser recorrida por la herramienta a partir de la posición actual de la misma. Ejemplo:

2.7 Coordenadas polares Hasta ahora, el método de determinación de los puntos era descrito en un sistema de coordenadas cartesianas, pero existe otra manera de declarar los puntos<. En función de ángulos y centros. El punto, a partir del cual sale la medida, se llama Polo (centro de los radios) Ejemplo:

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2.8 Punto de referencia máquina Todas las máquinas de CNC tienen un punto cero fijo en la máquina, cuya posición conoce el control. Cuando todos los carros de ejes están sobre sus marcas de referencia, entonces está la máquina sobre su punto de referencia es decir, sobre el punto cero del sistema de coordenadas fijo en la máquina. Al comienzo de un mecanizado se comunica al control en que lugar del sistema de coordenadas fijo de la máquina debe estar situado el punto cero del sistema de coordenadas de la pieza. Esta operación se llama preparar . Los valores X, Y y Z del punto cero de la pieza referidos al punto de referencia los tiene en cuenta el control. De esta forma, después de una interrupción de la corriente, también puede volver a encontrar el punto cero de la pieza.

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2.9 Referencia cero pieza La definición de puntos de la pieza en un plano Primero se definirán puntos sobre la cara superior de una pieza, esto es sin profundidad en el sentido Z. Solo se necesitan el eje X y el eje Y. Ambos ejes forman un sistema de coordenadas en dos dimensiones. El punto de intersección se denomina punto cero. La flecha indica el sentido del movimiento positivo (por tanto, +X o +Y). Las cifras hacia el otro lado tienen un signo negativo.

2.10 Desplazamiento y Giro del punto cero Desplazamiento del punto cero Hay piezas en las cuales las indicaciones de las medidas se refieren a diferentes puntos de referencia. Para tales casos se puede desplazar el sistema de coordenadas durante el mecanizado a otro lugar. Esta operación se denomina desplazamiento del punto cero. Giro del punto cero Algunas veces otras piezas tienen elementos acotados en parte oblicuos. Para tales casos se puede girar el sistema de coordenadas (en caso necesario con desplazamiento adicional), alrededor del punto cero. Con el sistema de coordenadas girado se pueden introducir estos valores oblicuos en el programa.

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Tanto el desplazamiento del punto cero como también el giro del punto cero, permiten ahorrar trabajo de cálculo. Si no fuera así se tendría que convertir las coordenadas indicadas en el plano. Esta transformación de coordenadas con frecuencia complicada las efectúa el control.

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CAPITULO III

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3 PROGRAMACIÓN 1- Presentación Este manual fue elaborado para funciones básicas del comando, buscando la Simplicidad de programación y operación. Para informaciones complementarias consultar originales del comando. Máquina de Control Numérico es aquella que posee un equipamiento electrónico, aquí llamado de Comando2, el cual posibilita la ejecución de una secuencia automática de actividades. Para efectuar un mecanizado de piezas a través de una máquina-herramienta CNC, debemos tomar como referencia dos items: 1-

2-

Se debe elaborar un programa de un diseño de pieza, a través de comandos interpretados por el CNC. Estos comandos están descritos en este manual en la parte de programación. El programa debe ser leído por el CNC. Se deben preparar las herramientas y la pieza según la programación efectuada, luego se debe ejecutar el proceso de mecanizado. Estos procesos están descritos en la parte de operación.

2- Antes de programar es necesario... -Estudio del diseño de la pieza bruta y terminada Existe la necesidad de un análisis sobre viabilidad de ejecución de la pieza, tomando en cuenta sus dimensiones, cantidad de material a ser removido, herramientas necesarias, fijación de material, etc.

-Estudios de los métodos y procesos Definir los pasos del mecanizado para cada pieza a ser ejecutada, estableciendo así qué hacer y cuándo hacerlo. -Elección de herramientas La elección de las herramientas exactas es fundamental para un buen aprovechamiento, así como su posición en el magazine para minimizar el tiempo de cambio. -Conocer los parámetros físicos de la máquina y su programación Es necesario conocer todos los recursos de programación disponibles y la capacidad de remoción de viruta, así como la rotación máxima y el número de herramientas, procurando minimizar tiempos de programación y operación.

-Definición de los parámetros de corte En función del material a ser mecanizado, buscar junto al fabricante de la herramienta los datos de corte: avance, rotación y profundidad de corte. 26

3- Generación de archivos y programas Para un manejo más flexible de datos y programas, estos pueden ser visualizados, almacenados y organizados de acuerdo con distintos criterios. Los programas y archivos son almacenados en distintos directorios, o sea, copias donde serán almacenados de acuerdo con la función o caracteríticas: Ejemplos de directorios: -subprogramas -programas -piezas -comentarios -ciclos padrones -ciclos de usuario Cada programa corresponde a un archivo y todo archivo posee una extensión que se encarga de informar con qué tipo de archivo estamos trabajando: Ejemplo de extensiones: -.MPF -programa principal -.SPF -subprograma -.TEA -datos de máquina -.SEA -datos de setting -.TOA -correcciones de la herramienta -.UFR -dislocamientos de punto cero -.UNI -archivo de inicialización -.COM -comentario -.DEF -definición para datos globales Para almacenar los archivos de programa en el CNC (máquina), vía RS232 (comunicación serial), debemos direccionarlos para los directorios correspondientes de acuerdo con el tipo de archivo a ser almacenado. Abajo, vemos los caminos para efectuar la comunicación.

Sintaxis de encabezado para almacenamiento de programa: %_N_ (nombre de programa)_(tipo de extensión de acuerdo al tipo de archivo) ;$PATH=(dirección correspondiente) 27

5-Función: D, S, T, M6/CAMBIO del árbol Aplicación: Selección del número y corrector de herramienta, y rotación del eje. A través de la programación con la dirección realiza un cambio directo de herramienta o selección de la posición en el magazine de la máquina. Para ejecutar el cambio de herramienta se debe programar la función M6/CAMBIO junto con la función T cuando es necesario. A una herramienta se le pueden atribuir correctores de herramienta de 1 a 3 programando con una dirección D correspondiente. Para activar la rotación del eje árbol (RPM), se debe programar la función S seguida del valor de rotación deseada. Ejemplo: T01 M6 D01 S1500M3

(llama a herramienta Nº 1) (habilita el cambio) (activa el correcto de altura Nº 1) (activa la rotación del eje árbol a 1500 RPM)

6- Función: Barra (/), N, MSG, punto y coma (;) Aplicación: Eliminar ejecución de bloques, número secuencial de bloques, mensajes al operador y comentarios de ayuda. Utilizamos la función de barra (/) cuando es necesario inhibir la ejecución de bloques en el programa, sin alterar la programación. Si la barra (/) es digitada enfrente de algunos bloques, estos serán ignorados por el comando, desde que el operador tenga accionada la operación INHIBIR BLOQUES. En el caso de que la opción no sea accionada, los bloques serán ejecutados normalmente.

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Ejemplos: N10 /N20 N30 /N40 /N50 /N60 N70

(bloque ejecutado) (bloque eliminado) (bloque ejecutado) (bloque eliminado) (bloque eliminado) (bloque eliminado) (bloque ejecutado)

La función N tiene por finalidad la numeración secuencial de los bloques de programación. Su uso es opcional dentro de la programación, o sea, su programación puede o no utilizarce. Ejemplos: N10 N20 N30 N40 N50 N60 N70 Durante la edición del programa puede existir la necesidad de insertar comentarios para ayudar al operador. Este comentario será ignorado por el comando. Al comienzo de un comentario se debe insertar el carácter punto y coma (;) Ejemplos: ;PIEZA_PRUEBA N30 T02; FRESA DE PLANEAR N100 M30; FIN DE PROGRAMA Durante la ejecución del programa, pueden ser programados mensajes para informar al operador en qué fase se encuentra del mecanizado u operación que está siendo ejecutada. Un mensaje puede ser generado programando una función MSG ( mensaje deseado ), sabiendo que el límite son 124 caracteres. Para cancelar un mensaje, se programa la función MSG ( ) Ejemplos: N10 MSG ( DESBASTANDO PERFIL EXTERNO ) ;activa mensaje N N100 MSG ( ) ;desactiva mensaje

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7- Funciones preparatorias 7.1- Función: G90 Aplicación: Programación en coordenadas absolutas Esta función prepara la máquina para ejecutar operaciones en coordenadas absolutas teniendo un pre origen fijado para la programación. La función G90 es modal. Sintaxis: G90 (modal) o X=AC(...) Y=AC(...)

Z=AC(...) (no modal)

7.2 –Función: G91 Aplicación: Programación en coordenadas Esta función prepara la máquina para ejecutar operaciones en coordenadas incrementales. Así todas las medidas son hechas a través de la distancia a dislocar. La función G91 es modal Sintaxis: G91 (modal) o X=IC(...) Y=IC(...) Z=IC(no modal) 7.3 –Función: G70 Aplicación: Sistema de unidad pulgadas Un bloque G70 al comienzo del programa informa al control a usar valores en pulgadas para los movimientos de los ejes, avances, planos y correcciones. La función G70 es modal. Sintaxis: G70 7.4 –Función: G71 Aplicación: Sistema de unidad milímetro Un bloque G71 al comienzo del programa, referencia unidades métricas para todos los movimientos de los ejes, avances, planos y correcciones. La función G71 es modal. Sinaxis: G71

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7.5 –Función: G94 Aplicación: Programación de avance en mm/min o pulgadas/min. La velocidad de avance es declarada con la función . La función G94 es modal y es activada automáticamente al encender la máquina. Sintaxis: G94

7.6 –Función: G95 Aplicación: Programación de avance en mm/rotación o pulgadas/rotación La velocidad de avance es declarada con la función , ésta función es normalmente utilizada en centros de torneado. La función G95 es modal. Sintaxis: G95 7.7 –Función: G54 a G57 Aplicación: Sistema de coordenadas de trabajo (cero pieza) El sistema de coordenadas de trabajo define, con el cero, un determinado punto referenciado en la pieza. Este sistema puede ser establecido por una de las cuatro funciones entre G54 y G57 Los valores para referenciamiento deben ser insertados en la página de Cero Pieza. Sintaxis: G54 G55 G56 G5

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7.8 –Función: G500, G53,SUPA Aplicación: Cancelamiento del sistema de coordenadas de trabajo modal y no modal. La función G500 tiene por finalidad cancelar el cero pieza (funciones G54 a G57), dejando como referencia para trabajo el cero máquina. Esta función es modal. Sintaxis: G500 Las funciones G53 y SUPA tiene por finalidad cancelar el cero pieza para poder programar un movimiento en relación al cero máquina. Estas funciones no son modales, o sea, son válidas sólo el bloque actual. Ejemplo: G53 G0 Z(...) D0 (Z=valor de altura de cambio) (D0=desactiva corrector de herramienta)

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7.9 –Función: G17, G18, G19 Aplicación: selecciona plano de trabajo Las funciones G17, G18 y G19 permiten seleccionar el plano en el cual se pretende ejecutar la interpolación circular (incluyendo un arco de interpolación helicoidal y/o una compensación de radio de herramienta. Las funciones de selección de plano de trabajo son modales. Sintaxis: G17 siendo plano de trabajo XY G18 siendo plano de trabajo XZ G19 siendo plano trabajo YZ

7.10 –Función: G0 Aplicación: Movimiento rápido Los movimientos rápidos son utilizados para el posicionamiento rápido de la herramienta, para contornear la pieza o para aproximarse a puntos de cambio de herramienta. Esta función no es apropiada para el mecanizado de piezas. El movimiento de la herramienta programado con G0 es ejecutado a la máxima velocidad de posicionamiento posible (dislocamiento rápido específico para cada eje) La función G0 es modal

Sintaxis: G0 X(...) Y(...) Z(...) 7.11 –Función: G1 Aplicación: Interpolación lineal Los ejes son movidos en avance programado, especificado por la letra , para una determinada posición con referencia al cero programado, o también a una distancia incremental partiendo de la posición actual, de acuerdo con la función G90 o G91 previamente establecida. La función G1 es modal. Sintaxis: G1 X(...)

Y(...) .F(...)

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Ejemplo: G0 X0 Y0 Z0 G1 Z-7.F300 G1 X10. Y10 G1 X80. Y10 G1 X100. Y40 G1 X80. Y70 G1 X60. Y70 G1 X10. Y40 G1 X10. 10 G0 X0 Y0 G0 X0 Y0 Z0 G1 Z-7. F300 X10. Y10 X80. X100. Y40 X80. Y70

X60. X10. Y40 Y10. G0 X0 Y0

7.11.1 –Función: CHF/CHR, RND/RNDM Aplicación: Chaflán, redondeamiento de esquinas Para chanflear esquinas se insertan entre los movimientos lineales y/o movimientos circulares a la función CHF o CHR junto con los valores de chaflán o segmento. Sintaxis: CHF=(...) o CHR=(...) Ejemplo: G1 X50. Y30. F100 CHF=5 G1 X100. Y20. Para redondear esquinas, se insertan entre los movimientos lineales y/o Movimientos circulares la función RND, acompañada del valor del radio a generar, tangente a los segmentos. 34

Sintaxis: RND=(...) Ejemplo: G1 X50. Y30. F100 RND=10 G1 X100. Y20 En la figura tenemos un ejemplo redondeamientos de una línea recta y un círculo.

de

Ejemplo: G1 X(...) Y(...) F(..) RND=(...) G3 X(...) Y(...) I(...) J(...)

Para trabajar con redondeamiento modal, o sea, permitir insertar luego de cada bloque de movimiento entre contornos lineales y contornos circulares, utilizamos la función RNDM. Sintaxis: RNDM=(...)

valor del radio a ser generado

Para desactivar la función de redondeamiento modal se debe programar la función RNDM=0

7.12 –Función: G2, G3 Aplicación: Interpolación circular A través de las funciones se puede generar arcos en los sentidos horario G2 o antihorario G3. La interpolación circular permite producir círculos enteros o arcos de círculo. En casos de interpolación circular para programar el avance, es aconsejable utilizar las funciones: CFTCP para que el avance sea constante en la trayectoria de centro de la fresa cuando trayectoria de curvas externas, o CFIN para que el avance sea constante en la trayectoria de centro de la fresa durante la trayectoria en curvas internas.

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Sintaxis: G2/G3 X(...) Y( ) Z( ) I( ) K( ) o G2/G3 X( ) Y( ) Z( ) CR=( = X, Y, Z punto final de la interpolación I centro de la interpolación en el eje X J centro de la interpolación en el eje Y K centro de la interpolación en el eje Z CR= valor del radio del círculo (+ ángulo inferior a 180º, -ángulo superior

a 180º)

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G0 X133. Y44.48 G1 Z-5. F300 G2 X115. Y113.3 G2 X115. Y113.3 G2 X115. Y113.3 G0 Z5

Z5. I-43. J25.52 punto final, centro en dimensión o incrementa o CR=-50 punto final, radio del círculo I=AC(90) J=AC(70) punto final, centro en dimensión absoluta

G0 X45. Y60. Z5. G1 Z-5. F300 G2 X20. Y35. I0. J-25 ó G2 X20. Y35. CR=-25. ó G2 X20. Y35 I=AC(45) J=AC(35) G0 Z5.

punto final, centro en dimensión incremental punto final, radio del círculo punto final, centro en dimensión absoluta

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7.12.1 –Función: TURN Aplicación: Interpolación helicoidal La interpolación helicoidal permite, por ejemplo, producir roscas o ranuras de lubricación. En la interpolación helicoidal son ejecutados dos movimientos: de forma sobrepuesta y paralela. • •

un movimiento circular plano un movimiento lineal vertical

El movimiento circular es ejecutado en los ejes especificados por la declaración del plano de trabajo. Ejemplo: plano de trabajo G17, ejes para la interpolación circular X e Y. El movimiento lineal vertical en el ejemplo de arriba será ejecutado por el eje Z. Secuencia de movimientos: 1- Ubicarse en la posición de partida, Descontando el radio de la herramienta (coordenada inicial) 2- Con TURN= ejecutar los círculos enteros programados. 3- Si es necesario, ir al punto final del círculo a través de una rotación parcial. 4- Ejecutar los items 2 y 3 para repetir los pasos

Sintaxis: G2/G3 X(...) Y(...) Z(...) I(...) J(...) TURN=( ) G2/G3 X( ) Y( ) Z( ) I=AC( ) J=AC( ) TURN=( ) X, Y coordenadas final de un ciclo (una interpolación) Z profundidad final de interpolación I, J coordenadas del centro de la interpolación (incremental) I=AC(...) J=AC(...) coordenadas del centro de la interpolación (absoluta) TURN= números de círculos enteros a ser desenvolvidos: 0 a 999

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Ejemplo: OBS.: En el ejemplo fue considerada una herramienta de diámetro 20 G17 G0 X50. Y30. Z3. G1 Z0. F50 G2 X50. Y30. Z-24. I=AC(40) J=AC(40) TURN=6 G0 X30. Y30 G0 Z10 M30

7.13 –Función: G111 Aplicación: Interpolación polar Las coordenadas pueden ser programadas a través de coordenadas polares (radio, ángulo). El polo (centro del arco) es declarado a través de la función G111 con coordenadas cartesianas. Sintaxis: G111 X(...) Y(...) (donde los valores de X e Y representan el polo (centro) G0/G1 AP=(...) RP=( ) G2/G3 AP=( ) RP=( ) AP= RP=

ángulo polar, referencia de ángulo al eje horizontal radio polar en milímetros o pulgadas Ejempl 1:

G0 X0 Y0 Z10. G111 X15. Y30. Determinación del polo G0 AP=30 RP=100 Punto P1 G1 Z-5. F300 G0 Z10. G0 AP=75. RP=60. Punto P2

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Ejemplo 2: G0 X0 Y0 Z10. G111 X43. Y38 G0 AP=18. RP=30. G1 Z-5 F300. G0 Z10 G0 AP=90. RP=30 G1 Z-5 F300 G0 Z10. G0 AP=30 G1 Z-5 F300. G0 Z10. G0 AP=234. RP=30 G1 Z-5 F300. G0 Z10. G0 AP=306. RP=30 G1 Z-5 F300. G0 Z10.

7.14 –Función: G40, G41, G42 Aplicación: Compensación de radio de la herramienta La compensación de radio de herramienta permite corregir la diferencia entre el radio de herramienta programado y el cual, a través de un valor insertado en la página del corrector de herramienta Explicación de los comandos: G40 desactiva la compensación del radio de herramienta G41 activa la compensación de radio de herramienta, cuando trabaja a la izquierda del perfil G42 activa la compensación de radio de la herramienta, cuando trabaja a la derecha del perfil Con la función de compensación activa, el comando calcula automáticamente los respectivos recursos equidistantes de la herramienta.

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Para el cálculo de los recursos de la herramienta, el comando necesita de las siguientes informaciones: T (nº de la herramienta) y D (nº del corrector). Para activar o desactivar la compensación de radio de herramienta con G40, G41 o G42 se debe programar un comando de posicionamiento con G0 o G1, con movimiento de a lo menos un eje (recomendable), dos ejes) Ejemplo para activar/desactivar la compensación: G90 G71 G17 T01 M6 G54 D01 S2000 M3 G0 X25. Y25. Z10. G41 ou G42 G1 X50. Y50. F300 . . . G40 G0 X25. Y25 Z10. M30

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Ejemplos: Programación a la izquierda G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01 M6 G54 D01 S2000 M3 G0 X10. Y10. Z10 G1 Z-7 F200 G41 G1 X20. Y20 F500 Y40. X40. Y70. X80. Y50 Y20. X20. G40 G0 X10. Y10 Z10. G53 G0 Z-110. D0 M5 M30 Programación a la derecha G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01 M6 G54 D01 S2000 M3 G0 X0. Y0. Z10 G1 Z-7 F200 G42 G1 X10. Y10. F500 X20. G2 X40. Y10. I=AC(30) J=AC(10) G1 X50 G3 X85. Y40. I=AC(55) J=AC(40) G1 Y50. 1X10. Y10. G40 G0 X0. Y0 Z10. G53 G0 Z-110. D0 M5 M30 42

7.15 –Función: G4 Aplicación: Tiempo de permanencia Permite interrumpir el mecanizado de la pieza Entre dos bloques, durante un tiempo programado. Por ejemplo para alivio de corte. Sintaxis: G4 F___ valores programados en Segundos G4 S___ valores programados en Nº de rotaciones

8- Subprograma Al principio, un subprograma es construido de la misma manera que un programa de pieza, se compone de bloques con comandos de movimientos. No hay diferencia entre el programa principal y el subprograma, el subprograma contiene secuencias de operaciones de trabajo que deben ser ejecutadas varias veces. Por ejemplo: un subprograma puede ser llamado y ejecutado en cualquier programa principal. La estructura del subprograma es idéntica a la del programa principal, solamente dos puntos las diferencian: •

Los subprogramas son terminados con la función M17 – fin de subprograma, mientras que los programas son terminados por la función M30 – fin de programa. • Como el comando trata los programas y subprogramas como archivos, para diferenciarlos se les asigna distintas extensiones: MPF para programas, y SPF para subprogramas. Para poder escoger un cierto subprograma entre varios, se les atribuye un nombre que tiene las siguientes restricciones:

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•

Los primeros dos caracteres deben ser letras, los demás pueden ser números, excepto cuando trabajamos con llamadas a subprogramas a través de la instrucción , del cual el nombre pueden ser sólo valores numéricos enteros precedidos de la letra . • Utilizar a lo más 31 caracteres • No utilizar caracteres de separación (,-/ ) Obs: Las mismas restricciones son válidas para nombres de programas principales.

Subprogramas pueden ser llamados no sólo desde el programa principal, sino que también desde otro subprograma. Desde un programa principal pueden hacer 11 llamadas de subprogramas. En el programa principal, se llama al subprograma con el Nº de programa principal, o con la instrucción L y el número de subprograma correspondiente, o declarando el nombre del subprograma. Para saber el número de veces que deseamos repetir, se puede tener la información mediante la instrucción P=n. Ejemplo: G0 X10. Y10. Z0 L120 G0Z100 M30

L120.SPF G1 X50. Y50. F50 M17

Llamada del perfil L120.SPF, 1 vez

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Ejemplo: Programa principal PERFIL.MPF G17 G90 G54 G53 G0 Z-110 D0 T01 M6 G54 D01 S2000 M3 G0 X0 Y0 Z10. G1 Z0 F300 TRIANGULO P2 G0 Z10 G53 G0 Z-110. D0 M M30 Subprograma TRIANGULO. SPF G91 G1 Z-2.5 F100 G90 G41 G1 X10. Y10. F200 Y60. Y30. X50 X10. Y10. G40 G0 X0 Y0 M17 En el ejemplo, el programa principal PERFIL.MPF llamó y ejecutó el subprograma TRIANGULO.SPF 2 veces, para que la profundidad de 5mm pueda ser obtenida.

9-REPEAT, LABEL Aplicación: Repetición de una sección del programa Al contrario de la técnica de subprograma, donde debemos hacer un programa auxiliar, se puede generar una subrutina para repetir trechos que ya están definidos en el propio programa.

LABEL palabra de direccionamiento para marcar el inicio y fin del desvio, o bloque a ser repetido. REPEATB parámetro de repetición de bloque, viene seguido de LABEL_BLOCO y de la función P que determina el número de repeticiones (n). REPEAT parámetro de repetición, viene seguido de LABEL_INICIO y LABEL_FIM de la función P que determina el número de repeticiones. Sintaxis 1: 45

LABEL_BLOCO: REPEATB LABEL_BLOCO P=n Sintaxis 2: LABEL_INICIO: REPEATB LABEL_INICIO P=n Sintaxis 3: LABEL_INICIO

LABEL_FIM: REPEATB LABEL_INICIO LABEL_FIN P=n Ejemplo 1: N10 POSIÇAO: G0 X10. Y20. N20 G1 Z-3. F200 N30 G1 X20. Y20 N40 G1 Z10. N50 REPEATB POSICIÓN P3 Ejemplo 2: N10 G0 X-10. Y-10. N20 APROFUNDAR: G1 Z=IC(-2)F100 N30 G1 X0 Y0 N40 X100. N50 Y100. N60 X0 N70 Y0 N80 REPEAT APROFUNDIZAR P4 Ejemplo 3: N10 G0 X0 Y0 N20 INICIO: G91 G1 X50. F100 N30 Y50 N40 X-50. N50 Y-50. N60 G90 N70 FINAL: N80 G0 X100. Y100. N90 REPEAT INICIO FINAL P1

marca label_bloque=posición

repite label_bloco posición 3 veces

marca label_inicio=profundizar

repite label_inicio hasta la posición Actual 4 veces

marca label_inicio=inicio

marca label_fin=final repite label_inicio hasta posición Actual 1 vez 46

10-GOTO Aplicación: Desvío de programa Cuando está la necesidad de programar un desvío (un alto) del programa, para un lugar específico de este, se utiliza la función GOTO, direccionando el label (dirección) pre programa. Sintaxis: GOTOB (label)-salto para atrás GOTOF (label)-salto para adelante Ejemplos: . GOTOFbusca . . . busca:

. retorno: G0X10. Y10. . . GOTOB retorno

G90 G17 G54 . . GOTOF busca Retorno: . . GOTOF término Busca: . . GOTOB retorno Término: . . M30 Descripción: -el comando al leer la función GOTOF busca, salta hasta el label busca:; -continuando la lectura el comando encuentra la función GOTOB retorno, saltando hasta el label retorno:; -continuando la lectura, el comando encuentra la función GOTOF término, saltando al label término:, finalizando así el programa.

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11 –Parámetros de cálculo R Están a disposición 100 parámetros de cálculo R con la siguiente clasificación. Sintaxis R0=_____a R99=____ Obs: parámetros R100 al R249 son de transferencia para ciclos de mecanizado, son utilizados por el comando, por esto son cerrados dejando libres para el usuario los parámetros R0 al R99. A los parámetros de cálculo pueden ser atribuidos valores enteros o decimales. Ejemplo: R1 = -10 R3 = 25.4 R6 = R1+R3 R10 = R1*R3

se asigna al parámetro R1 el valor 10 se asigna al parámetro R3 el valor 25.4 se asigna al parámetro R6 el valor 15.4 (-10+25.4) se asigna al parámetro R10 el valor 254 (-10*25.4)

Ejemplo: G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01 M6 G54 D01 S2000 M3 R1=50 ancho del rectángulo R2=40 largo del rectángulo G0 X10. Y10. Z10. G1 Z-2 F200 G42 G1 X20. Y20. F500 G91 G1 X=R1 Y=R2 X= -R1 Y= -R2 G90 G40 G0 X10. Y10 Z10. G53 G0 Z-110. D0 M5 M30

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12 –Funciones frames 12.1 –Funciones: TRANS, ATRANS Aplicación: Dislocamiento del Origen del trabajo La función TRANS/ATRANS permite programar dislocamientos del origen de traba jo para todos los ejes en la dirección deseada, con lo que es posible trabajar con puntos cero alternativos, en el caso de mecanizados repeti dos en posiciones diferentes de la pieza. La función, TRANS XYZ es utilizada para dislocar el origen de trabajo en relación al cero pieza G54. La función ATRANS XYZ es utilizada para dislocar el origen de trabajo en relación a un frame ya programado. Para cancelar un dislocamiento se debe programar la función TRANS sin la declaración de variables, con lo que cancelamos cualquier frame programado.

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Sintaxis: TRANS X-___ Y ___

Ejemplo: G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01M6 G54 D01 S2000 M3 TRANS X10. Y10 PERFIL P1 TRANS X50. Y10 PERFIL P1 TRANS X10. Y50 PERFIL P1 ATRANS G53 G0 Z-110. D0 M5 M30

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12.2 –Función: ROT, AROT Aplicación: Rotación del sistema de

coordenada de trabajo

La función ROT/AROT permite programar un ángulo de rotación para el sistema de coordenadas de trabajo en relación al plano de trabajo seleccionado.

Programando la función ROT RPL = ___, el sistema de coordenadas es rotacionado en relación al cero pieza G54. Para programar una segunda rota ción en relación a un frame ya programado debemos utilizar la función AROT RPL =____.

Para cancelar una rotación se debe programar la función ROT si la función auxiliar RPL, con esto cancelamos cualquier frame programado

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Sintaxis: ROT RPL =____ Ejemplo: G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01 M6 G54 D01 S2000 M3 TRANS X20. Y10 PERFIL P1 TRANS X20. Y40 AROT RPL=60 PERFIL P1 TRANS X55. Y35. AROT RPL=45 PERFIL P1 TRANS ou ROT G53 G0 Z-110. D0 M5 M30

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12.3 –Función: SCALE, ASCALE Aplicación: Factor de escala La función SCALE/ASCALE permite programar, para todos los ejes factores de escala, con esto es posible alterar el tamaño de una pieza ya programada. Para cancelar una función debemos programar la función SCALE sin declarar variables, con esto cancelamos cualquier frame programado. Sintaxis: SCALE X____Y_____ Ejemplo: G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01 M6 G54 D01 S2000 M3 PERFIL P1 TRANS X43.5 Y20 AROT RPL=35 ASCALE X0.5 Y0.5 PERFIL P1 TRANS ou ROT ou SCALE G53 G0 Z-110. D0 M5 M30

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12.4 –Función: MIRRO, AMIRROR Aplicación: Imagen espejo La función MIRROR/AMIRROR permite Reflejar la pieza en los eje deseados El reflejo es programado por la función MIRROR RYZ a través de cambios de dirección De los ejes en el plano de trabajo. El reflejo por MIRROR tiene como referencia el punto cero Pieza G54.

Un reflejo con referencia a un reflejo o frame Ya programado debe utilizar la función AMIRROR XYZ Sintaxis: MIRROR X___Y___ Con la función de reflejo activa, el comando cambia Automáticamente los comandos de compensación de radio de herramienta G54/G42 o G42/G41, lo mismo se aplica Al sentido de la interpolación circular G2/G3

Para cancelar la función de espejo Debemos programar la función MIRROR sin declarar variables, Con lo que cancelamos cualquier frame programado

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Ejemplo: G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0

T01 M6 G54 D01 S2000 M3 PERFIL P1 MIRROR X0 PERFIL P1 AMIRROR Y0 PERFIL P1 MIRROR Y0 PERFIL P1 MIRROR G53 G0 Z-110. D0 M5 M30 13 – Ciclos 13.1 –CYCLE81 Aplicación. Perforados simples La herramienta perfora con la rotación del eje árbol y el avance de los ejes hasta la profundidad programada. Sintaxis CYCLE81 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR) Donde: RTP plano de retorno (absoluto) RFP plano de referencia (absoluto) SDIS distancia segura (sin signo) DP profundidad de la perforación (absoluto) DRP profundidad final de la perforación relativa al plano de referencia (sin signo)

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NOTAS: La posición de perforado es la posición en los ejes del plano seleccionado, o sea, debemos dar un posicionamiento sobre la coordenada de la perforación antes de ejecutar el ciclo. Los datos de corte, como avance y rotación deben ser programados en un bloque aparte.

Ejemplo: G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01 M6 G54 D01 S2500 M3 G0 Z25. Y25. Z10. F100 CYCLE81 (5,0,2,-25) G0 X50. Y50. CYCLE81 (5,0,5,-25) G53 G0 Z-110. D0 M5 M30

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13.2 –CYCLE82 Aplicación: Perforado con tiempo de permanencia La herramienta perfora con la rotación del eje árbol y el avance de los ejes hasta la profundidad programada. Luego de alcanzada la profundidad, se puede programar un tiempo de permanencia. Sintaxis: CYCLE82 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB) Donde: RTP RFP SDIS DP -

plano de retorno (absoluto) plano de referencia (absoluto) distancia segura (sin signo) profundidad de la perforación (absoluto) DPR profundidad final de la perforación Relativa al plano de referencia (sin signo) DTB tiempo de espera en la profundidad Final de la perforación (segundos) Notas: La posición de perforación es la posición en los ejes del plano seleccionado, o sea, debemos dar un posicionamiento sobre la coordenada de la perforación antes de ejecutar el ciclo. Los datos de corte, como avance y rotación deben ser programados en un bloque separado. Los parámetros no necesarios pueden ser omitidos en el bloque de programación, o pueden recibir el valor (0).

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Ejemplo: G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01 M6 G54 D01 S800 M3 G0 X25. Y25. Z10. F100 CYCLE82 (5,0,2,-10.,2) G0 X75. Y25. CYCLE82 (5,0,2,-10.,2) G53 G0 Z-110. D0 M5 M30

13.3 –CYCLE83 Aplicación: Perforación con quiebre o eliminación de viruta La herramienta perfora con la rotación del eje árbol y avance de los ejes hasta la profundidad programada, de manera que la profundidad final alcanzada con sucesivas entradas, permitiendo que la herramienta vuelva hasta el plano de referencia para eliminar la viruta o regresar 1 mm para quebrar la viruta. Sintaxis: CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, FDEP, FDPR, DAM, DTB, DTS, FRF, VARI) Donde: RTP plano de retorno (absoluto) RFP plano de referencia (absoluto) SDIS distancia segura (sin signo) DP profundidad de perforación (absoluto) DPR profundidad final de perforación relativa al plano de referencia (sin signo) FDEP primera profundidad de perforado (absoluta) FDPR primera profundidad de perforado relativa al plano de referencia (sin signo) DAM valor de decremento DTB tiempo de espera en la profundidad final de perforado (segundos) DTS tiempo de espera en el punto inicial y eliminación de viruta FRF factor de avance para la primera profundidad de perforado (sin signo) gama de valores: 0.001 ... 1 VARI modo de trabajo 0=quiebre 1=eliminar virutas 58

La posición de perforado es la posición en los dos ejes del plano seleccionado, o sea debemos dar un posicionamiento sobre la coordenada del perforado antes de ejecutar el ciclo. Los datos de corte como avance y rotación deben ser programados en un bloque separado. Los parámetros no necesariamente pueden ser omitidos en el bloque de programación o recibir el valor cero (0). Ejemplo: G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01 M6 G54 D01 S2000 M3 G0 X30. Y30. Z10 F100 CYCLE83 (5,0,2,-100, ,-20, ,5,1,2,1,0) G0 X75. Y30 CYCLE83 (5,0,2,-100,,-20, ,5,1,2,1,0) G53 G0 Z-110. D0 M5 M30

59

13.4 –CYCLE84 Aplicación: Rosca macho rígido La herramienta ejecuta el roscamiento con la rotación y el avance hasta la profundidad programada. Sintaxis: CYCLE84 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDAC, MPIT, PIT, POSS, SST, SST1) Donde: RTP plano de retorno (absoluto) RFP plano de referencia (absoluto) SDIS distancia segura (sin signo) DP profundidad de la perforación (absoluto) DPR profundidad final de perforado relativa al plano de referencia (sin signo) DTB tiempo de espera en el fondo de la rosca (quebrar viruta) SDAC sentido de giro luego de fin de ciclo Valores: 3, 4 o 5 MPIT paso de la rosca como tamaño de rosca (con signo) Gama de valores: 3 (para M3) ..... 48 (para M48), roscas normalizadas, la señal determina el sentido de roscamiento PIT paso de la rosca como valor (con signo) gama de valores: 0.001 ...2000.000mm, roscas especiales la señal determina el sentido de roscamiento POSS posición del fuso para la parada orientada del fuso en el ciclo (grados) SST rotación para roscamiento SST1 rotación para retorno

Notas: La posición de roscamiento es la posición en los dos ejes del plano seleccionado, o esa, debemos dar un posicionamiento sobre la coordenada del perforado antes de activar el ciclo: Este ciclo permite roscar perforaciones utilizando el proceso de macho rígido. Roscas a la izquierda o roscas a la derecha son especificadas a través de la señal de los parámetros de paso: • valor positivo ala derecha (M3) • valor negativo a la izquierda (M4) 60

El valor de paso de la rosca puede ser definido como tamaño de roscas (sólo para roscas métricas entre M3 y M48 o como valor numérico (distancia entre dos pasadas de rosca). El sentido de giro es siempre invertido automáticamente en la abertura de las roscas. Los parámetros no necesarios pueden ser omitidos en el bloque de programación o recibir el valor cero (0). Ejemplo: G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01 M6 G54 D01 G0 X30. Y30. Z10 CYCLE84 (5,0,2,-40, , ,5.5, ,500,600) G53 G0 Z-110. D0 M5 M30

13.5 –CYCLE840 Aplicación: Rosca mandril flotante La herramienta ejecuta el roscamiento con la rotación y avance hasta la profundidad programada. Sintaxis: CYCLE840 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDR, SDAC, ENC, MPIT, PIT) Donde: RTP RFP SDIS DP DPR DTB SDR -

plano de retorno (absoluto) plano de referencia (absoluto) distancia segura (sin signo) profundidad de perforado (absoluto) profundidad final de perforado relativa al plano de referencia (sin signo) tiempo de espera en el fondo de la rosca (quebrar viruta) sentido de giro para el retorno valores: 0=inversión automática del sentido de giro, 3 ó 4 (para M3 ou M4) 61

SDAC ENC MPIT PIT

-

sentido de giro al final del ciclo valores: 3, 4 ó 5 rosca con/sin encoder Valores: 0=con encoder, 1 = sin encoder paso de la rosca con tamaño de rosca Gama de valores: 3 (para M3) ..... 48 (para m48), roscas normalizadas paso de rosca como valor gama de valores: 0.001 ... 2000.000 mm, roscas especiales

NOTAS: • La posición de roscamiento es la posición en los dos ejes del plano seleccionado, o sea, debemos dar un posicionamiento sobre la coordenada del perforado antes de activar el ciclo. • El ciclo CYCLE840 permite roscar perforaciones con mandril flotante: con y sin Encoder • El sentido de giro es siempre invertido automáticamente en la abertura de las roscas • Antes de la llamada del ciclo es necesario programar el sentido de giro del eje árbol.

62

Ejemplo: G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01 M6 G54 D01 S500 M3 G0 X30. Y30. Z10 CYCLE840 (5,0,2,-40, ,4,3,1,1.5, ,) G53 G0 Z-110. D0 M5 M30

13.6 –CYCLE85 Aplicación: Mandrilamiento con retracción del eje árbol en rotación La herramienta ejecuta el mandrilamiento con la rotación y avance hasta la profundidad programada, pudiendo programar el avance de retracción de acuerdo con lo deseado Sintaxis: CYCLE85 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, FFR, RFF) Donde: RTP plano de retorno (absoluta) RFP plano de referencia (absoluto) SDIS distancia segura (sin señal) DP profundidad de perforado (absoluto) DPR profundidad final de perforado relativo al plano de referencia (sin signo) DTB tiempo de espera en la profundidad final de perforado (segundos) FFR avance de desbaste RFF avance de retracción

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NOTAS: La posición del mandrilamiento es la posición en los dos ejes del plano seleccionado, o sea, debemos dar un posicionamiento sobre la coordenada del perforado antes de activar el ciclo. Los parámetros no necesarios pueden ser omitidos en el bloque de programación o recibir el valor cero (0). Se debe programar la rotación del eje árbol en un bloque separado. Ejemplo: G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01 M6 G54 D01 S800 M3 G0 X30. Y30. Z10. CYCLE85 (5,0,2,-30, ,2,100,500) G53 G0 Z-110. D0 M5 M30

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13.7 –CYCLE86 Aplicación: Mandrilamiento con retracción del eje árbol detenido La herramienta ejecuta el mandrilamiento con la rotación y avance hasta la profundidad programada, pudiendo programar un dislocamiento y avance para retracción de acuerdo con lo deseado. Sintaxis: CYCLE86 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDIR,RPA, RPO, RPAP, POSS) Donde: RTP RFP SDIS DTB SDIR RPA RPO RPAP POSS

-

plano de retorno (absoluto) plano de referencia (absoluto) profundidad final del perforado relativo al plano de referencia (sin signo) tiempo de espera en la profundidad final de perforado (segundos) sentido de giro valores: 3 (para M3), 4 (para M4) curso de retorno en eje X (incremental, introducir con signo) curso de retorno en eje Y (incremental, introducir con signo) curso de retorno en eje Z (incremental, introducir con signo) posición para la parada orientada del eje árbol (grados)

NOTAS: La posición de mandrilamiento es la posición en los dos ejes del plano seleccionado, o sea, debemos dar un posicionamiento sobre la coordenada del perforado antes de activar el ciclo. La función POSS permite detener el eje árbol de forma orientada.

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Los parámetros no necesarios pueden ser omitidos en el bloque de programación o recibir el valor cero (0). El sentido de rotación es programado en el ciclo. Los datos de corte como avance y rotación deben ser programados en un bloque aparte. Ejemplo: G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01 M6 G54 D01 S800 M3 G0 X30. Y30. Z10 F300 CYCLE86 (5,0,2,-30, ,2,3,0,-5,0,90) G53 G0 Z-110. D0 M5 M30

13.8 –CYCLE87 Aplicación: Mandrilamiento La herramienta ejecuta el mandrilamientop con la rotación y avance hasta, la profundidad programada, siendo que la rotación se dará con el eje árbol detenido y en avance rápido. Sintaxis: CYCLE87 (RTP, RFP, SDIS, DF, DPR SDIR) Donde: RTP plano de retorno (absoluto) RFP plano de referencia (absoluto) SDIS distancia segura (sin signo) DP profundidad de perforado (absoluto) DPR profundidad final del perforado relativo al plano de referencia (sin señal) SDIR sentido de giro Valores: 3 (para M3), 4(para M4)

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NOTAS: La posición de mandrilamiento es la posición en los dos ejes del plano seleccionado, o sea, debemos dar un posicionamiento sobre la coordenada del perforado antes de activar el ciclo. Los parámetros no necesarios pueden ser omitidos en el bloque de programación o recibir el valor cero (0) El sentido de rotación es programado en el ciclo. Ejemplo: G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01 M6 G54 D01 S800 G0 X30. Y30. Z10. F100 CYCLE87 (5,0,2,-30, ,3) G53 G0 Z-110. D0 M5 M30

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13.9 –CYCLE88 Aplicación: Mandrilamiento La herramienta ejecuta el mandrilamiento con la rotación y avance hasta la profundidad programada, siendo que la rotación se dará después de un tiempo de permanencia, con el eje árbol detenido y en avance rápido. Sintaxis: CYCLE88 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDIR) Donde: RTP plano de retorno (absoluto) RFP plano de referencia (absoluto) SDIS distancia segura (sin signo) DP profundidad de perforado (absoluto) DPR profundidad final de perforado relativa al plano de referencia DTB tiempo de espera en la profundidad final de perforado (segundos) SDIR sentido de giro Valores: 3(para M3), 4 (para M4)

NOTAS: La posición de mandrilamiento es la posición en los dos ejes del plano seleccionado, o sea, debemos dar un posicionamiento sobre la coordenada del perforado antes de activar el ciclo. Los parámetros no necesarios pueden ser omitidos en el bloque de programación o recibir el valor cero (0). El sentido de rotación es programado en el ciclo.

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Ejemplo: G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01 M6 G54 D01 S800 M3 G0 X30. Y30. Z10 F100 CYCLE88 (5,0,2,-30,2, ,3) G53 G0 Z-110. D0 M5 M30

13.10 –CYCLE89 Aplicación: Mandrilamiento La herramiento ejecuta el mandrilamiento con la rotación y avance hasta k¡la profundidad programada, siendo que la rotación se dará después de un tiempo de permanencia. Sintaxis: CYCLE89 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB) Donde: RTP RFP SDIS DP DPR DTB -

plano de retorno (absoluto) plano de referencia (absoluto) distancia segura (sin señal) profundidad del perforado (absoluto) profundidad final de perforación relativa al plano de referencia (sin signo) tiempo de espera en la profundidad final de la perforación (segundos)

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NOTAS: La posición del mandrilamiento es la posición en los dos ejes del plano seleccionado, o esa, debemos dar un posicionamiento sobre la coordenada del perforado antes de activar el ciclo. Los parámetros no necesarios pueden ser omitidos en el bloque de programación o recibir el valor cero (0). Los datos de corte como avance y rotación deben ser programados en un bloque separado. Ejemplo: G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01 M6 G54 D01 S800 M3 G0 X30. Y30. Z10. F100 CYCLE89 (5,0,2,-30, ,2) G53 G0 Z-110. D0 M5 M30

70

13.11 –MCALL Aplicación: Llamada a subrutina Esta función es muy importante para Ciclos de perforado. Sintaxis: MCALL CYCLE_ (_,_,_,_,_) La programación permite llamar Subrutinas y ciclos también de forma modal, manteniendo sus valores previos de subrutina es generada a través de la función MCALL. Para desactivar una llamada de subrutina por la función MCALL basta programar la función sin el nombre del ciclo. No está permitido un encadenamiento de llamadas modales, o sea, cuando estamos trabajando con subrutinas no podemos programar dentro de la misma otra subrutina. Ejemplo: G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01;Broca diámetro 20 M6 G54 D01 S2500 M3 G0 X0 Y0 Z10 F100 MCALL CYCLE81 (5,0,2,-25) X25. Y25. X75. Y25 MCALL G53 G0 Z-110. D0 M5 T02;Rebajador diámetro 30 M6 G54 D01 S800 M3 G0 X25. Y25. Z10 F80 MCALL CYCLE82 (5,0,2,-10, 2) X25. Y25 X75. Y25.. MCALL G53 G0 Z-110. D0 M5 M30

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13.12 –CYCLE90 Aplicación: Interpolación helicoidal Este ciclo permite producir roscas internas y externas. La trayectoria de la herramienta es basada en una interpolación helicoidal. Sintaxis: CYCLE90 (RTP, RFP, SDIS DP, DPR, DIÍTA, KDIAM, PIT, FFR, CDIR, TYPTH, CPA, CPO) Donde: RTP RFP SDIS DP DIATH KDIAM PIT

-

FFR CDIR

-

TYPTH

-

CPA CPO

-

plano de retorno (absoluto) plano de referencia (absoluto) distancia segura (sin signo) profundidad final de perforado relativa al plano de referencia (sin signo) diámetro nominal, diámetro externo de la rosca diámetro útil, diámetro interno de la rosca (sin signo) paso de la rosca gama de valores: 0.001 ... 2000.000 mm avance para el corte de la roscas (sin signo) sentido de la interpolación para el fresamiento de roscas Valores: 2 = para corte de roscas en G2 3 = para corte de roscas en G3 tipos de roscas Valores:0 = rosca interna 1= rosca externa centro del círculo en X (absoluto) centro del círculo en Y (absoluto)

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NOTAS: La posición de la partida, en mecanizado externo, es cualquier posición desde que la herramienta pueda alcanzar el diámetro externo y el plano de retorno sin colisión. La posición de partida, en mecanizado interno, es cualquier posición desde que la herramienta pueda alcanzar el centro de la interpolación y la altura del plano de retorno sin colisión. Cuando el mecanizado es desde abajo hacia arriba debemos posicionar la herramienta en el plano de retorno o atrás del plano de retorno. Sabiendo que el comando monitorea la herramienta durante el ciclo, debemos activar su debido corrector, de lo contrario, se activará una alarma abortando la operación. Los parámetros no necesarios pueden ser omitidos en el bloque de programación o recibir el valor cero (0). Los datos de corte como avance y rotación deben ser programados en un bloque separado. Ejemplo: G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01 M6 G54 D01 S800 M3 G0 X50. Y50. Z10 CYCLE90 (5,0,2,-45, ,60,54,8,4,100,2,0,50,50) G53 G0 Z-110. D0 M5 M30 13.12.1 –Repaso en el ancho de la rosca El movimiento de entrada y salida en el fresado de roscas ocurre en los tres ejes. Al término del mecanizado realizará un movimiento adicional en el eje vertical, además de la profundidad de la rosca programada. Este movimiento adicional es calculado con la sgte. Fórmula:

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=

valor del movimiento adicional (cálculo interno) p paso de la rosca WR radio de la herramienta DIATH diámetro externo de la rosca RDIFF diferencia de radio para el círculo de salida Para roscas internas RDIFF=DIATH/2-WR Para roscas externas RDIFF=DIATH/2+WR

13.13 –HOLES1 Aplicación: Línea de perforados Este ciclo permite producir una línea de perforados, o sea, un número de perforados situados sobre una línea recta, siendo que el tipo de perforación se dará por ciclo activado anteriormente. Sintaxis: HOLES1 (SPCA, SPCO, STA1, FDIS, DBH, NUM) Donde: SPCA punto de referencia en el eje X (absoluto) SPCO punto de referencia en el eje Y (absoluto) STA1 ángulo de la línea de perforados valores = -180º < STA1 < =180º FDIS -. Distancia del primer perforado al punto de referencia (sin signo) DBH distancia entre los perforados (sin signo) NUM número de perforado

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NOTAS: A partir de un posicionamiento de referencia (SPCA/SPCO) el ciclo se disloca, en movimiento rápido, al primer perforado a través de un movimiento polar, ángulo (STA1) y ancho FDIS, programado. Los parámetros no necesarios pueden ser omitidos en el bloque de programación o recibir el valor cero (0). Ejemplo 1: G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01 M6 G54 D01 S800 M3 G0 X0 Y0. Z10. F200 MCALL CYCLE81 (5,0,2,-15) HOLES1 (0,20,0,20,20,4) MCALL G53 G0 Z-110. D0 M5 M30

Ejemplo 2: G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01 M6 G54 D01 S800 M3 G0 X0 Y0. Z10. F200 MCALL CYCLE81 (5,0,2,,-20) HOLES1 (15,0,90,15,20,4) HOLES1 (35,0,90,15,20,4) HOLES1 (55,0,90,15,20,4) HOLES1 (75,0,90,15,20,4) MCALL G53 G0 Z-110. D0 M5 M30

75

13.14 –HOLES2 Aplicación: Círculo de perforados Este ciclo permite mecanizar un círculo de perforados, siendo que el tipo de perforados se dará por el ciclo activado anteriormente. Sintaxis: HOLES2 (SPA, CPO, RAD, STA1, INDA, NUM) Donde: CPA centro del círculo de perforados en el eje X (absoluto) CPO centro del círculo de perforados en el eje Y (absoluto) RAD radio del círculo de perforados STA1 ángulo entre los perforados NUM número de perforados

NOTAS: La posición del círculo de perforados es definida a través del centro (CPA, CPO) y del radio (RAD). Los puntos de perforado son obtenidos a través de movimientos rápidos. Los parámetros no necesarios pueden ser omitidos en el bloque de programación o recibir el valor cero (0).

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Ejemplo: G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01 M6 G54 D01 S800 M3 G0 X0 Y0 Z10. F200 MCALL CYCLE81 (5,0,2,-25) HOLESS2 (70,70,50,0,45,8) MCALL G53 G0 Z-110. D0 M5 M30

13.15 –LONGHOLE Aplicación: Rasgos en círculo (largura igual al diámetro de la fresa) Este ciclo permite el mecanizado (desbaste) de caras oblicuas puestos sobre un círculo, sabiendo que las larguras de las caras serán iguales al diámetro de la fresa. Sintaxis: LONGHOLE (RTP. RFP, SDIS, DPR, NUM, LENG, CPA, CPO, RAD, STA1, INDA, FFD, FFP1,MID) Donde: RTP plano de retorno (absoluto) RFP plano de referencia (absoluto) SDIS distancia de seguridad (sin signo) DP profundidad de la cara (absoluta) DPR profundidad de la cara relativa al plano de referencia (sin signo) NUM número de caras LENG ancho de la cara (sin signo) 77

CPA CPO RAD STA1 INDA FFD FFP1 MID

-

centro del círculo en X (absoluto) centro del círculo en Y (absoluto) radio del círculo (sin signo) ángulo inicial ángulo de incremento avance de desbaste avance de desbaste profundidad de corte (sin signo)

NOTAS: Este ciclo requiere una fresa con corte por el centro. La posición de aproximación puede ser cualquiera, teniendo la seguridad que no exista riesgo de colisión. Los puntos de inicio de las caras son alcanzados a través de movimientos rápidos. Antes de activar el ciclo debemos activar el corrector de herramienta correspondiente, puede que el comando monitorea la herramienta durante el ciclo. En el caso de violación del contorno de los círculos oblicuos, surgirá un mensaje de error abortando el mecanizado. Durante el mecanizado, el sistema de coordenadas es rotacionado, con lo que los valores mostrados en el display serán como mecanizados sobre el primer eje. Los parámetros no necesarios pueden ser omitidos en el bloque de programación o recibir valor cero (0). Los datos de rotación deben ser programados en un bloque separado.

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Ejemplo: G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01 M6 G54 D01 S1800 M3 G0 X0. Y0. Z10. LONGHLE (5,0,2,-20, ,4,30,40 40,20, ,45,90,80,500,5) G53 G0 Z-110. D0 M5 M30

13.16 –SLOT1 Aplicación: Rasgos en círculo Este ciclo permite el mecanizado (desbaste y acabado) de caras oblicuas dispuestos sobre un círculo. Sintaxis: SLOT1(RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,NUM,LENG,WID,CPA,CPO,RAD,STA1,INDA,FFD,FF P1,MID,CDIR,FAL,VARI,MIDF,FFP2,SSF) Donde: RTP plano de retorno (absoluto) RFP plano de referencia (absoluto) SDIS distancia de seguridad (sin signo) DP profundidad de la cara (absoluta) DPR profundidad de la cara relativa al plano de referencia (sin signo) NUM número de caras LENG ancho de caras (sin signo) WID largura de ranura (sin signo) CPA centro del círculo en X (absoluto) 79

CPO RAD STA1 INDA FFD FFP1 MID CDIR

-

FAL VARI -

MIDF FFP2 SSF -

centro del círculo en Y (absoluto) radio del círculo (sin signo) ángulo inicial ángulo de incremento ángulo de penetración avance de desbaste profundidad de corte (sin signo) dirección de desbaste (sin signo) valores: 2 (para G2) (para G3) sobremetal para acabamiento en las laterales (sin signo) modo de trabajo modo de trabajo valores: 0 = desbastar y acabar 1 = desbastar 2 = acabar profundidad de corte para acabado (sin signo) avance de acabado rotación para acabado

NOTAS: Este ciclo requiere de una fresa con corte por el centro La posición de aproximación puede ser cualquiera siempre que no exista riesgo de colisión. Los puntos de inicio de las caras son alcanzados mediante movimientos rápidos. Antes de activar el ciclo debemos activar el corredor de herramienta correspondiente, pues el comando monitorea la herramienta durante el ciclo.

80

Durante el mecanizado, el sistema de coordenadas es rotacionado, con lo que los valores mostrados en el display serán como si fuera mecanizado en el primer eje. Los parámetros no necesarios pueden ser omitidos en el bloque de programación o recibir valor cero (0). En el caso de violación de contorno de los perforados oblicuos, surgirá un mensaje de error abortando el mecanizado. Ejemplo: G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01 M6 G54 D01 S1800 M3 G0 X0 Y0 Z10. SLOT1 (5,0,2,-20, ,4,30,20,40,40,20, 45,90,80,500,3,2,1,0,300,3000) G53 G0 Z-110. D0 M5 M30

13.17 –SLOT2 Aplicación: Rasgos circulares Este ciclo permite el mecanizado (desbaste y acabado) de rasgos circulares dispuestos sobre un círculo Sintaxis: SLOT2 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,NUM,AFSL,WID,CPA,CPO,RAD,STA1,INDA,FFD,FFP1,MID ,CDIR,FAL,VARI,MIDF,FFP2,SSF) Donde: RTP plano de retorno (absoluto) RFP plano de referencia (absoluto) SDIS distancia de seguridad (sin signo) DP profundidad del rasgo (absoluta) DPR profundidad del rasgo relativa al plano de referencia (sin signo) NUM número de rasgos AFSL ancho angular del rasgo (sin signo) WID largura de la ranura (sin signo) CPA centro del círculo en X (absoluto) 81

CPO RAD STA1 INDA FFD FFP1 MID CDIR

-

FAL VARI -

MIDF FFP2 -

centro del círculo en Y (absoluto) radio del círculo (sin signo) ángulo inicial ángulo de incremento avance de penetración avance de desbaste profundidad de corte (sin signo) profundidad del desbaste Valores: 2 (para G2) 3 (para G3) sobremetal para acabado en las caras laterales (sin signo) modo de trabajo Valores: 0 = desbastar y acabar 1 = desbastar 2 = acabar profundidad de corte para acabado (sin signo) avance de acabado

NOTAS: Este ciclo requiere de una fresa con corte por el centro. La posición de aproximación puede ser cualquiera siempre que no exista riesgo de colisión. Los puntos de inicio de los rasgos son obtenidos a través de movimientos rápidos. Antes de activar el ciclo activar el corrector de herramienta correspondiente, pues el comando monitorea la herramienta durante el ciclo. Durante el mecanizado, el sistema de coordenadas es rotacionado, con lo que los valores mostrados en el display seran como si fueran mecanizados sobre el primer eje. Los parámetros no necesarios pueden ser omitidos en el bloque de programación o recibir el valor cero (0). En el caso de violación de contorno de las perforaciones oblícuas , surgirá un mensaje de error, abortando el mecanizado. 82

Ejemplo: G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01 M6 G54 D01 S1800 M3 G0 X0 Y0 Z10 SLOT2 (5,0,2,-20, ,3,70,15, 60,60,42,0,120,80,500,2,2,1,0, 1,300,2500) G53 G0 Z-110. D0 M5 M30

13.18 –POCKET1 Aplicación: Alojamiento rectangular Este ciclo permite el mecanizado (desbaste y acabado) de alojamientos rectangulares en cualquier posición o ángulo. Sintaxis: POCKET1 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, LENG, WID, CRAD, CPA, CPO, STA1, FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL,VARI,MIDF,FFP2,SSF) Donde. RTP plano de retorno (absoluto) RFP plano de referencia (absoluto) SDIS distancia de seguridad (sin signo) DP profundidad de alojamiento (absoluta) DPR profundidad de alojamiento relativa al plano de referencia (sin signo) LENG ancho del alojamiento (sin signo) WID largura del alojamiento (sin signo) CRAD radio del canto CPA centro del rectángulo en X (absoluto) CPO centro del rectángulo en Y (absoluto) STA1 ángulo del alojamiento Valores: 0º =STA1<180º FFD avance de penetración FFP1 avance de desbaste MID profundidad de corte (sin signo) CDIR dirección de desbaste

83

FAI VARI -

MIDF FFP2 SSF -

Valores: 2 (para G2) 3 (para G3) sobremetal para acabado en las caras laterales (sin signo) modo de trabajo Valores: 0 = desbastar y acabar 1 = desbastar 2 = acabar profundidad de corte para acabado (sin signo) avance de acabado rotación para acabado

NOTAS: Este ciclo requiere de una fresa con corte por el centro. La posición de aproximación puede ser cualquiera siempre que se pueda alcanzar, sin colisiones, el centro de alojamiento es el plano de retorno. El punto de inicio de alojamiento es alcanzado a través de un movimiento rápido. Antes de activar el ciclo debemos activar el corrector de herramienta correspondiente, pues el comando monitorea la herramienta durante el ciclo. En el final del ciclo, la herramienta se mueve hacia el centro del alojamiento. Los parámetros no necesarios pueden ser omitidos en el bloque de programación o recibir el valor cero (0). G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01 M6 G54 D01 S1800 M3 G0 X0 Y0 Z10. POCKET1 (5,0,2,-15, ,70,50,8,60,40,0,80,500,3,2,1,0,1,300,2000) G53 G0 Z-110. D0 M5 M30 84

13.19 –POCKET2 Aplicación: Alojamiento circular Este ciclo permite el mecanizado (desbaste y acabado) de alojamientos circulares en cualquier posición o ángulo. Sintaxis: POCKET2 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,PRAD,CPA,CPO,FFD,FFP1,MID,CDIR,FAL,VARI,MIDF,FFP 2,SSF) Donde: RTP plano de retorno (absoluto) RFP plano de referencia (absoluto) SDIS distancia de seguridad (sin giro) DP profundidad de alojamiento (absoluta) DPR profundidad de alojamiento relativa al plano de referencia (sin signo) PRAD radio de alojamiento (sin signo) 85

CPA CPO FFD FFP1 MID CDIR

-

FAL VARI -

MIDF FFP2 SSF -

radio del círculo en X (absoluto) centro del círculo en Y (absoluto) avance de penetración avance de desbaste profundidad de corte (sin signo) dirección de desbaste Valores: 2 (para G2) 3 (para G3) sobremetal para acabamiento en las laterales (sin señal) modo de trabajo Valores: 0 = desbastar y acabar 1 = desbastar 2 = acabar profundidad de corte para acabado (sin señal) avance de acabado rotación para acabado

NOTAS: Este ciclo requiere de una fresa con corte por el centro. La posición de aproximación puede ser cualquiera siempre que se pueda alcanzar, sin colisiones, el centro de alojamiento y el plano de retorno. El incremento de profundidad siempre ocurre en el centro, es conveniente una perforación previa de alivio. El punto de inicio de alojamiento es alcanzado a través de un movimiento rápido Antes de activar el ciclo debemos activar el corrector de herramienta correspondiente, pues el comando monitorea la herramienta durante el ciclo. Los parámetros no necesarios pueden ser omitidos en el bloque de programación o recibir el valor cero (0). 86

Ejemplo: G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01 M6 G54 D01 S1800 M3

G0 X0 Y0 Z10 POCKET2 (5,0,2,-20, ,30,55,40, 80, 500,2,2,1,0,1,300,300) G53 G0 Z-110. D0 M5 M30

13.20 –POCKET3 Aplicación: Alojamiento rectangular Este ciclo permite el mecanizado (desbaste y acabado) de alojamiento rectangulares en cualquier posición o ángulos Sintaxis: POCKET3 (_RTP,_RFP,_SDIS,_LENG,_WID,_CRAD,_PA,_PO,_STA,_MID,_FAL,_FALD,_FFP1,_ FFD,_CDIR,_VARI,_MIDA,_AP1,_AP2,_AD,_RAD1,_DP1) Donde: _RTP _RFP _SDIS _DP

-

plano de retorno (absoluto) plano de referencia (absoluto) distancia de seguridad (sin signo) profundidad de alojamiento (absoluta) 87

_LENG _WID _CRAD _PA _PO _STA1

-

ancho de alojamiento largura de alojamiento radio del canto del alojamiento (sin signo) centro del alojamiento, en X (absoluto) centro del alojamiento, en Y (absoluto) ángulo entre el eje longitudinal del alojamiento y el eje X (sin signo) rango de valores: 0º < =_STA <180º -MID profundidad máxima de incremento (sin signo) _FAL sobremetal para acabamiento en las fases del alojamiento (sin signo) _FALD sobremetal para acabamiento en el fondo del alojamiento (sin signo) _FFP1 avance para el mecanizado de la superficie _FFD avance para el incremento en la profundidad _CDIR dirección del fresado: (sin signo) dirección del fresado: (sin signo) valores: 0 = fresado en sentido directo (sentido de giro del eje árbol) 1 = fresado opuesto 2 = en G2 (independiente de la dirección del eje árbol) 3 = en G3 _VARI modo de mecanizado: (sin signo) dígitos de las unidades: valores: 1 = desbastar hasta la medida de tolerancia de acabado 2 = acabar dezena: valores: 0 = vertical en el centro del alojamiento en G0 1 = vertical en el centro del alojamiento en G1 2 = sobre trayectoria helicoidal 3 = oscilar en el eje longitudinal del alojamiento Los otros parámetros pueden ser preestablecidos opcionalmente. Determinan la estrategia de inmersión y la sobreposición durante el escareamiento: (todos sin signos) _MIDA largura máxima de incremento, al desbastar el alojamiento _AP1 dimensión bruta del ancho de alojamiento _AP2 - dimensión bruta de largura de alojamient _AD - dimensión bruta de la profundidad de alojamiento _RAD1 - radio de la trayectoria en la inmersión (referente a trayectoria de centro de la herramienta), o sea, ángulo máximo de inmersión para el movimiento oscilante. _DP1 - profundidad de aproximación por rotación durante la inmersión en la trayectoria helocoidal

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Al desbastar el alojamiento, se debe tomar en consideración dimensiones de pieza bruta (ej. Para mecanizar piezas pre-fundidas). Las dimensiones brutas en ancho y largo (_AP1 e _AP2) son programados sin signo; el ciclo las coloca por cálculo simétrico, alrededor del centro de alojamiento. Ellas determinanla parte del alojamiento que no se debe ser desbastada. La dimensión bruta en profundidad (_AD) es programada igualmente sin signo, ésta es compensada por el plano de referencia en dirección a la profundidad. El alojamiento es mecanizado de abajo hacia arriba.

NOTAS: Este ciclo requiere de una fresa de corte por el centro. La posición de aproximación puede ser cualquiera siempre que pueda ser alcanzada sin colisiones, el centro de alojamiento y el plano de retorno. El punto de inicio de alojamiento es obtenido a través de un movimiento rápido. Antes de activar el ciclo debemos activar el corrector de herramienta correspondiente, pues el comando monitorea la herramienta durante el ciclo. En el final del ciclo la herramienta se mueve hacia el centro del alojamiento. Los parámetros no necesarios pueden ser omitidos en el bloque de programación o recibir el valor cero (0).

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Ejemplo:

G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01 M6 G54 D01 S1800 M3 G0 X0 Y0 Z10.

POCKET4 (5,0,2,15,70,50,8,60,40,0,2,0.3,0.2,300,80, 2,11,) G53 G0 Z-110. D0 M5 M30 13.21 –POCKET4 Aplicación: Alojamiento circular Este ciclo permite el mecanizado (desbaste e acabado) de alojamientos circulares en cualquier posición. Sintaxis: POCKET4 (_RTP,_RFP,_SDIS,_DP,_PRAD,_PA,:PO,_MID,_FAL,_FALD,_FFP1,_FFD,_CDIR,_ VARI,_MIDA,_AP1,_AD,_RAD1,_DP1) Donde: _RTP plano de retorno (absoluto) _RFP plano de referencia (absoluto) _SDIS distancia de seguridad (sin signo) _DP profundidad de alojamiento (absoluta) _PRAD radio de alojamiento (sin signo) _PA centro de alojamiento, en X (absoluto) 90

_PO _MID _FAL _FALD _FFP1 _FFD _CDIR

-

centro de alojamiento, en Y (absoluto) profundidad máxima de incremento (sin signo) sobrenatural para acabamiento en las caras del alojamiento (sin signo) sobrenatural para acabamiento en el fondo del alojamiento (sin signo) avance para el mecanizado de la superficie avance para el incremento en la profundidad dirección de fresado. (sin signo) valores: 0 = fresado en sentido directo (sentido de giro del eje árbol) 1 = fresado opuesto 2 = en G2 (independiente de la dirección del eje árbol) 3 = en G3 _VARI modo de mecanizado (sin signo) dígitos de las unidades: valores: 1 = desbastar hasta la medida de tolerancia de finalizado 2 = acabar decena: valores: 0 = vertical en el centro de alojamiento en G0 1 = vertical en el centro del alojamiento en G1 2 = sobre trayectoria helicoidal 3 = oscilar en el eje longitudinal del alojamiento Los otros parámetro pueden ser preestablecidos opcionalmente. Determinan la estrategia de inmersión y la sobreposición durante el escareamiento: (todos sin signo) _MIDA largura máxima de incremento, al desbastar el alojamiento. _AP1 dimensión bruta del alojamiento (radio) _AD dimensión bruta de la profundidad de alojamiento _RAD1 radio de la trayectoria en la inmersión (referente a la trayectoria de centro de la herramienta), o sea, ángulo máximo de inmersión son para el movimiento oscilante. _DP1 profundidad de aproximación por rotación durante la inmersión en la trayectoria helicoidal.

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NOTAS: Este ciclo requiere de una fresa con corte por el centro La posición de aproximación puede ser cualquiera siempre que pueda ser alcanzada sin colisiones, el centro del alojamiento es el plano de retorno. El punto de inicio del alojamientes alcanzado a través de un movimiento rápido. Antes de activar el ciclo la herramienta correspondiente, pues el comando monitorea la herramienta durante el ciclo. En el final del ciclo la herramienta se mueve hacia el centro del alojamiento. Los parámetros no necesarios pueden ser omitidos en el bloque de programación o recibir el valor cero (0).

Ejemplo: G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01 M6 G54 D01 S1800 M3 G0 X0 Y0 Z10. POCKET4 (5,0,2,-20,30, 55, 40,2,0.3,0.2,200,80,2,1) G53 G0 Z-110. D0 M5 M30

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13.22 –CYCL371 Aplicación: Planear superficie Este ciclo permite planear cualquier superficie rectangular Sintaxis: CYCLE71 (_RTP,RFP,_SDIS,_DP,_PA,_PO,_LENG,_WID,_STA,_MID,_MIDA,_ FDP,_ FALD,_FFP1,_VARI)

Donde: _RTP _RFP _SDIS _DP _PA _PO _LENG_WID _STA _MID _MIDA_FDP _FALD _FFP1 _VARI -

DP1

-

plano de retorno (absoluto) plano de referencia (absoluto) distancia de seguridad (sin signo) profundidad de la cara (absoluta) punto de inicio en X (absoluto) punto de inicio en Y (absoluto) ancho de alojamiento en x, incremental el canto, a partir de este se hacen las cotas, resulta del signo largura del alojamiento en Y, incremental el canto, a partir de este se hacen las cotas, resultando del signo. ángulo entre el eje longitudinal del alojamiento y el eje X (sin signo) faja de valores. 0º<=_STA<180º profundidad máxima de incremento (sin signo) largura máxima de incremento recorrido libre en el plano sobremetal para acabado en la profundidad avance para el mecanizado de la superficie modo de mecanizado: (sin signo) dígitos de las unidades: valores: 1 = desbastar hasta la medida de tolerancia de acabado 2 = acabar decena: valores: 1 = paralelo en X, en una dirección 2 = paralelo en Y, en una dirección 3 = paralelo en X, con dirección alternativa 4 = paralelo en Y, con dirección alternat trayectoria de repaso en la dirección de penetración

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NOTAS: Antes de activar el ciclo debemos activar el corredor de herramienta corresponden te, pues el comando monitorea la herramienta durante el ciclo. Los parámetros no necesarios pueden ser omitidos en el bloque de programación o el valor cero (0).

Ejemplo: G90 54 G71 G17 G53 G0 Z_110. D0 T01 M6 G54 D01 S1800 M3 G0 X0 Y0 Z10. CYCLE71 (5,0,2,-2,20,20 50,40,0,1,8,3,0,200,11,1) G53 G0 Z-110.D0 M5 M30

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13.23 –CYCLE72 Aplicación: Fresar superficies Este ciclo permite fresar cualquier superficie determinada dentro de un subprograma. Sintaxis: CYCLE72 Donde: _KNAME _RTP _RFP _SDIS _DP _MID _FAL _FALD _FFP1 _FFD _VARI

(_KNAME,_RTP,_RFP,_SDIS,_DP,-MID,-FAL,-FALD,-FFP1,-FFD,-VARI,AS1,-LP1,-FF3,-AS2,-LP2) -

nombre del subprograma de contorno plano de retorno (absoluto) plano de referencia (absoluto) distancia de seguridad (sin signo) profundidad de rasgo (absoluta) profundidad máxima de incremento (sin signo) sobremetal para acabado en laterales del alojamiento (sin signo) sobremetal para acabado en el fondo del alojamiento (sin signo) avance para el mecanizado de la superficie avance para penetración modo de mecanizado: (sin signo) dígitos de las unidades: valores: 1 = escarear hasta la medida de tolerancia de acabado 2 = acabar decenas: valores: 0 = recursos intermediarios en G0 1 = recursos intermediarios en G1 centenas: valores : 0 = retorno en recursos intermediarios hasta la _RTP 1 = retorno en recursos intermediarios hasta la _RTP +

_SDIS

_RL

-

_AS1

-

2 = retorno en recursos intermediarios por _SDIS 3 = sin retorno en recursos intermediarios contornear a la derecha o a la izquierda (en G41 o G42, sin signo) valores: 41 = G41 42 = G42 definición de recurso de aproximación: (sin signo) dígitos de las unidades: valores: 1 = línea recta, tangencial 2 = semicírculo 3 = cuarto de círculo decenas: valores: 0 = aproximarse al contorno en el plano 1 = aproximarse al contorno sobre una trayectoria en el espacio 95

_LP1

-

ancho del recurso de aproximación (línea recta) o radio de la trayectoria del centro de la fresa del arco de círculo de entrada (círculo) (sin signo)

Los siguientes parámetros pueden ser opcionalmente definidos en el plano (durante Retorno) _AS2 definición del recurso de retorno (sin signo) dígitos de las unidades: valores: 1 = línea recta, tangencial 2 = semicírculo 3 = cuarto de círculo decenas: valores: 0 = alejamiento del contorno en el plano 1 = alejamiento del contorno sobre una trayectoria en el espacio. _PL2 ancho del recurso de alejamiento (línea recta) o radio de trayectoria de centro de la fresa del arco de círculo de entrada (círculo) (sin signo).

NOTAS: La posición de aproximación puede ser cualquiera siempre que se pueda alcanzar, sin colisiones, el centro del alojamiento y el plano de retorno. Antes de activar el ciclo debemos activar el corrector de herramienta correspondiente, pues el comando monitorea la herramienta durante el ciclo. Los parámetros no necesarios pueden ser omitidos en el bloque de programación o recibir el valor cero (0).

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Ejemplo: G90 G54 G71 G17 G53 G0 Z-110. D0 T01 M6 G54 D01 S1800 M3 G0 X0 Y0 Z10. CYCLE72 ( PERFIL ,5,0,2,-10, 2,0.3,0.2,500,80,011,42,01,10) G53 G0 Z-110. D0 M5 M30 ;PERFIL G90 G1 X20 Y20 X80 Y60 X40 Y70 X20 Y40 Y20 M17

14 – 4º Eje (Opcional) Círculo Trigonométrico

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Movimiento del 4º Eje, en relación a la herramienta Ejemplo 1:

N10 G0 X20. W90 N20 Z3 N30 G1 Z-3. F200 N40 X60 N50 X120. W180 N60 G0 Z3

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Ejemplo 2:

N10 G0 X20. W20. W-180 N20 Z3 N30 G1 Z-3. F200 N40 G91 W0 N50 X60 W450. N60 G0 Z3. N70 X120. W0 N80 G1 Z-3. F200 N90 X80. W-450 N100 G0 Z3

15 –Funciones miscelaneas M00 M01 M02 M03 M04 M05 M06 M08 M09 M17 M30 M31 M32 M36 M37 M45 M46

-

parada obligatoria parada opcional del programa fin de programa rotación sentido horario rotación sentido anti-horario desactiva eje árbol cambio de herramienta activa refrigerante para corte desactiva refrigerante de corte fin de subprograma fin de programa avance de TAF (cambiador automático de herramienta) recua TAF (cambiador automático de herramienta) abre puerta automática (opcional) cierra puerta automática (opcional) activa limpieza de las protecciones (opcional desactiva limpieza de las protecciones (opcional).

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