Cast Iron- Farsi

‫ﻣﻘﺪﻣﻪ‬ ‫در ﻣﻴﺎن اﻧﻮاع ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژ ﻫﺎي رﻳﺨﺘﮕﻲ ﭼﺪن ﻫﺎ ﺑﻴﺸﺘﺮﻳﻦ ﻣﻘﺪار ﻣﺼﺮف را دارا ﺑﻮده و اﻧﺪوﺧﺘﻪ‬ ‫ﻫﺎي ﻋﻠﻤﻲ و ﺗﺠﺮﺑﻲ درﺑﺎره آن ﻫﺎ ﻧﻴﺰ ﺑﺴﻴﺎرﻧﺪ ‪.‬‬ ‫ﺑﺮاي آﻧﺎن ﻛﻪ در ارﺗﺒﺎط ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ و ﻳﺎ ﻏﻴﺮ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺑﺎ ﺳﺎﺧﺖ ﻗﻄﻌﺎت ﭼﺪﻧﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ اﻳﻦ اﺣﺴﺎس‬ ‫وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﭼﺪن رﻳﺰي در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ دﻳﮕﺮ ﻓﻠﺰات رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي روش ﺳﺎده اي اﺳﺖ ‪ .‬ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻫﺮ‬ ‫ﻣﺤﺼﻮل ﺗﻮﻟﻴﺪي رﻳﺸﻪ در ﻧﻴﺎز و ﻓﺮﻫﻨﮓ آن ﺟﺎﻣﻌﻪ دارد ‪ .‬ﻛﺸﻮري ﻛﻪ ﻣﺘﻜﻲ ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺣﻤﻞ وﻧﻘﻞ‬ ‫دﺳﺘﻲ اﺳﺖ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﻗﻄﻌﺎت رﻳﺨﺘﮕﻲ ﺑﺎ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻧﺎزل را ﭘﺬﻳﺮا ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬ ‫در ارﺗﺒﺎط ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻗﻄﻌﺎت ﭼﺪﻧﻲ ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻃﺮاﺣﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي راﻫﮕﺎﻫﻲ و‬ ‫ﺗﻐﺬﻳﻪ ﮔﺬاري ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﺟﺰء اﻳﻦ ﻣﺮاﺣﻞ ﻧﺒﺎﺷﺪ از اﺻﻮﻟﻲ ﺗﺮﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎي آن ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد ‪ .‬اﻣﺮوزه‬ ‫اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان اﺑﺰار ﺑﺴﻴﺎر ﻣﻔﻴﺪي ﺟﻬﺖ ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻌﺎﻳﺐ در ﻗﻄﻌﺎت ﺑﻮﻳﮋه ﻋﻴﻮب اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ و ﺑﻬﺮه‬ ‫دﻫﻲ ﻗﻄﻌﺎت رﻳﺨﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬ ‫ﻃﺮاﺣﻲ راﻫﮕﺎﻫﺎ و ﺗﻐﺬﻳﻪ ﺑﺪون ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﺘﻐﻴﺮﻫﺎي ﺑﺴﻴﺎري ﻛﻪ در ﻣﺮﻏﻮﺑﻴﺖ ﻗﻄﻌﺎت رﻳﺨﺘﮕﻲ ﻣﻮﺛﺮ‬ ‫اﺳﺖ اﻧﺠﺎم ﮔﻴﺮد ﻛﻪ ﻣﺘﻐﻴﺮﻫﺎﻳﻲ ﻧﻈﻴﺮ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻣﺘﺎﻟﻮژﻳﻜﻲ ﻣﺬاب و ﻧﻮع ﻣﺨﻠﻮط ﺳﺎزﻧﺪه ﻗﺎﻟﺐ و روش‬ ‫رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي در اراﺋﻪ ﻃﺮح ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ و ﺗﻐﺬﻳﻪ ﻣﺆﺛﺮ اﺳﺖ ﻟﺬا ﻃﺮح ﺑﺎﻳﺪ اﻳﻦ ﻋﻮاﻣﻞ را ﺷﻨﺎﺳﺎوي‬ ‫ﻛﺮده و ﺑﺮ اﺳﺎس ﺷﻨﺎﺧﺖ ﻛﺎﻓﻲ آن ﻫﺎ ﻧﻮع ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻻزم را اﻧﺘﺨﺎب ﻛﻨﺪ ‪.‬‬ ‫ﻟﺬا ﻣﻮﻓﻘﻴﺖ ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲ آﻳﺪ ﻛﻪ ﻃﺮاح و ﻳﺎ ﮔﺮوه ﻃﺮاﺣﻲ در ارﺗﺒﺎط ﻧﺰدﻳﻚ ﺑﺎ ﺑﺨﺶ ﺗﻮﻟﻴﺪ‬ ‫ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ و ﻧﻮﻋﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ و ﺗﻐﺬﻳﻪ را اﻧﺘﺨﺎب ﻛﻨﺪ ﻛﻪ ﺣﺘﻲ اﻟﻤﻘﺪور ﺑﺘﻮاﻧﺪ ﻣﻌﺎﻳﺐ و‬ ‫ﻧﺎرﺳﺎﺋﻲ ﻫﺎي ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ را ﺟﺒﺮان ﻛﻨﺪ ‪.‬‬

‫ﻣﺒﺎﻧﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي راﻫﮕﺎﻫﻲ‬ ‫ﻳﻚ از ﻋﻮاﻣﻞ ﻻزم در ﺗﻬﻴﻪ ﻗﻄﻌﺎت رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﺳﺎﻟﻢ آﮔﺎﻫﻲ از ﭼﮕﻮﻧﮕﻲ رﻓﺘﺎر ﻣﺬاب از ﻫﻨﮕﺎم‬ ‫ورود ﺑﻪ داﺧﻞ ﻗﺎﻟﺐ ﺗﺎ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺧﺎﺗﻤﻪ اﻧﺠﻤﺎد آن اﺳﺖ ‪.‬‬ ‫ﺑﺎ ﻧﮕﺮﺷﻲ ﺑﻪ ﻗﻄﻌﺎت رﻳﺨﺘﮕﻲ ﺑﺠﺎي ﻣﺎﻧﺪه از زﻣﺎن ﻫﺎي ﺑﺴﻴﺎر دور ﻣﻲ ﺗﻮان درﻳﺎﻓﺖ ﻛﻪ رﻳﺨﺘﻪ‬ ‫ﮔﺮان ﮔﺬﺷﺘﻪ ﺗﺎ ﭼﻪ ﺣﺪ ﺑﻪ اﻫﻤﻴﺖ راﻫﮕﺎه ﮔﺬاري ﺻﺤﻴﺢ ﻗﻄﻌﺎت ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ اﻧﺪ ‪.‬‬

‫‪1‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي راﻫﮕﺎﻫﻲ ) ‪ ( Gating systems‬ﺑﺪون آﺷﻨﺎﻳﻲ ﺑﻪ رﻓﺘﺎر اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ ﻣﺬاب و‬ ‫ﻣﺴﺌﻠﻪ ﺗﻐﺬﻳﻪ ﮔﺬاري ) ‪ ( Risering‬ﻗﻄﻌﺎت اﻣﻜﺎن ﭘﺬﻳﺮ ﻧﻴﺴﺖ ‪ .‬ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ دﻟﻴﻞ ﻻزم اﺳﺖ در‬ ‫ﻃﺮاﺣﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي راﻫﮕﺎﻫﻲ ﭼﮕﻮﻧﮕﻲ اﻧﻘﺒﺎض ﻣﺬاب ) ‪ ( Liquid shirinkage‬ﻗﺒﻞ از ﺷﺮوع‬ ‫اﻧﺠﻤﺎد و در ﻣﺮﺣﻠﻪ اﻧﺠﻤﺎد ) ‪ ( Solidification shrinkage‬ﻧﻴﺰ ﻣﺪ ﻧﻈﺮ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ‪.‬‬ ‫و ﻇﺎﻳﻒ ﻳﻚ ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﻪ ﺷﺮح ذﻳﻞ اﺳﺖ ‪:‬‬ ‫‪ -1‬اﻧﺘﻘﺎل ﻣﺬاب از ﺑﻮﺗﻪ ﺑﻪ ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎ ﺳﻬﻮﻟﺖ اﻧﺠﺎم ﭘﺬﻳﺮد ‪.‬‬ ‫‪ -2‬ﺣﺮﻛﺖ ﻣﺬاب در ﻣﺠﺎري و راﻫﮕﺎﻫﺎ ﺑﺎ ﺣﺪاﻗﻞ ﺣﺮﻛﺖ اﻏﺘﺸﺎﺷﻲ اﻧﺠﺎم ﮔﻴﺮد ‪.‬‬ ‫‪ -3‬ﻣﺬاب ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪ اي وارد ﻗﺎﻟﺐ ﮔﺮدد ﻛﻪ ﺳﺮدﺗﺮﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﺑﺎر ﺑﻪ دورﺗﺮﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻗﺎﻟﺐ‬ ‫رﻓﺘﻪ و ﮔﺮم ﺗﺮﻳﻦ آن در راه ﮔﺎﻫﺎ ﺑﺎﻗﻲ ﺑﻤﺎﻧﺪ اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻣﻮﺟﺐ ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ از اﻳﺠﺎد ﺣﻔﺮه ﻫﺎي‬ ‫اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ ﻣﺬاب در ﻗﻄﻌﻪ رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﮔﺮدد ‪.‬‬ ‫‪ -4‬راﻫﮕﺎﻫﺎ آﻧﻘﺪر ﺑﺰرگ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮﻧﺪ ﻛﻪ ﻣﺬاب ﺑﺘﻮاﻧﺪ اوﻻً ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻗﺎﻟﺐ را ﻛﺎﻣﻼ ﭘﺮ ﻛﺮده و‬ ‫ﺛﺎﻧﻴﺎ ﺑﻪ ﺗﻐﺬﻳﻪ ﻗﻄﻌﺎت رﻳﺨﺘﮕﻲ ﻛﻤﻚ ﻛﻨﺪ ‪.‬‬ ‫ﻣﻌﺎﻳﺒﻲ ﻛﻪ در اﺛﺮ ﻋﺪم دﻗﺖ در ﻃﺮاﺣﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي راﻫﮕﺎﻫﻲ اﻣﻜﺎن وﺟﻮد دارﻧﺪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬ ‫‪ -1‬وارد ﺷﺪن ﻣﺎﺳﻪ ﺷﻼﻛﻪ ) ‪ ( Slag‬و ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﻫﺎ ) ‪ ( Impurities‬ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ﻣﺬاب ﺑﻪ ﻣﺤﻔﻈﻪ‬ ‫ﻗﺎﻟﺐ ﺧﺼﻮﺻﺎ ﺗﺠﻤﻊ در ﺑﺎﻻ ﻗﺎﻟﺐ ‪.‬‬ ‫‪ -2‬ﺧﺸﻦ ﺷﺪن ﺳﻄﺢ ﻗﻄﻌﻪ رﻳﺨﺘﮕﻲ‬ ‫‪ -3‬ﺟﺬب ﮔﺎز در ﻣﺬاب و اﻳﺠﺎد ﻣﻚ و ﺣﻔﺮه در ﻗﻄﻌﻪ رﻳﺨﺘﮕﻲ‬ ‫‪ -4‬اﻛﺴﻴﺪ ﺷﺪن ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ ﻣﺬاب‬ ‫‪ -5‬اﻳﺠﺎد ﺣﻔﺮه ﻫﺎي اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ در ﻗﻄﻌﻪ رﻳﺨﺘﮕﻲ‬ ‫‪ -6‬ﻧﻔﻮذ ﻣﺬاب در ﻣﺎﻫﻴﭽﻪ ﻫﺎ‬ ‫ﻗﺒﻞ از ﭘﺮداﺧﺘﻦ ﺑﻪ ﭼﮕﻮﻧﮕﻲ ﻃﺮاﺣﻲ‬ ‫ﻳﻚ ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ ﺑﺎﻳﺪ اﺟﺰاء ﻣﺨﺘﻠﻒ‬ ‫آن را ﺷﻨﺎﺧﺖ ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ اﺟﺰاء ﻳﻚ‬ ‫ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﻧﺪ ‪.‬‬

‫‪2‬‬

‫اﺻﻞ ﺑﻘﺎء اﻧﺮژي ‪ :‬ﻗﺎﻧﻮن ﺑﺮﻧﻮﻟﻲ ) ‪( Bernoulli,s equation‬‬ ‫در ﻳﻚ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺴﺘﻪ ﺟﻤﻊ ﺟﺒﺮي اﻧﺮژي ﻫﻤﻮاره ﻣﻘﺪار ﺛﺎﺑﺘﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪ .‬درون اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺴﺘﻪ‬ ‫اﻣﻜﺎن ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺻﻮرت ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ اﻧﺮژي ﺑﻪ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ وﺟﻮد دارد در ﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ ﺟﻤﻊ ﺟﺒﺮي اﻧﺮژي ﻫﺎي‬ ‫ﻣﻮﺟﻮد در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺛﺎﺑﺖ ﻣﻲ ﻣﺎﻧﺪ ‪.‬‬ ‫ﻫﺮ ﻣﺎﻳﻊ در ﺣﺎل ﺟﺮﻳﺎن درون ﻳﻚ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺴﺘﻪ داراي ﺳﻪ ﻧﻮع اﻧﺮژي ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪:‬‬ ‫اﻟﻒ ( اﻧﺮژي ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ‪:‬‬ ‫ﻋﺒﺎرت اﺳﺖ از اﻧﺮژي واﺣﺪ وزﻧﻲ از ﻣﺎﻳﻊ ﻛﻪ در ارﺗﻔﺎع ‪ h‬از ﺻﻔﺤﻪ ﻣﺒﻨﺎ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ ‪.‬‬ ‫‪Ep = h‬‬ ‫ب ( اﻧﺮژي ﻓﺸﺎري‬ ‫اﻧﺮژي ﺣﺎﺻﻞ از ﻓﺸﺎري اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺮ واﺣﺪ وزن ﻣﺎﻳﻊ اﻋﻤﺎل ﻣﻲ ﮔﺮدد ‪.‬‬ ‫‪Epr = p/γ‬‬ ‫ﻛﻪ در آن ﮔﺎﻣﺎ وزن ﻣﺨﺼﻮص و ح ﻓﺸﺎر ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬ ‫ج ( اﻧﺮژي ﺗﺤﺮﻛﻲ‬ ‫ﺗﻮﺳﻂ ﻋﺰم ﺣﺮﻛﺘﻲ واﺣﺪ وزن ﻣﺎﻳﻊ ﻣﺘﺤﺮﻛﻲ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ‪ v‬در ﺣﺎل ﺟﺮﻳﺎن اﺳﺖ ﺑﻴﺎن ﻣﻲ‬ ‫ﮔﺮدد ‪.‬‬ ‫‪2‬‬ ‫‪Ek = v /2g‬‬

‫ﺟﺮﻳﺎن آرام و اﻏﺘﺸﺎﺷﻲ ﻣﺎﻳﻊ ) ‪( Laminar and turbulent flow‬‬ ‫ﺟﺮﻳﺎن ﻫﺮ ﻣﺎﻳﻌﻲ درون ﻳﻚ ﻛﺎﻧﺎل ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﻪ دو ﺻﻮرت آرام ﻳﺎ اﻏﺘﺸﺎﺷﻲ اﻧﺠﺎم ﮔﻴﺮد ‪ .‬ﺣﺮﻛﺖ‬ ‫ﻣﺎﻳﻊ ﺑﺼﻮرت آرام ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺟﺮﻳﺎن آن در ﻳﻚ ﻛﺎﻧﺎل از دﻳﻮاره ﻛﺎﻧﺎل ﺗﺎ ﻣﺮﻛﺰ آن ﺑﻪ‬ ‫ﺗﺪرﻳﺞ اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﺎﺑﺪ ‪.‬‬

‫‪3‬‬

‫از ﻧﻈﺮ ﺗﺌﻮري ﺑﺮ اﺳﺎس اﻳﻦ ﺗﻌﺮﻳﻒ ﺳﺮﻋﺖ ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺬاب در دﻳﻮاره راﻫﮕﺎﻫﻬﺎ را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺻﻔﺮ در‬ ‫ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺖ و در ﻣﺮﻛﺰ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﺳﺮﻋﺖ در ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﻣﻘﺪار ﺧﻮد ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬

‫ﺳﺮﻋﺖ ﭘﺮﺷﺪن ﻗﺎﻟﺐ از ﻣﺬاب و ﻃﺮاﺣﻲ ﺗﻨﮕﻪ ) ‪( Choke‬‬ ‫ﺑﻪ ﻛﻤﻚ ﺑﻌﻀﻲ از ﻗﻮاﻧﻴﻦ ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ ذﻛﺮ ﺷﺪه ﻣﻲ ﺗﻮان ﺳﺮﻋﺖ ﭘﺮ ﺷﺪن ﻗﺎﻟﺐ از ﻣﺬاب را ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ‬ ‫ﻛﺮد ‪ .‬ﺑﺮاي اﻧﺠﺎم اﻳﻦ ﻣﻨﻈﻮر ﻻزم اﺳﺖ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ آن ﻗﺴﻤﺘﻲ از راﻫﮕﺎﻫﻬﺎ را ﻛﻪ ﻛﻤﺘﺮﻳﻦ ﺣﺠﻢ‬ ‫ﻣﺬاب در واﺣﺪ زﻣﺎن را ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ از ﺧﻮد ﻋﺒﻮر دﻫﺪ ﺑﺪﺳﺖ آورﻳﻢ ‪ .‬اﻳﻦ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ اﺻﻄﻼﺣﺎ ﺗﻨﮕﻪ‬ ‫ﻧﺎﻣﻴﺪه ﺷﺪه و ﺑﺎ ‪ Ac‬ﻧﺸﺎن داده ﻣﻲ ﺷﻮد ‪.‬‬ ‫در اﻛﺜﺮ ﻣﻮارد ﺗﻨﮕﻪ در ﻧﺰدﻳﻜﻲ ﺳﻄﺢ ﺟﺪاﻳﺶ ﻗﺎﻟﺐ ﺗﻌﺒﻴﻪ ﻣﻲ ﮔﺮدد ‪ .‬ﺷﻜﻞ زﻳﺮ ﻳﻚ ﺳﻴﺴﺘﻢ‬ ‫راﻫﮕﺎﻫﻲ را ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ ﻛﻪ ﺗﻨﮕﻪ در ﻣﺤﻞ ﺗﻤﺎس راﻫﮕﺎه اﺻﻠﻲ ) ‪ ( R‬و راﻫﮕﺎه ﻓﺮﻋﻲ ) ‪( G‬‬ ‫اﺣﺪاث ﮔﺮدﻳﺪه اﺳﺖ ‪.‬‬ ‫‪ H‬ارﺗﻔﺎع ﻣﺬاب از ﺳﻄﺢ ﺑﺎﻻي ﺣﻮﺿﭽﻪ ﺗﺎ ﺧﻂ ﺟﺪاﻳﺶ و ‪ S‬راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ و ‪ L‬ارﺗﻔﺎع ﺗﺎ ﺑﺎﻻي‬ ‫ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻗﺎﻟﺐ و ‪ X‬ارﺗﻔﺎع ﻣﺬاب ﭘﺮﺷﺪه در ﺑﺎﻻي ﻗﺎﻟﺐ از ﺳﻄﺢ ﺟﺪاﻳﺶ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﻣﺘﻐﻴﺮ اﺳﺖ ‪.‬‬

‫ﺷﻴﺐ دادن راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ) ‪( The tapering of the sprue‬‬ ‫راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ ﻳﻚ ﻛﺎﻧﺎل ﻋﻤﻮدي اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﺬاب را از ﺣﻮﺿﭽﻪ ﺑﻪ داﺧﻞ راﻫﮕﺎه اﺻﻠﻲ ﻫﺪاﻳﺖ ﻣﻲ‬ ‫ﻛﻨﺪ ‪ .‬در ﺷﺮوع رﻳﺨﺘﻦ ﻣﺬاب ﺳﺮﻋﺖ ﺟﺮﻳﺎن آزاد ﻣﺬاب در راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه اﻓﺰاﻳﺶ ﻓﺎﺻﻠﻪ آن‬ ‫از ﺳﻄﺢ ﺣﻮﺿﭽﻪ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ ‪.‬‬

‫‪4‬‬

‫ﺑﻪ ﻫﺮ ﺣﺎل در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ ﺑﻪ ﺟﺎي ﻣﺨﺮوط ﻧﺎﻗﺺ ﺑﻪ ﺻﻮرت اﺳﺘﻮاﻧﻪ اي ﺑﺎﺷﺪ اﻳﺠﺎد‬ ‫ﻓﻀﺎي ﺧﺎﻟﻲ در ﻃﻮل راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ ﺗﻨﻬﺎ در ﻣﺮاﺣﻞ اوﻟﻴﻪ رﻳﺨﺘﻦ ﻣﺬاب ﺑﻪ داﺧﻞ ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪ .‬ﻋﻠﺖ‬ ‫اﻳﻦ اﻣﺮ آن اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ وﺟﻮد ﺗﻨﮕﻪ در ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ ﻣﺬاب رﻳﺨﺘﻪ ﺷﺪه در ﻗﺎﻟﺐ ﺑﻼﻓﺎﺻﻠﻪ‬ ‫ﺑﺎﻋﺚ ﭘﺮ ﻛﺮدن ﻛﺎﻣﻞ راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ ﻣﻲ ﮔﺮدد ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ دﻟﻴﻞ در ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ ﺻﺤﻴﺢ ﻃﺮاﺣﻲ‬ ‫ﺷﺪه ﺑﺮاي ﭼﺪن رﻳﺰي در ﻣﻮارد ﺑﺴﻴﺎر ي از راﻫﮕﺎه ﻫﺎي ﺑﺎررﻳﺰ ﺑﺪون ﺷﻴﺐ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﮔﺮدد ‪.‬‬

‫ﻓﺸﺎر و ﺳﺮﻋﺖ در راﻫﮕﺎه ﻫﺎي ﻓﺮﻋﻲ‬ ‫ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ دو ﻧﻮع ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ از ﻧﻈﺮ ﻓﺸﺎر روي ﻣﺬاب و ﺳﺮﻋﺖ ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺬاب وﺟﻮد دارد ﻛﻪ‬ ‫ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪ :‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻓﺸﺎري و ﻏﻴﺮ ﻓﺸﺎري‬ ‫وﻳﮋﮔﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻓﺸﺎري آن اﺳﺖ ﻛﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺳﻴﻼن ﻣﺬاب در راﻫﮕﺎه ﻓﺮﻋﻲ و ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي ﻛﻞ ارﺗﻔﺎع‬ ‫ﻓﺮواﺳﺘﺎﺗﻴﻜﻲ ﻣﺬاب در ﻗﺎﻟﺐ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻲ ﺷﻮد در ﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻏﻴﺮ ﻓﺸﺎري ﻋﺎﻣﻞ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻛﻨﻨﺪه‬ ‫اﻳﻦ ﺳﺮﻋﺖ ارﺗﻔﺎع ﻣﺬاب در راﻫﮕﺎﻫﻬﺎي ﻓﺮﻋﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﻛﺎﻣﻼ از ﻣﺬاب ﭘﺮ ﻧﺒﺎﺷﺪ و از ﻃﺮف دﻳﮕﺮ‬ ‫ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ را ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻓﺸﺎري ﮔﻮﻳﻨﺪ ﻛﻪ ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻴﺰان ﻣﺬاب ورودي ﺑﻪ ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﺗﻮﺳﻂ‬ ‫ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﺑﻴﻦ راﻫﮕﺎه اﺻﻠﻲ و ﻫﻤﻪ راﻫﮕﺎﻫﻬﺎي ﻓﺮﻋﻲ اﻧﺠﺎم ﮔﻴﺮد در اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﺠﻤﻮع ﺳﻄﻮح‬ ‫ﻣﻘﺎﻃﻊ راﻫﮕﺎه ﻫﺎي ﻓﺮﻋﻲ ﻛﻤﺘﺮ از ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬ ‫در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻏﻴﺮ ﻓﺸﺎري ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻴﺰان ﻣﺬاب ورودي ﺑﻪ ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﺗﻮﺳﻂ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﺗﺤﺘﺎﻧﻲ‬ ‫راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ و ﻗﺴﻤﺘﻲ از راﻫﮕﺎه اﺻﻠﻲ ﻛﻪ در ﻣﺠﺎورت راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ ﻗﺮار دارد اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ‪ .‬در‬ ‫اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﺠﻤﻮع ﺳﻄﻮح ﻣﻘﺎﻃﻊ راﻫﮕﺎﻫﻬﺎي ﻓﺮﻋﻲ از ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﻮده و در‬ ‫ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻓﺸﺎر ﻣﺬاب در راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ‪.‬‬

‫ﻣﺤﺎﺳﺒﺎت ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ‬ ‫ﻃﺮاﺣﻲ و ﻣﺤﺎﺳﺒﺎت ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ ﺑﺪون آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﻪ ﻣﺒﺎﻧﻲ ﻓﻴﺰﻳﻚ و ﻣﺘﺎﻟﻮژي ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ‬ ‫ﻏﻴﺮﻣﻤﻜﻦ ﻧﺒﺎﺷﺪ ﺣﺪاﻗﻞ ﺑﻴﺴﺎر ﻣﺸﻜﻞ اﺳﺖ ‪.‬‬ ‫در روش ﻗﺎﻟﺐ ﮔﻴﺮي ﻣﺎﺷﻴﻨﻲ ﻣﻮاردي دﻳﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﺮاي ﭘﺮﻫﻴﺰ از ﻣﺨﺎرج زﻳﺎد ﺗﻬﻴﻪ ﺗﻌﺪادي‬ ‫ﻣﺪل ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻗﻄﻌﺎت ﺑﺎ اﺷﻜﺎل ﻣﺨﺘﻠﻒ را روي ﻳﻚ ﺻﻔﺤﻪ ﻣﺪل ﻗﺮار ﻣﻲ دﻫﻨﺪ اﻳﻦ ﻋﻤﻞ ﺗﻮﺻﻴﻪ ﻧﻤﻲ‬ ‫ﮔﺮدد زﻳﺮا ﺗﻨﻮع ﻗﻄﻌﺎت رﻳﺨﺘﮕﻲ در ﻳﻚ ﻗﺎﻟﺐ ﻃﺮاﺣﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ و ﺗﻐﺬﻳﻪ ﮔﺬاري ﻗﻄﻌﺎت را ﺑﺎ‬ ‫‪5‬‬

‫ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ ﻃﺮح ﺳﺎده ﺗﺮﻳﻦ ﻃﺮح اﺳﺖ ﻟﺬا ﺑﻬﺘﺮ اﺳﺖ ﺗﺎ ﺣﺪ اﻣﻜﺎن از ﻗﻄﻌﺎت ﻣﺸﺎﺑﻪ در ﻳﻚ ﻗﺎﻟﺐ‬ ‫اﺳﺘﻔﺎده ﮔﺮدد‪.‬‬ ‫ﻋﻼوه ﺑﺮ ﻣﻄﺎﻟﺐ ﻓﻮق ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻧﻜﺎت زﻳﺮ در ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻮﻓﻘﻴﺖ آﻣﻴﺰ راﻫﮕﺎه و ﺗﻐﺬﻳﻪ ﻗﻄﻌﺎت رﻳﺨﺘﻪ‬ ‫ﮔﺮي ﭼﺪﻧﻲ ﻻزم اﺳﺖ ‪:‬‬ ‫‪ -1‬از ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﻓﻀﺎي ﻗﺎﻟﺐ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﺳﺘﻔﺎده از ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﺑﻬﺮه دﻫﻲ ﻗﻄﻌﺎت اﺳﺘﻔﺎده ﻛﻨﻴﻢ ﺿﻤﻦ آﻧﻜﻪ‬ ‫ﺟﺎﻟﻲ ﺧﺎﻟﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮاي راﻫﮕﺎﻫﻬﺎ و ﺗﻐﺬﻳﻪ ﻫﺎ ﺑﺎﻗﻲ ﺑﮕﺬارﻳﻢ ‪.‬‬ ‫‪ -2‬ﺑﻪ ﻣﺮﻏﻮﺑﻴﺖ ﻣﺬاب و ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻗﺎﻟﺐ ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﻢ ‪.‬‬ ‫‪ -3‬ﺳﻄﺢ ﺟﺪاﻳﺶ ﻗﻄﻌﻪ رﻳﺨﺘﮕﻲ را ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪ اي اﻧﺘﺨﺎب ﻛﻨﻴﻢ ﻛﻪ ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﻣﺎﻫﻴﭽﻪ ﮔﺬاري را ﺑﻪ‬ ‫ﺣﺪاﻗﻞ رﺳﺎﻧﺪ ‪.‬‬ ‫‪ -4‬ﺗﻤﺎم ﻗﻄﻌﺎت ﻳﺎ اﻛﺜﺮ آن ﻫﺎ در درﺟﻪ ﺑﺎﻻﺋﻲ ﻗﺮار ﮔﻴﺮﻧﺪ ﺗﺎ ﭘﺮﺷﺪن آن ﻫﺎ از ﻣﺬاب ﺑﻪ آراﻣﻲ اﻧﺠﺎم‬ ‫ﺷﻮد ‪.‬‬ ‫‪ -5‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﺳﺘﻔﺎده از ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﺑﻬﺮه دﻫﻲ ﺗﻐﺬﻳﻪ ﻫﺎ ﺑﻬﺘﺮ اﺳﺖ از ﻳﻚ ﺗﻐﺬﻳﻪ ﺑﺮاي دو ﻳﺎ ﭼﻨﺪ ﻗﻄﻌﻪ‬ ‫رﻳﺨﺘﮕﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﮔﺮدد ‪.‬‬ ‫وﻇﻴﻔﻪ اﺻﻠﻲ ﻳﻚ ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ آن اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﺬاﺑﻲ ﺗﻤﻴﺰ و ﻋﺎري از ﺷﻼﻛﻪ و ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﻫﺎ را ﺑﻪ‬ ‫ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻛﻨﺪ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﻨﻈﻮر ﺳﻪ ﻧﻜﺘﻪ زﻳﺮ ﺑﺎﻳﺪ رﻋﺎﻳﺖ ﺷﻮﻧﺪ ‪:‬‬ ‫‪ -1‬اﻳﺠﺎد ارﺗﺒﺎط ﻣﺬاب ﻣﻮﺟﻮد در ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎ ﻓﻀﺎي ﺧﺎرج‬ ‫‪ -2‬ﮔﺮﻓﺘﻦ ﺷﻼﻛﻪ و ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﻫﺎ‬ ‫‪ -3‬اﻳﺠﺎد ﺷﺮاﺋﻄﻲ ﻛﻪ ﮔﺎز ﻫﺎ و ﻫﻮاي ﻣﻮﺟﻮد در ﻗﺎﻟﺐ را ﺑﺘﻮان ﺑﻪ ﻓﻀﺎي ﺧﺎرج ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻛﺮد‬

‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻓﺸﺎري ) ‪( Pressurized gating system‬‬ ‫در اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﺠﻤﻮع ﺳﻄﻮح ﻣﻘﺎﻃﻊ راﻫﮕﺎﻫﻬﺎي ﻓﺮﻋﻲ ﻛﻤﺘﺮ از ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ اﺳﺖ‬ ‫زﻳﺮا در ﭼﻨﻴﻦ ﺣﺎﻟﺘﻲ ﻫﻤﻮاره ﻓﺸﺎري در ﭘﺸﺖ ﻣﺬاب در ﺣﺎل ﺟﺮﻳﺎن ﻣﻮﺟﻮد ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد ‪ .‬در اﻳﻦ‬ ‫ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻬﺎ ﺑﻼﻓﺎﺻﻠﻪ از ﻣﺬاب ﭘﺮ ﺷﺪه و ﻓﺸﺎر ﭘﺸﺖ ﻓﻠﺰ ﻣﻮﺟﺐ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﻣﺬاب در راﻫﮕﺎﻫﻬﺎ‬ ‫ﭘﺲ زده ﻧﺸﻮد و در ﻫﻨﮕﺎم اﺳﺘﻔﺎده از ﭼﻨﺪ راﻫﮕﺎه ﻓﺮﻋﻲ ﺑﺎ ﺳﻄﻮح ﻣﻘﺎﻃﻊ ﻳﻜﺴﺎن ﻣﻘﺪار ﺟﺮﻳﺎن‬ ‫ﻣﺬاب در ﺗﻤﺎم آن ﻫﺎ ﺑﺮاﺑﺮ اﺳﺖ وﻟﻲ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻏﻴﺮ ﻓﺸﺎري ﺗﻤﺎﻳﻞ ﺧﺮوج ﻣﺬاب از دورﺗﺮﻳﻦ راﻫﮕﺎه‬ ‫ﻓﺮﻋﻲ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬ ‫‪6‬‬

‫در ﻫﺮ ﺣﺎل از آﻧﺠﺎﺋﻲ ﻛﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺬاب در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻓﺸﺎري زﻳﺎدﺗﺮ اﺳﺖ ﻟﺬا ﺑﺮوز‬ ‫ﺑﻌﻀﻲ ﻣﻌﺎﻳﺐ در ﻗﻄﻌﺎت رﻳﺨﺘﮕﻲ ﻣﺘﺤﻤﻞ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد ﺑﺮاي ﻣﺜﺎل در ﮔﻮﺷﻪ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ داراي ﻗﻮس‬ ‫ﺗﻨﺪي ﻫﺴﺘﻨﺪ ﺣﺮﻛﺖ ﻣﺬاب اﻏﺘﺸﺎﺷﻲ ﺑﻮده و ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺟﺬب ﮔﺎز در ﻣﺬاب و درﻧﺘﻴﺠﻪ ﻇﻬﻮر اﻛﺴﻴﺪ‬ ‫ﻫﺎ و ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﻫﺎ و ﺷﺴﺘﻪ ﺷﺪن دﻳﻮاره ﻫﺎي ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ رخ دﻫﻨﺪ ‪.‬‬

‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻏﻴﺮ ﻓﺸﺎري ) ‪( Non – pressurized gating system‬‬ ‫در اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﺠﻤﻮع ﺳﻄﻮح ﻣﻘﺎﻃﻊ راﻫﮕﺎه ﻫﺎي ﻓﺮﻋﻲ از ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ ﺑﻴﺸﺘﺮ‬ ‫ﺑﻮده و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻓﺸﺎر ﻣﺬاب در راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه و ﻣﺬاب ﺑﻪ آراﻣﻲ وارد ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻲ‬ ‫ﮔﺮدد ﻛﻪ در اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ از آن ﺟﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻣﺬاب در اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﻪ آراﻣﻲ وارد ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻲ ﺷﻮد‬ ‫ﻟﺬا ﺟﻬﺶ ﻓﻠﺰ ﺑﻪ داﺧﻞ ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻗﺎﻟﺐ و ﺣﺮﻛﺖ اﻏﺘﺸﺎﺷﻲ در آن وﺟﻮد ﻧﺪارد و ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻦ‬ ‫واﻗﻌﻴﺖ ﻛﻪ در ﭘﺸﺖ ﻣﺬاب ﻓﺸﺎر ﭼﻨﺪاﻧﻲ وﺟﻮد ﻧﺪارد ﻟﺬا ﺑﺎﻳﺪ ﺳﻌﻲ ﻛﺮد ﺗﺎ ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ ﻫﻤﻮاره‬ ‫از ﻣﺬاب ﭘﺮ ﻧﮕﻬﺪاﺷﺘﻪ ﺷﻮد و اﻣﻜﺎن واردﻛﺮدن ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﻣﺬاب ﺑﻪ ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻗﺎﻟﺐ از ﻃﺮﻳﻖ راﻫﮕﺎﻫﻬﺎي‬ ‫ﻓﺮﻋﻲ ﻣﺸﻜﻞ اﺳﺖ ‪.‬‬

‫ﺣﻮﺿﭽﻪ ﺑﺎررﻳﺰي ) ‪( Pouring cup or basin‬‬ ‫ﮔﺸﺎد ﻛﺮدن ﻗﺴﻤﺖ ﺑﺎﻻي راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ ﻳﺎ اﻳﺠﺎد ﺣﻮﺿﭽﻪ‬ ‫ﻋﻤﻞ رﻳﺨﺘﻦ ﻣﺬاب را ﺗﺴﻬﻴﻞ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ‪ .‬ﻋﺪم اﺳﺘﻔﺎده از‬ ‫ﺣﻮﺿﭽﻪ اﻣﻜﺎن ورود ﺷﻼﻛﻪ ﺑﻪ داﺧﻞ راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ را زﻳﺎد ﻣﻲ‬ ‫ﻛﻨﺪ و ﻫﺮﭼﻘﺪر ﺣﻮﺿﭽﻪ ﺑﺰرﮔﺘﺮ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮد اﻳﻦ اﻣﻜﺎن‬ ‫ﺗﻘﻠﻴﻞ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ ‪ .‬آن ﻗﺴﻤﺘﻲ از ﺣﻮﺿﭽﻪ ﻛﻪ در اﻣﺘﺪاد ﻟﻮﭼﻪ‬ ‫ﭘﺎﺗﻴﻞ ﻗﺮار دارد ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ اﻧﺪازه ﻛﺎﻓﻲ ﻃﻮﻳﻞ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮد ‪.‬‬ ‫ﺣﻮﺿﭽﻪ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻛﻒ آن ﻫﺎ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮ از ﺳﻄﺢ ﺑﺎﻻﻳﻲ راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ ﻗﺮار دارد وﻇﻴﻔﻪ ﮔﺮﻓﺘﻦ ﻓﺸﺎر‬ ‫ﻣﺬاب ورودي را ﻧﻴﺰ ﺑﺮ ﻋﻬﺪه داﺷﺘﻪ و ﻣﻮﺟﺐ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﺗﺎ ﻣﺬاب ﺑﻪ آراﻣﻲ وارد راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ ﮔﺮدد‬ ‫ﺑﺪﺗﺮﻳﻦ ﺷﻜﻞ ﺑﺮاي ﺣﻮﺿﭽﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﻗﻴﻔﻲ و ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ ﺷﻜﻞ ﺑﺮاي آن ﻧﻮع ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه در ﺷﻜﻞ ﻣﻲ‬ ‫ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬ ‫‪7‬‬

‫در رﻳﺨﺘﻦ ﻗﻄﻌﺎت ﺑﺰرگ اﺳﺘﻔﺎده از ﺗﻠﻪ در ﺣﻮﺿﭽﻪ ﻫﺎ ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ورود ﺷﻼﻛﻪ ﺑﻪ راﻫﮕﺎه‬ ‫ﻣﺘﺪاول اﺳﺖ از آﻧﺠﺎﺋﻲ ﻛﻪ اﻳﻦ روش ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺬاب ﺑﻪ داﺧﻞ راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ را ﺑﻪ ﺻﻮرت اﻏﺘﺸﺎﺷﻲ در‬ ‫ﻣﻲ آورد ﻟﺬا ﻏﻴﺮﻣﻔﻴﺪ ﺗﺸﺨﻴﺺ داده ﺷﺪه اﺳﺖ ‪.‬‬ ‫ﻗﺮار دادن ﻣﺎﻧﻌﻲ روي ﻗﺴﻤﺖ ﺑﺎﻻي راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﭘﺮ ﻛﺮدن اوﻟﻴﻪ ﺣﻮﺿﭽﻪ از ﻣﺬاب ﻫﻢ‬ ‫ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻣﻀﺮ اﺳﺖ ‪ .‬ﻗﻄﺮ ﻳﺎ ﻋﺮض ﺣﻮﺿﭽﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺣﺪاﻗﻞ دو ﺑﺮاﺑﺮ ﻗﻄﺮ ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺬاﺑﻲ ﻛﻪ از‬ ‫ﭘﺎﺗﻴﻞ ﺑﻪ داﺧﻞ آن رﻳﺨﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮد ‪ .‬ﻋﻤﻖ ﺣﻮﺿﭽﻪ ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺻﻮرﺗﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ‬ ‫در ﻫﻨﮕﺎم رﻳﺨﺘﻦ ﻣﺬاب ﺑﻪ داﺧﻞ آن ﻫﻴﭽﮕﻮﻧﻪ ﭘﺎﺷﻴﺪﮔﻲ ﻣﺬاب ﺻﻮرت ﻧﮕﻴﺮد ‪ .‬در ﺷﻜﻞ زﻳﺮ اﺑﻌﺎد‬ ‫ﻳﻚ ﻧﻮع ﺣﻮﺿﭽﻪ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻛﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮ در رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي اﻧﻮاع ﭼﺪن ﺑﺎ ﮔﺮاﻓﻴﺖ ﻛﺮوي ﻣﻮرد ﻣﺼﺮف دارد‬ ‫ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ ‪.‬‬

‫راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ ) ‪( Sprue‬‬ ‫اﺳﺘﻔﺎده از ﭼﻨﺪ راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ در ﻳﻚ ﻗﺎﻟﺐ ﺑﻪ ﻫﻴﭻ وﺟﻪ ﺗﻮﺻﻴﻪ ﻧﻤﻲ ﺷﻮد ﻣﮕﺮ آﻧﻜﻪ ﻗﻄﻌﻪ‬ ‫رﻳﺨﺘﮕﻲ ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺰرگ ﺑﻮده و رﻳﺨﺘﻦ آن ﻧﻴﺎز ﺑﻪ اﺳﺘﻔﺎده از ﭼﻨﺪ ﭘﺎﺗﻴﻞ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬ ‫ارﺗﻔﺎع راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ارﺗﻔﺎع درﺟﻪ ﻫﺎي ﻣﻮﺟﻮد در ﻛﺎرﮔﺎه ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻲ ﺷﻮد ‪.‬‬ ‫ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ اﻳﻦ راﻫﮕﺎه در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻓﺸﺎري ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ ‪ 3‬ﺑﺮاﺑﺮ ﻣﺠﻤﻮع ﺳﻄﻮح ﻣﻘﺎﻃﻊ راﻫﮕﺎﻫﻬﺎي ﻓﺮﻋﻲ‬ ‫در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد و در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻏﻴﺮ ﻓﺸﺎري ﻣﺠﻤﻮع ﺳﻄﻮح ﻣﻘﺎﻃﻊ راﻫﮕﺎﻫﻬﺎي ﻓﺮﻋﻲ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ‬ ‫ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﻗﺴﻤﺖ ﺗﺤﺘﺎﻧﻲ راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ ﻳﻜﺴﺎن در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮد ‪.‬‬ ‫راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺑﺼﻮرت اﺳﺘﻮاﻧﻪ اي در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺳﻄﺢ ﻣﺨﺼﻮص آن اﻧﺪﻛﻲ‬ ‫ﻛﻤﺘﺮ از ﺳﻄﺢ ﻣﺨﺼﻮص راﻫﮕﺎه ﺑﺎ ﻣﻘﻄﻊ ﮔﻮﺷﻪ دار ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و ﺟﺰ اﻳﻦ اﻣﺘﻴﺎز دﻳﮕﺮي ﻧﺪارد ‪.‬‬ ‫‪8‬‬

‫ﺑﺪﻟﻴﻞ ﻣﺸﻜﻼت ﻋﻤﻠﻲ در ﺗﻬﻴﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎي ﻣﺎﺷﻴﻨﻲ ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺎﻻ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻓﺸﺎري از‬ ‫راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ ﺑﺪون ﺷﻴﺐ و ﻳﺎ ﺑﺎ ﺷﻴﺐ ﺟﺰﺋﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد و در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻏﻴﺮ ﻓﺸﺎري ﻫﻤﻮاره ﻻزم‬ ‫اﺳﺖ از راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰي اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد ﻛﻪ ﻗﺴﻤﺖ ﺗﺤﺘﺎﻧﻲ آن ﻛﻤﺘﺮﻳﻦ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﻣﻤﻜﻦ را در‬ ‫ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎي دﻳﮕﺮ آن داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ در اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ از راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ ﺑﺪون‬ ‫ﺷﻴﺐ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد ﺑﺎﻳﺪ در ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ و راﻫﮕﺎه اﺻﻠﻲ از ﺗﻨﮕﻪ اﺳﺘﻔﺎده ﻛﺮد ‪.‬‬

‫راﻫﮕﺎه اﺻﻠﻲ ) ‪( Runner‬‬ ‫ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ ﻃﺮح ﺑﺮاي راﻫﮕﺎه اﺻﻠﻲ ﺳﺎده ﺗﺮﻳﻦ آن ﻫﺎﺳﺖ ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ دﻟﻴﻞ ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﻓﻀﺎي درﺟﻪ ﻗﺎﻟﺐ‬ ‫ﮔﻴﺮي اﺟﺎزه دﻫﺪ ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ ﻧﻮع راﻫﮕﺎه اﺻﻠﻲ ﻧﻮع ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ اﺳﺖ ‪ .‬اﻳﺠﺎد ﻫﺮﮔﻮﻧﻪ ﻗﻮﺳﻲ در اﻳﻦ راﻫﮕﺎه‬ ‫ﺑﻪ اﻳﺠﺎد ﺣﺮﻛﺖ اﻏﺘﺸﺎﺷﻲ ﻣﺬاب ﻛﻤﻚ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﺑﻪ ﻛﺎر ﺑﺮدن اﻳﻦ ﻗﻮس در راﻫﮕﺎه اﺻﻠﻲ‬ ‫اﺟﺘﻨﺎب ﻧﺎﭘﺬﻳﺮ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ اﻳﻦ ﻗﻮس را ﺑﺎ ﺣﺪاﻛﺜﺮ زاوﻳﻪ ﻣﻤﻜﻦ اﻳﺠﺎد ﻛﺮد در راﻫﮕﺎه اﺻﻠﻲ اﻧﺤﻨﺎدار‬ ‫ﻧﺒﺎﻳﺪ راﻫﮕﺎه ﻓﺮﻋﻲ را ﻧﺰدﻳﻚ ﻗﺴﻤﺖ ﻗﻮس راﻫﮕﺎه اﺻﻠﻲ ﺗﻌﺒﻴﻪ ﻛﺮد ‪ .‬ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ از ﻳﻚ راﻫﮕﺎه اﺻﻠﻲ‬ ‫ﮔﺮد اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد ﺑﺎﻳﺪ از ﺑﻪ ﻛﺎر ﺑﺮدن راﻫﮕﺎه ﻓﺮﻋﻲ در وﺳﻂ ﻗﻮس ﭘﺮﻫﻴﺰ ﻛﺮد ‪ .‬اﺻﻮﻻ در ﺣﺎﻟﺘﻲ ﻛﻪ‬ ‫ﺑﺮاي ﻗﻄﻌﻪ اي اﺳﺘﻮاﻧﻪ اي ﺷﻜﻞ از راﻫﮕﺎه اﺻﻠﻲ ﮔﺮد اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد ﺗﻮﺻﻴﻪ ﻣﻲ ﮔﺮدد ﻛﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ‬ ‫راﻫﮕﺎﻫﻲ ﻏﻴﺮﻓﺸﺎري ﺑﻜﺎر ﺑﺮده ﺷﻮد ‪.‬‬

‫اﺗﺼﺎل راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ ﺑﻪ راﻫﮕﺎه اﺻﻠﻲ‬ ‫اوﻟﻴﻦ ﻗﺎﻋﺪه ﺑﺮاي ﻃﺮاﺣﻲ اﺗﺼﺎل ﻓﻮق آن اﺳﺖ ﻛﻪ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ در ﻗﺴﻤﺖ اﺗﺼﺎل ﻧﺒﺎﻳﺴﺘﻲ از‬ ‫ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﻗﺴﻤﺖ ﺗﺤﺘﺎﻧﻲ راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ ﻛﻤﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ ‪ .‬ﻗﺴﻤﺖ اﻧﺘﻬﺎﺋﻲ راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﻗﺴﻤﺖ‬ ‫ﺗﺤﺘﺎﻧﻲ راﻫﮕﺎه اﺻﻠﻲ در ﻳﻚ اﻣﺘﺪاد ﻗﺮار ﮔﻴﺮﻧﺪ ‪.‬‬ ‫در اﻧﺘﻬﺎي راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ ﭼﺎﻫﻜﻲ ﺑﻪ ﻧﺎم ﭘﺎي راﻫﮕﺎه ﺗﻌﺒﻴﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﻣﺬاب ﭘﺲ از ﭘﺮ ﻛﺮدن ﺑﻪ‬ ‫راﻫﮕﺎه اﺻﻠﻲ وارد ﻣﻲ ﮔﺮدد ‪ .‬ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ اﻓﻘﻲ ﭘﺎي راﻫﮕﺎه ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺣﺪودا دو ﺑﺮاﺑﺮ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ‬ ‫اﻓﻘﻲ ﻗﺴﻤﺖ اﻧﺘﻬﺎﻳﻲ راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮد و ﻋﻤﻖ آن ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ ﺑﺮاﺑﺮ ارﺗﻔﺎع راﻫﮕﺎه‬ ‫اﺻﻠﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬

‫‪9‬‬

‫راﻫﮕﺎﻫﻬﺎي ﻓﺮﻋﻲ‬ ‫راﻫﮕﺎﻫﻬﺎي ﻓﺮﻋﻲ ﺑﻪ وﻳﮋه در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻓﺸﺎري ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﺟﺰء ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ‬ ‫روﻧﺪ ‪ .‬ﺗﻌﺒﻴﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﺷﺪه راﻫﮕﺎه ﻓﺮﻋﻲ در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﮔﻴﺮي ﺑﻪ دﻗﺖ زﻳﺎدي ﻧﻴﺎز دارد‬ ‫اﻳﻦ ﻣﺸﻜﻞ در ﻣﻮاردي ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﺿﺎﻳﻌﺎت ﻗﻄﻌﺎت رﻳﺨﺘﮕﻲ ﺷﻮد ﺣﺪاﻗﻞ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻣﺠﺎز‬ ‫راﻫﮕﺎه ﻓﺮﻋﻲ ﺑﻪ درﺟﻪ ﺣﺮارت رﻳﺨﺘﻦ ﻣﺬاب ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد ‪.‬‬ ‫ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ ﮔﻮﺷﻪ ﻫﺎي راﻫﮕﺎه ﻓﺮﻋﻲ ﺟﺎﻣﺪ ﺷﺪ ﻫﻤﺰﻣﺎن ﺑﺎ آن ﻧﺼﻒ ﺿﺨﺎﻣﺖ اﻳﻦ راﻫﮕﺎه ﺟﺎﻣﺪ‬ ‫ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ .‬ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ ﻛﻪ ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ راﻫﮕﺎه ﻓﺮﻋﻲ در ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎ ﻳﻚ ﺷﻴﺐ ‪ 45‬درﺟﻪ ﺗﻌﺒﻴﻪ‬ ‫ﮔﺮدد ﮔﻮﺷﻪ ﻫﺎي آن ﺣﺘﻲ ﺳﺮﻳﻌﺘﺮ ﺟﺎﻣﺪ ﻣﻲ ﺷﻮد ‪.‬‬ ‫در ﻳﻚ ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ ﺗﻌﺪاد راﻫﮕﺎﻫﻬﺎي ﻓﺮﻋﻲ ﺑﻪ ﻃﺮح ﻗﻄﻌﻪ ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد ‪ .‬در ﺳﻴﺴﺘﻢ‬ ‫ﻓﺸﺎري ﻋﺮض راﻫﮕﺎﻫﻬﺎي ﻓﺮﻋﻲ را ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ ﺑﺰرگ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺖ زﻳﺮا در ﻣﺮﺣﻠﻪ اوﻟﻴﻪ‬ ‫رﻳﺨﺘﻦ ﻣﺬاب در ﻗﺎﻟﺐ و ﻗﺒﻞ از آن ﻛﻪ راﻫﮕﺎه اﺻﻠﻲ از ﻣﺬاب ﭘﺮ ﺷﻮد اﻣﻜﺎن ورود ﻓﻠﺰ و اﺣﺘﻤﺎﻻ‬ ‫ﺷﻼﻛﻪ ﺑﻪ داﺧﻞ راﻫﮕﺎﻫﻬﺎي ﻓﺮﻋﻲ وﺟﻮد ﺧﻮاﻫﺪ داﺷﺖ ‪.‬‬

‫اﺻﻮل ﻃﺮاﺣﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻓﺸﺎري‬ ‫در رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﭼﺪﻧﻬﺎ و در ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻣﻮارد اﺳﺘﻔﺎده از ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻓﺸﺎري ﺑﺮ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻏﻴﺮ ﻓﺸﺎري‬ ‫ﺗﺮﺟﻴﺢ داده ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ .‬ﻳﻜﻲ از اﻧﺘﻘﺎدات ﺑﻪ اﻳﻦ ﻧﻮع ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ وارد ﺷﺪن ﺳﺮﻳﻊ ﻣﺬاب از‬ ‫راﻫﮕﺎﻫﻬﺎي ﻓﺮﻋﻲ ﺑﻪ ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻗﺎﻟﺐ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺧﻮد ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎﻋﺚ ﺷﺴﺘﻪ ﺷﺪن ﻣﺎﺳﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﺷﻮد ‪.‬‬ ‫ﺳﺮﻋﺖ ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺬاب در راﻫﮕﺎه ﻓﺮﻋﻲ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ارﺗﻔﺎع ﻣﺬاب در راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ اﺳﺖ ‪.‬‬ ‫ﻳﻜﻲ از ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎ در ﻃﺮاﺣﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ اﻧﺘﺨﺎب زﻣﺎن ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮاي ﭘﺮﻛﺮدن‬ ‫ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪ .‬اﻧﺪازه ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮاي ﺗﻨﮕﻪ ﺗﺎﺑﻌﻲ از ﻣﺪت زﻣﺎن رﻳﺨﺘﻦ ﻣﺬاب ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﺮاي‬ ‫آﻧﻜﻪ ﻣﺬاب ﺑﻪ ﺳﻬﻮﻟﺖ و ﺑﺪون ﺗﺄﺧﻴﺮ ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻗﺎﻟﺐ را ﭘﺮ ﻛﻨﺪ اﻳﺠﺎد ﻣﻨﺎﻓﺬ ﻫﻮا ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از‬ ‫ازدﻳﺎد ﻓﺸﺎر در ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻗﺎﻟﺐ در اﺛﺮ ﺗﺮاﻛﻢ ﻫﻮا و ﮔﺎز ﻫﺎي ﻣﻮﺟﻮد در ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﺿﺮوري ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪10‬‬

‫درﺟﻪ ﺣﺮارت رﻳﺨﺘﻦ ﻣﺬاب و ﻇﺮﻓﻴﺖ ﭘﺎﺗﻴﻞ ﻫﺎ‬ ‫اﻧﺘﺨﺎب درﺟﻪ ﺣﺮارت رﻳﺨﺘﻦ ﻣﺬاب ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻧﻮع ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ و ﺗﻐﺬﻳﻪ ﮔﺬاري ﻗﻄﻌﺎت‬ ‫دارد ‪ .‬ﺑﺮاي رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﻗﻄﻌﺎت ﭼﺪﻧﻲ ﺑﺎ ﺟﺪاره ﻫﺎي ﺿﺨﻴﻢ ﺑﺎ اﺳﺘﻘﺎده از ﺗﻐﺬﻳﻪ رﻳﺨﺘﻦ ﻣﺬاب در‬ ‫درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﺎﻻﻳﻲ اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد ‪.‬‬ ‫اﻧﺘﺨﺎب اﻧﺪازه ﭘﺎﺗﻴﻞ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪ اي اﻧﺠﺎم ﮔﻴﺮد ﻛﻪ اﻓﺖ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻣﺬاب در آن ﺣﺪاﻗﻞ‬ ‫ﻣﻘﺪار ﻣﻤﻜﻦ ﺑﻮده و ﺧﺎﻟﻲ و ﭘﺮ ﻛﺮدن آن ﻧﻴﺰ ﺑﺎ ﻣﺸﻜﻠﻲ ﻣﻮاﺟﻪ ﻧﺒﺎﺷﺪ و ﺷﻜﻞ ﻟﻮﭼﻪ ﭘﺎﺗﻴﻞ ﺑﺴﻴﺎر ﻣﻬﻢ‬ ‫ﺑﻮده و ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ‪ U‬ﻛﺸﻴﺪه ﺗﺮﺟﻴﺢ داده ﻣﻲ ﺷﻮد ﺿﻤﻦ آن ﻛﻪ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﻛﺎﻧﺎل ﺑﺎررﻳﺰي آن دو‬ ‫ﺑﺮاﺑﺮ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ‪.‬‬

‫اﺻﻮل ﻃﺮاﺣﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻏﻴﺮ ﻓﺸﺎري‬ ‫ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻴﻦ ﺳﻄﻮح ﻣﻘﺎﻃﻊ ﻗﺴﻤﺖ ﻓﻮﻗﺎﻧﻲ راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ و ﺗﻨﮕﻪ ﺑﺎﻳﺪ در ﻫﻤﺎن ﺣﺪي در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ‬ ‫ﺷﻮد ﻛﻪ در ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ ﻓﺸﺎري ﻣﻌﻤﻮل اﺳﺖ در اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ وردو ﺷﻼﻛﻪ ﺑﻪ ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻲ‬ ‫ﺗﻮاﻧﺪ در ﺳﻪ ﻣﺮﺣﻠﻪ زﻣﺎﻧﻲ ﻣﺨﺘﻠﻒ اﻧﺠﺎم ﮔﻴﺮد ‪ :‬ﻣﺮﺣﻠﻪ اول ﺷﺒﻴﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﻓﺸﺎري اﺳﺖ ﺑﺎ اﻳﻦ ﺗﻔﺎوت‬ ‫ﻛﻪ اﻳﻦ زﻣﺎن ﻛﻮﺗﺎه ﺗﺮ ﺑﻮده و اﺣﺘﻤﺎﻻ ﺷﻼﻛﻪ ﻧﻤﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﻪ راﻫﮕﺎﻫﻬﺎي ﻓﺮﻋﻲ راه ﻳﺎﺑﺪ و ﻣﺮﺣﻠﻪ دوم ﺑﺎ‬ ‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻓﺸﺎري ﺷﺒﺎﻫﺖ دارد و ﻫﻤﻴﻦ ﻃﻮر ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺳﻮم ‪.‬‬ ‫در اﻳﻦ ﺟﺎ ﺗﺮﺟﻴﺢ داده ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ راﻫﮕﺎه اﺻﻠﻲ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺑﺎﺷﺪ و در اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ‬ ‫ﻣﺠﻤﻮع ﺳﻄﻮح ﻣﻘﺎﻃﻊ راﻫﮕﺎﻫﻬﺎي ﻓﺮﻋﻲ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻴﺸﺘﺮ از ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﺗﻨﮕﻪ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮد ‪.‬‬ ‫ﻛﻮﭼﻜﺘﺮﻳﻦ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻏﻴﺮ ﻓﺸﺎري در ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل راﻫﮕﺎه ﺑﺎررﻳﺰ ﺑﻪ راﻫﮕﺎه اﺻﻠﻲ‬ ‫واﻗﻊ اﺳﺖ ‪ .‬ﻣﺠﻤﻮع ﺳﻄﻮح ﻣﻘﺎﻃﻊ راﻫﮕﺎﻫﻬﺎي ﻓﺮﻋﻲ ﻣﻌﻤﻮﻻ دو ﺗﺎ ﭼﻬﺎر ﺑﺮاﺑﺮ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﺗﻨﮕﻪ در‬ ‫ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ .‬ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻄﻲ ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺬاب در راﻫﮕﺎه ﻓﺮﻋﻲ ﻳﻚ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻏﻴﺮ ﻓﺸﺎري ﻛﻤﺘﺮ از‬ ‫ﻣﻘﺪار ﻣﺸﺎﺑﻪ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻓﺸﺎري اﺳﺖ ‪.‬‬

‫‪11‬‬

‫ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ ﺑﺎ ﺳﻄﺢ ﺟﺪاﻳﺶ ﻋﻤﻮدي‬ ‫ﺗﻬﻴﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎي ﻣﺎﺳﻪ اي ﺑﺎ ﺳﻄﺢ ﺟﺪاﻳﺶ ﻋﻤﻮدي ﺑﻪ ﻃﻮر ﮔﺴﺘﺮده اي در رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي رواج ﭘﻴﺪا‬ ‫ﻛﺮد ‪ .‬روش ﻗﺎﻟﺐ ﮔﻴﺮي ﭘﻮﺳﺘﻪ اي و روش ﻫﺎي ﻗﺎﻟﺐ ﮔﻴﺮي ﻣﺎﺷﻴﻨﻲ ﺑﺪون درﺟﻪ ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﻗﺎﻟﺐ‬ ‫ﮔﻴﺮي ﺑﺎﻻ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺳﺮﻳﻊ رﻳﺨﺘﻦ ﻣﺬاب در ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻨﺘﻬﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد از اﻫﻤﻴﺖ زﻳﺎدي ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ ‪.‬‬ ‫ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي راﻫﮕﺎﻫﻲ در اﻳﻦ روش ﻗﺎﻟﺐ ﮔﻴﺮي ﻫﻨﻮز در ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻜﺎﻣﻠﻲ ﺧﻮد ﻗﺮار دارد در ﺷﻜﻞ زﻳﺮ‬ ‫ﭼﻨﺪ ﻧﻮع ﻣﺘﺪاول از ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ ﺑﺎ ﺳﻄﺢ ﺟﺪاﻳﺶ ﻋﻤﻮدي ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ ‪.‬‬

‫روش راﻫﮕﺎه ﮔﺬاري در رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﭼﺪن ﺑﺎ ﮔﺮاﻓﻴﺖ ﻛﺮوي ﺑﺮاي اﺿﺎﻓﻪ‬ ‫ﻛﺮدن ﻣﻨﻴﺰﻳﻢ ﺑﻪ ﻣﺬاب در راﻫﮕﺎه‬ ‫در اﻳﻦ روش آﻟﻴﺎز ﻣﺤﺘﻮي ﻣﻨﻴﺰﻳﻢ را در ﻣﺤﻔﻈﻪ اي درون ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ ﻗﺮار داده و ﻣﺬاب‬ ‫ﻋﺎري از ﻣﻨﻴﺰﻳﻢ را درون ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻲ رﻳﺰﻧﺪ ‪ .‬اﻣﺮوزه اﻳﻦ روش در ﺗﻬﻴﻪ ﭼﺪن ﺑﺎ ﮔﺮاﻓﻴﺖ ﻛﺮوي در ﺳﻄﺢ‬ ‫ﮔﺴﺘﺮدﻫﺎي در ﺻﻨﺎﻳﻊ رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي رواج ﻳﺎﻓﺘﻪ و داراي ﺟﺎذﺑﻪ ﻫﺎي ﺧﺎﺻﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬ ‫ﻏﺎﻟﺒﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ ﺑﺎ ﻛﻨﺘﺮل ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺬاب در راﻫﮕﺎه ﻓﺮﻋﻲ اﺻﻠﻲ ﺗﻮﺻﻴﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ‪.‬‬ ‫ﻳﻜﻲ از ﻣﺴﺎﺋﻞ ﻣﻬﻢ در اﺿﺎﻓﻪ ﻛﺮدن ﻣﻨﻴﺰﻳﻢ ﺑﻪ ﻣﺬاب در ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ اﻣﻜﺎن ورود ﺷﻼﻛﻪ ﻫﺎي‬ ‫ﻣﻨﻴﺰﻳﻤﻲ ﺑﻪ ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ دﻟﻴﻞ ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪ اي ﻃﺮح ﮔﺮدد‬ ‫ﻛﻪ ﺷﻼﻛﻪ در راﻫﮕﺎﻫﻬﺎ ﺑﺎﻗﻲ ﻣﺎﻧﺪه و اﻣﻜﺎن ورود ﺑﻪ ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻗﺎﻟﺐ را ﻧﻴﺎﺑﺪ ‪.‬‬

‫‪12‬‬

‫ﻣﻌﺎﻳﺐ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ و روﺷﻬﺎي رﻓﻊ آن ﻫﺎ‬ ‫ﻳﻜﻲ از ﻣﻌﺎﻳﺐ ﺳﻄﺤﻲ ﺑﺴﻴﺎر آﺷﻨﺎ در ﭼﺪن ﻫﺎي ﺧﺎﻛﺴﺘﺮي و اﻧﻮاع ﭼﺪن ﺑﺎ ﮔﺮاﻓﻴﺖ ﻛﺮوي ﺣﻔﺮه‬ ‫ﻫﺎي ﮔﺎزي در ﺳﻄﻮح ﻓﻮﻗﺎﻧﻲ ﻗﻄﻌﺎت رﻳﺨﺘﮕﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ در ﺷﻜﻞ زﻳﺮ ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از آن آﻣﺪه اﺳﺖ ‪.‬‬

‫ورود ﺷﻼﻛﻪ ﺑﻪ ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻗﺎﻟﺐ و ﺑﺠﺎي ﻣﺎﻧﺪن آن در ﻗﻄﻌﻪ رﻳﺨﺘﮕﻲ از دﻳﮕﺮ ﻣﻌﺎﻳﺐ ﻣﻌﻤﻮل در‬ ‫ﻗﻄﻌﺎت ﭼﺪﻧﻲ اﺳﺖ ‪ .‬اﻛﺴﻴﺪﻫﺎ ﻣﻨﺒﻊ اﺻﻠﻲ ﺷﻼﻛﻪ را ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ دﻫﻨﺪ ورود ﺷﻼﻛﻪ ﺑﻪ ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻗﺎﻟﺐ‬ ‫ﻫﻤﻮاره اﻣﻜﺎن ﭘﺬﻳﺮ اﺳﺖ ﻣﮕﺮ آﻧﻜﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ ﺑﻪ درﺳﺘﻲ ﻃﺮاﺣﻲ ﮔﺮدد ‪ .‬ﺑﺮﺧﻲ اﻛﺴﻴﺪ ﻫﺎ‬ ‫ﺗﻮﺳﻂ ﻛﺮﺑﻦ ﻣﻮﺟﻮد در آﻫﻦ ﻣﺬاب اﺣﻴﺎء ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ‪ .‬زﻣﺎن ﺑﺎﻗﻲ ﻣﺎﻧﺪن ﺣﺒﺎﺑﻬﺎي ﮔﺎز در ﺳﻄﺢ‬ ‫ﻣﺸﺘﺮك ﻗﺎﻟﺐ و ﻣﺬاب ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ اﻧﺪازه ﺣﺒﺎﺑﻬﺎ و ﻧﻮع ﭼﺪن دارد ‪.‬‬ ‫اﻧﺮژي ﻻزم ﺑﺮاي ﻧﻔﻮذ ﺣﺒﺎب ﮔﺎزي از ﺳﻄﺢ ﻣﺸﺘﺮك ﻓﻮق ﺑﻪ ﺟﺪاره ﻗﺎﻟﺐ ﺑﻪ ﻣﻘﺪار زﻳﺎدي ﺑﺴﺘﮕﻲ‬ ‫ﺑﻪ اﻧﺮژي ﺳﻄﺢ ﻣﺸﺘﺮك ﻣﺬاب و ﻗﺎﻟﺐ دارد از اﻳﻦ ﻟﺤﺎظ ﭼﺪن ﺑﺎ ﮔﺮاﻓﻴﺖ ﻛﺮوي ﺑﺪﺗﺮ از ﭼﺪن‬ ‫ﺧﺎﻛﺴﺘﺮي ﺑﻮده و اﺣﺘﻤﺎل ﺑﺮوز ﻣﻌﺎﻳﺐ ﮔﺎزي ﺳﻄﺤﻲ در آن ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ ‪ 50‬درﺻﺪ ﺑﻴﺶ از ﭼﺪن‬ ‫ﺧﺎﻛﺴﺘﺮي ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪ .‬ﺳﻪ ﻣﺜﺎل از ﻋﻴﻮب ﻓﻮق در ﺷﻜﻞ زﻳﺮ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ ‪.‬‬

‫‪13‬‬

‫ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﻋﻴﻮب ﻓﻮق ﻃﺮاﺣﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ ﺿﺮورت دارد و ﭼﻨﻴﻦ ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺬاب در‬ ‫راﻫﮕﺎﻫﻬﺎ و ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ آراﻣﻲ ﺻﻮرت ﮔﻴﺮد ‪ .‬ورود ﺷﻼﻛﻪ ﺑﻪ ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﻋﻠﻞ ﮔﻮﻧﺎﮔﻮﻧﻲ‬ ‫دارد ﻧﮕﺮﻓﺘﻦ ﺷﻼﻛﻪ ﺑﻪ ﻃﺮز ﺻﺤﻴﺢ در ﭘﺎﺗﻴﻞ ﻣﻮﺟﺐ ورود آن ﺑﻪ ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻗﺎﻟﺐ و ﺣﻀﻮر آن در ﻗﻄﻌﻪ‬ ‫رﻳﺨﺘﮕﻲ ﻣﻲ ﮔﺮدد ‪.‬‬

‫ﻧﻮع ﭼﺪن و ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ‬ ‫از ﻧﻈﺮ اﺻﻮﻟﻲ ﺗﻔﺎوﺗﻲ ﺑﻴﻦ ﻃﺮاﺣﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻫﮕﺎﻫﻲ ﺑﺮاي ﭼﺪن ﻫﺎي ﺧﺎﻛﺴﺘﺮي و اﻧﻮاع ﭼﺪن ﺑﺎ‬ ‫ﮔﺮاﻓﻴﺖ ﻛﺮوي وﺟﻮد ﻧﺪارد ﺑﻪ ﻫﺮ ﺣﺎل ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻳﻚ راﻫﻨﻤﺎي ﻛﻠﻲ ﻣﻲ ﺗﻮان ﭼﻨﻴﻦ اﻇﻬﺎر داﺷﺖ ﻛﻪ‬ ‫راﻫﮕﺎه ﮔﺬاري ﭼﺪن ﺧﺎﻛﺴﺘﺮي از اﻧﻮاع ﭼﺪن ﺑﺎ ﮔﺮاﻓﻴﺖ ﻛﺮوي ﺳﺎده ﺗﺮ اﺳﺖ ‪.‬‬ ‫ﻳﻚ اﺧﺘﻼف اﺳﺎﺳﻲ در راﻫﮕﺎه ﮔﺬاري اﻳﻦ دو ﻧﻮع ﭼﺪن آن اﺳﺖ ﻛﻪ ﭼﺪن ﻫﺎي ﺧﺎﻛﺴﺘﺮي ﺑﻪ‬ ‫راﻫﮕﺎه اﺻﻠﻲ ﺑﺎ ﺣﺠﻢ ﻛﻤﺘﺮي ﻧﻴﺎز دارﻧﺪ و ﻫﻢ ﭼﻨﻴﻦ ﮔﺮﻓﺘﻦ ﺷﻼﻛﻪ و ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﻫﺎ در رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي‬ ‫ﭼﺪن ﻫﺎ ي ﺧﺎﻛﺴﺘﺮي ﺳﺎده ﺗﺮ از اﻧﻮاع ﭼﺪن ﺑﺎ ﮔﺮاﻓﻴﺖ ﻛﺮوي اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ .‬ﻣﺬاب ﭼﺪن ﺑﺎ‬ ‫ﮔﺮاﻓﻴﺖ ﻛﺮوي داراي ﺷﻼﻛﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮي از ﻣﺬاب ﭼﺪن ﺧﺎﻛﺴﺘﺮي اﺳﺖ ﻋﻼوه ﺑﺮ اﻳﻦ ﻫﺎ ﻣﻘﺪار‬ ‫ﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻮم در ﭼﺪن ﺧﺎﻛﺴﺘﺮي ﻛﻤﺘﺮ از ﭼﺪن ﺑﺎ ﮔﺮاﻓﻴﺖ ﻛﺮوي اﺳﺖ ‪.‬‬

‫‪14‬‬