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FACULTAD DE INGENIERÍA QUIMICA

UN T

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

Qu

ím

ica

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUIMICA

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP EN LA PLANTA DE HARINA DE

ría

PESCADO DE LA EMPRESA CAROLINA S.A. PARA MEJORAR SU

In ge nie

PRODUCCIÓN.

PROYECTO DE TESIS

:

Br. BOCANEGRA VIVAR MARCO AUGUSTO Br. SALDAÑA HORNA LUIS FERNANDO

ec

a

AUTORES

de

PARA OPTAR EL TÍTULO DE INGENIERO QUÍMICO

:

Dr. JOSÉ LUIS SILVA VILLANUEVA

Bi bli

ot

ASESOR

TRUJILLO – PERÚ 2013 ÍNDICE

i Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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JURADO DICTAMINADOR DEDICATORIAS

UN T

RESUMEN ........................................................................................................... 1

INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 2 CAPÍTULO I

ica

FUNDAMENTO TEÓRICO................................................................................... 3 1.1 EL SISTEMA HACCP..................................................................................... 3

ím

1.1.1 DEFINICIÓN ..................................................................................... 3

Qu

1.1.2 PRINCIPIOS .................................................................................... 3

ría

1.2 IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP ................................................. 9

In ge nie

CAPÍTULO II

APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP AL PROCESO DE ELABORACIÓN DE HARINA DE PESCADO ................................................................................. 12 2.1 DECISIÓN EMPRESARIAL Y SU COMPROMISO PARA LA CALIDAD ....... 12 2.1.1 EVALUACIÓN DEL ESTADO ACTUAL DE LA PLANTA .................. 14

de

2.1.2 CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP........................................ 15 2.1.3 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO.......................................... 29

ec

a

2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO ....................................................... 32 2.3 PROCEDIMIENTO DE CONTROL PARA CADA PUNTO CRÍTICO .............. 36

ot

2.4 PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS.......................... 74

Bi bli

2.4.1 FUNCIÓN DEL REGISTRO .............................................................. 74 2.4.2 REGISTROS SUJETOS A REVISIÓN.............................................. 74 2.4.3 REGISTRO NO SUJETOS A REVISIÓN FISCALIZADORA ............ 75 2.4.4 TIPOS DE REGISTROS ................................................................... 75

ii Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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2.4.5 PRESERVACIÓN DE REGISTROS ................................................. 76 2.5 PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN......................................................... 77

UN T

2.5.1 ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN.................................................. 77 2.5.2 VERIFICACIÓN DIARIA ................................................................... 77

2.5.3 VERIFICACIÓN PERIÓDICA............................................................ 78

ica

2.5.4 INFORMES DE VERIFICACIÓN....................................................... 79

2.6 PROCEDIMIENTO OPERACIONAL DE SANEAMIENTO ............................. 79

ím

2.7 PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA ............................................................ 89

Qu

2.7.1 CLASIFICACIÓN .............................................................................. 89 2.7.2 PROPÓSITO, APLICABILIDAD Y RESPONSABILIDAD.................. 90

ría

2.7.3 NOTIFICACIÓN ................................................................................ 91

In ge nie

2.7.4 ARCHIVO DE QUEJAS DEL CONSUMIDOR .................................. 92 2.8 PROGRAMA DE CAPACITACIÓN................................................................. 92 CAPÍTULO III

RESULTADOS ..................................................................................................... 98 CAPITULO IV

de

CONCLUSIONES................................................................................................. 106 CAPÍTULO V

ec

a

RECOMENDACIONES ........................................................................................ 108 VI. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................... 109

Bi bli

ot

VII. ANEXOS ........................................................................................................ 111

iii Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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In ge nie

ría

Qu

Presidente

ím

---------------------------------------------------Ms. Walter Moreno Eustaquio

ica

UN T

JURADO DICTAMINADOR

---------------------------------------------------Ms. Segundo Saldaña Saavedra

Bi bli

ot

ec

a

de

Secretario

---------------------------------------------------Dr. Jose Luis Silva Villanueva Asesor

iv Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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UN T

DEDICATORIA

ím

ica

Con especial gratitud a Dios por haberme brindado la posibilidad de estudiar esta maravillosa carrera y por darme la fuerza necesaria para superar los obstáculos que se presentaron durante la culminación de esta.

In ge nie

ría

Qu

A mis padres por su dedicación, por su amor, por su esfuerzo y total apoyo en los momentos más difíciles que me toco afrontar durante la época universitaria.

de

A mi familia entera, especialmente a mi hermano Carlos y mis tíos por estar ahí cuando mas necesite de sus consejos y apoyo y hacerme sentir que tan importante es el valor de la familia.

ot

ec

a

A mis amigos, compañeros y profesores por su apoyo y haber hecho de mi estancia universitaria una de las experiencias más grande de mi vida, por compartir conmigo sus triunfos, fracasos y sobretodo la lucha constante por conseguir nuestros objetivos.

Bi bli

Luis Fernando Saldaña Horna

v Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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UN T

DEDICATORIA

ím

ica

Agradezco a Dios por haberme dado la fuerza suficiente para poder culminar la carrera exitosamente.

ría

Qu

A mis padres por su esfuerzo, amor y dedicación para poder lograr las metas trazadas, por sus consejos, cariño y apoyo incondicional en los momentos más difíciles durante la época universitaria.

In ge nie

A mi familia por siempre estar conmigo y enseñarme cuán importante es el valor de la familia.

a

de

A mi hermana por sus consejos y por haberme enseñado a ser perseverante cuando quieres conseguir un objetivo.

Bi bli

ot

ec

A mis amigos, compañeros y profesores, por su amistad y apoyo incondicional y haberme demostrado que la época universitaria es la mejor época que una persona puede vivir.

Marco Augusto Bocanegra Vivar

vi Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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RESUMEN

UN T

La investigación titulada: Implementación del Sistema HACCP en la planta de harina de Pescado de la Empresa Carolina S.A. para mejorar su producción, es

un aporte para competir a nivel nacional, abriendo mercados dominados por

competitivas, a través de productividad y calidad.

ica

compañías de gran calidad y con la finalidad de crear nuevas ventajas

ím

El Sistema HACCP, es un sistema de Aseguramiento de la Calidad de Análisis

Qu

de Peligros y Puntos Críticos de control, que en los últimos años está siendo muy utilizado por las empresas del sector alimentario, con la finalidad de

ría

brindar ayuda en la producción de alimentos inocuos y así mejorar la producción.

In ge nie

El presente trabajo de implementación del Sistema HACCP enfoca todo lo relacionado con la inocuidad, en la producción de Harina de Pescado, desde la etapa de pesca, recepción y lavado de la materia prima (pescado) hasta el envasado de este producto para su distribución en el mercado, con un producto

de

completamente mejorado.

Este estudio contiene en el I capítulo el marco referencial para su desarrollo,

a

seguidamente en el Capítulo II descripción de la aplicación del sistema HACCP

ec

al proceso productivo. Se da a conocer el tipo de material y método que se

ot

utilizó para este estudio. Luego en el capítulo III se realiza los resultados

Bi bli

obtenidos al aplicar el sistema HACCP y posteriormente damos unas conclusiones de toda la investigación acordes con el tema, seguidamente las recomendaciones para que esta investigación alcance un elevado control de calidad.

1 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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Facultad de Ingeniería Química ABSTRACT

UN T

The research entitled: Implementation of HACCP system in the fish meal plant Carolina Company S.A. to improve production, it is a contribution to compete nationally, opening dominated by high quality companies in order to create new

ica

competitive advantages through productivity and quality markets.

The HACCP system is a system of Quality Assurance Hazard Analysis and

ím

Critical Control Points, which in recent years is being widely used by companies

Qu

in the food sector, in order to provide assistance in the production of safe food and improve production.

ría

This work of implementing the HACCP system focuses everything related to safety in the production of fishmeal, from the fishing stage, reception and

In ge nie

washing of the raw material (fish) to packaging of the product for distribution in the market with a completely improved product. This study contains in the first chapter the reference framework for its development, then in Chapter II description of the application of HACCP to the

de

production process. It discloses the type of material and method used for this study. Then in chapter III the results obtained by applying the HACCP system is

a

done and then give conclusions of all research in line with the theme, then the

Bi bli

ot

ec

recommendations for this research achieves a high quality control.

2 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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Facultad de Ingeniería Química

UN T

INTRODUCCIÓN El presente trabajo, está dirigido a obtener un sistema de asesoramiento de calidad preventivo, ya que está basado en puntos de control y en análisis de riesgos que

ica

se pueden suscitar, dentro de la empresa Carolina S.A.

ím

En esta empresa Carolina S.A. se verán los diversos peligros asociados desde

y llegar a la etapa última que es la del consumidor.

Qu

que la materia prima es capturada, toda su manipulación hasta transformarse en Harina

ría

En todas estas etapas, las operaciones críticas, se desarrollarán procedimientos,

In ge nie

ya que mediante el monitoreo, se verá su control.

Esta investigación las muestras son tomadas de la empresa Carolina S.A. de la Provincia de Chimbote – COISHCO, para confirmar si la harina de pescado y sus diversos procesos productivos están a satisfacción de los compradores sobretodo

de

internacionales, que son por los cuales entran más divisas a nuestro país. Los riegos y puntos críticos HACCP, es un sistema de aseguramiento de calidad,

a

diseñado para minimizar la presencia de sustancias perjudiciales en el procesamiento de

ot

ec

productos alimenticios.

Bi bli

La implementación del sistema HACCP es importante porque contribuirá con la

salud del consumidor y de igual manera había compatividad en la empresa, ya que

mejorará su rentabilidad.

3 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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Facultad de Ingeniería Química

CAPÍTULO I

UN T

FUNDAMENTO TEORICO 1.1 EL SISTEMA HACCP

ica

1.1.1 DEFINICIÓN

ím

El sistema HACCP, es un sistema de aseguramiento de calidad basado en

Qu

control de calidad preventivo, mediante la identificación sistemática de peligros y riesgos que afecten la seguridad, salubridad y calidad de un producto alimenticio,

ría

con la finalidad de eliminarlos o reducirlos en operaciones del proceso

In ge nie

denominados puntos de control críticos. 1.1.2 PRINCIPIOS DEL HACCP 1)

Establecer las acciones correctivas que habrán de adoptarse cuando el monitorio (vigilancia) indique que un determinado PCC no está bajo control.

2)

Establecer procedimientos de verificación para comprobar que el sistema

Identificar los peligros, análisis de riesgos y determinar las medidas

a

3)

de

HACCP funciona eficazmente.

ec

preventivas (medidas de control). Determinar los puntos de control críticos (PCC).

ot

4)

Establecer un límite o límites críticos para cada PCC identificado.

Bi bli

5)

6)

Establecer un sistema de monitoreo (vigilancia) para asegurar el control de los PCC.

7)

Establecer un sistema de Documentación de todos los procedimientos y los registros apropiados a estos principios y su aplicación. 4

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Facultad de Ingeniería Química

UN T

CERTIFICACIÓN DE HACCP Las instituciones que expiden certificaciones a los que aplican el sistema de aseguramiento de la calidad basado en HACCP son:

Ministerio de Salud, que a través de la Dirección General de Salud Ambiental

ica

-

(DIGESA) expide el CERTIFICADO SANITARIO de exportación de productos

Laboratorio de ensayo acreditado por el INDECOPI, que expide el CERTIFICADO

DE

SERVICIO

DE

Qu

-

ím

hidrobiológicos de consumo humano y de harina de pescado.

INSPECCIÓN

INTEGRAL

DE

ría

PLANTAS, a aquellas fábricas de productos hidrobiológicos de consumo

In ge nie

humano y de harina de pescado que solicitan el seguimiento del PLAN HACCP consignado en el manual validado. Según Norma ISO 8402-1986

La calidad es un conjunto de propiedades y características de un producto o servicio que le confiere aptitud de satisfacer necesidades explícitas e implícitas.

de

Oseki y Asaka. “Manual de Herramientas de Calidad. Enfoque Japonés”. 1992;

a

Pág.282.

ec

… totalidad de las características que pueden usarse para determinar si un producto

ot

cumple o no la aplicación pretendida.

Bi bli

Además, evalúan la calidad sobre la base de sí el producto realiza o no las funciones pretendidas. La calidad del producto no es meramente el rendimiento de sus funciones en el momento de la entrega o la compra, sino más bien su operación continuada, libre

de problemas, en un entorno específico o durante un determinado tiempo.

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Facultad de Ingeniería Química

Gestión de Calidad Según la Norma ISO 8402-1994

UN T

La gestión de la calidad, son todas las actividades de la función general de gestión que

determinan la política de calidad, los objetivos y responsabilidades, y los implementan

a través de medios tales como la planificación de la calidad, el control de la calidad, el

ica

aseguramiento de la calidad y el mejoramiento de la calidad dentro del sistema de

ím

calidad. Considera los aspectos económicos. Y es responsabilidad de todos los niveles

Qu

de la dirección pero debe ser conducida por la alta dirección. Según la Norma ISO 8402 – 1986

ría

Conjunto de acciones planificadas y sistemáticas necesarias para proporcionar la

relativos a la calidad.

In ge nie

confianza adecuada de que un producto o servicio satisfacerá los requisitos dados

Herramientas de la Calidad

Como lo menciona Salvador: “¿Qué son las Herramientas de la Calidad Total?” 1994;

de

Pág.1.

Las herramientas de la calidad son instrumentos que permiten hacer del factor humano

ec

a

el verdadero motor de las organizaciones, un elemento aún más eficiente en la búsqueda de la calidad total y del proceso del mejoramiento continuo. Las herramientas no

ot

reemplazan al raciocinio, lo sostienen y lo nutren. El hombre finalmente, es quien

Bi bli

decide y ejecuta. Para Ishikawa. “Introducción al control de Calidad”. 1989; Pág. 473 Controlar la calidad no quiere decir simplemente estudiar estadísticas o preparan gráficos de control. El control de calidad consiste en el desarrollo, diseño, producción, comercialización y prestación del servicio de productos y servicios con una eficacia del 6

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Facultad de Ingeniería Química coste y una utilidad óptima, que los clientes comprarán con satisfacción. Para desarrollar un sistema de métodos que nos permita cumplir con lo antes mencionado, se

UN T

cuenta con la utilización de herramientas para la calidad.

Diagrama de Flujo: Es la ilustración gráfica de un proceso, que revela la relación

ica

entre las tareas. Es una herramienta de comunicación eficaz y eficiente que ayuda a

ím

definir y comprender el proceso, a identificar los puntos críticos en los que ocurre los problemas.

Qu

Diagrama de causa-efecto: Es una técnica grafica que enumera' y organiza las posibles causas o contribuciones al problema. Ilustra las relaciones entre las causas

ría

y es útil en la evaluación de causas adicionales.

In ge nie

Recolección de datos: Es un enfoque estructurado para recabar datos. Un sistema completo

de recolección

de datos proporciona

datos

relevantes,

precisos,

comprensibles y completos, y responde a las siguientes preguntas: ¿Por qué se recaban los datos?

de

¿En qué parte del proceso deben recabarse? ¿Cómo se realizan las mediciones?

a

¿Cuándo, con qué frecuencia y durante cuánto tiempo se deberán recabar los

ec

datos?

ot

Diagrama de Pareto: Permite diferenciar los problemas vitales de los triviales. Está el principio de Pareto, que sostiene que los

efectos no están

Bi bli

basado en

proporcionalmente distribuidos con las causas; es decir, que el 20% de las causas son responsables del 80% de los problemas. Diagrama de Gantt: Es una representación grafica del tiempo estimado empleado para ejecutar las actividades de un proceso determinado. Suele utilizarse en las etapas de 6

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Facultad de Ingeniería Química planeación (tiempos estimados) y ejecución (tiempos reales). Permite evaluar cualquier desviación de tiempo y tomar decisiones oportunas.

UN T

Compatibilidad.- Las herramientas poseen estrecha relación y se complementan unas a otras para hacer el análisis más profundo y tomar las decisiones mas adecuadas.

Profundidad.- Estas herramientas pueden llevarnos a una comprensión profunda de los

ica

procesos estudiados siempre y cuando se les utilice conociendo su potencial y sus

ím

limitaciones.

Sencillez.- No requieren de un complejo análisis matemático o estadístico, a

Bi bli

ot

ec

a

de

In ge nie

ría

Qu

continuación el cuadro de Herramientas de calidad aplicados al HACCP.

7 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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UN T

Facultad de Ingeniería Química

CUADRO N° 1

ica

HERRAMIENTAS DE CALIDAD APLICADAS AL HACCP Análisis de

Identificación de

Definición de

Acciones

Monitoreo

Verificación

Herramientas

peligros

PCC

Límites Críticos

Correctivas

Diagrama de flujo

Muy útil

Muy útil

Util

Útil

Muy útil

Diagrama de

Muy útil

-

Puede Usarse

Útil

-

Util

.

.

Util

Util

Util

Muy útil

Muy útil

Util

Util

-

Util

-

Muy útil

Muy útil

Muy útil

-

-

Útil

Util

Util

Muy útil

Muy útil

Muy útil

Muy útil

Puede usarse

Util

Útil

Util

-

-

-

-

Util

Muy útil

Muy útil

Diagrama de Ishikawa Arbol de

Plan de acción

a

Tormenta de Ideas

Qu

de

Decisiones Registro de dato

.

In ge nie

Gantt

Puede usarse

ría

Pareto Diagrama de

ím

Etapas

Bi

bli

ot ec

Fuente: Council For Continuos Improvement “Manual de Herramientas Básicas para la Mejora Continua” 1996.

8

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Facultad de Ingeniería Química

1.2 IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP

UN T

Antes de la instalación del HACCP, se debe cumplir con lo siguiente:  Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)

Conjunto de acciones y previsiones orientadas a garantizar la integridad de los evitando

su contaminación, deterioro

0 adulteración,

abarca

ica

alimentos,

aspectos relativos a la planta y al personal. Para la implementación del sistema

Qu

A. Conformación del equipo HACCP

ím

HACCP realizan lo siguiente:

Para ejecutar un sistema HACCP se tiene la necesidad de conformar y

ría

entrenar un equipo, 10 cuál ha de considerarse una buena oportunidad para motivar a los empleados en 10 que será su responsabilidad frente a la

In ge nie

marcha de HACCP y crear en ellos una cultura de trabajo en equipo donde el esfuerzo

colectivo

y el aporte del conocimiento,

habilidades

y

experiencia será factor contribuyente en el éxito del sistema. B. Descripción del producto

de

Será necesario asegurarse de una descripción precisa del producto y conocer

detalles

sobre

su

composición,

proceso

y

potenciales

ca

consumidores.

ot e

C. Elaboración de un diagrama del proceso Resulta mucho mas fácil identificar los sitios posibles de contaminación,

Bi bli

sugerir medidas preventivas y discutir si se tiene un diagrama del proceso y su flujo, y se comprueba en la práctica su fidelidad a lo que ocurre en la realidad.

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D. Identificar y listar los peligros en cada etapa

y las medidas para

UN T

prevenirlos De acuerdo a los términos de referencia, la conformación de que todos los

peligros presentes en cada etapa han sido identificados, será fundamental

ica

para asegurar que se prevean todas las medidas para mantenerlos bajo control.

ím

E. Determinar los puntos de control críticos (PPC)

Qu

La precisión y objetividad en la identificación de los puntos del proceso crítico para la inocuidad del alimento, facilitara el adoptar los mecanismos

herramienta útil en este paso.

ría

para el control efectivo de peligros. EI árbol de decisiones será siempre una

In ge nie

F. Definir los Límites críticos en los PCC

La definición de criterios de control que señalen la diferencia entre producir un alimento inocuo y uno no inocuo, resulta ser un paso decisivo para los propósitos de HACCP. Los límites críticos y valores objetivos,

de

según sea el caso, tienen que garantizar que los Peligros estarán bajo control.

ca

G. Establecer el monitoreo en los PCC

ot e

La vigencia de los PCC par medio de observaciones y mediciones de los Limites Críticos, efectuada con la mayor continuidad posible, proveerá la

Bi bli

información oportuna para detectar si el proceso se mantiene o no bajo control y si las medidas preventivas son efectivas para mantenerlos. EI que, como, cuando y quien son básicos en esta etapa.

H. Definir las acciones correctivas Cuando la vigencia de los PCC indica que el proceso esta fuera o próximo 10 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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a salir de los Limites Críticos, tendrán que ser aplicadas las medidas

UN T

correctivas que incluirán que hacer con el producto fuera de control y que correctivo aplicar en el proceso para prevenir /a recurrencia de perdidas en el control.

ica

I. Establecer un procedimiento de registro y documentación

EI disponer de una evidencia escrita que documente el desarrollo de todas

ím

las actividades del plan HACCP, puesto que los registros reflejan en

Qu

conjunto todas estas, es de suma utilidad con fines de verificación, de análisis retrospectivo, como prueba en caso de litigio o en caso de

ría

investigación epidemiológica.

J. Verificar el correcto funcionamiento del sistema HACCP

In ge nie

Permitirá confirmar la efectividad del sistema HACCP, tanto a la industria

Bi bli

ot e

ca

de

como a la autoridad encargada del control.

11 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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UN T

CAPÍTULO II APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP AL PROCESO DE ELABORACIÓN DE HARINA DE PESCADO

ica

2.1 DECISIÓN EMPRESARIAL Y SU COMPROMISO PARA LA CALIDAD.

ím

Decisión empresarial

disposición de Gerencial nace

como

Qu

La manera en que las Empresas deciden implantar el consecuencia

de

Sistema HACCP por la

decisión

de

la

ría

Comisión 94/356/CEE de la Unión Europea, en la que se establece las

In ge nie

disposiciones de aplicación de los autocontroles sanitarios (Sistema HACCP) para productos pesqueros, siendo este un indispensable requisito para exportar harina de pescado a esos países. También porque este sistema permite un control de calidad no tradicional preventivo eficiente en la línea de producción, ya que los costos de

de

producción son reducidos de esta manera. Compromiso para la calidad

ca

Su compromiso para la calidad son los siguientes:

ot e

a) Obtener un producto seguro, exportable y competitivo que satisfagan las necesidades y exigencias de los clientes.

Bi bli

b) Producir harina de pescado al casi 100 % libre de contaminación de microorganismos patógenos.

c) Proteger al consumidor en aspectos de seguridad, salubridad e integridad económica.

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d) Cumplir con los estándares y especificaciones de los usuarios y el de los

UN T

organismos oficiales de control.

Bi bli

ot e

ca

de

In ge nie

ría

Qu

ím

ica

e) Cumplir con los requerimientos del estatuto social de nuestra empresa.

13 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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2.1.1 EVALUACIÓN DEL ESTADO ACTUAL DE LA PLANTA

Cantidad

CHATA ABSORBENTES

1 2

POZAS PARA PESCADO COCINAS

5

PRENSAS

3

SECADORES (PRIM. Y SEC.)

2

SEPARADORAS DE SÓLIDOS

6

Modelo

Marca

L12F L12FVM

Hidrostal Hidrostal

Tipo

piso inclinado

ica

EQUIPO

UN T

EQUIPOS BÁSICOS DE LA PLANTA (TABLA)

Qu Sharpies Sharpies Sharpies Sharpies Sharpies Sharpies Alfa Laval Alfa Laval Alfa Laval Alfa Laval Alfa Laval Alfa Laval Alfa Laval Alfa Laval Atlas Stord Atlas Store

CALDEROS

5

3H 3H 3H 3H 3H

Power Master Power Master Power Master Power Master Power Master

5

D 398 3508 D398 D343 3304PC

Caterpilar Caterpilar Caterpilar Caterpilar Caterpilar

In ge nie

ca

2

P3400 P3400 P3400 P3400C P3000 P3000 SYSX 210 SYSX 210 SYSX 210 SYSX 210 SYSX 210 SYSX 210 SYSX 210 AFPX 210 ASC 44 SHE 4098

8

de

CENTRÍFUGAS

Bi bli

ot e

PLANTA DE AGUA DE COLA

GRUPOS ELECTRÓGENOS

Mixto Mixto Mixto

Fuego directo Fuego directo

ría

BS-64 BS-49 BS-49

Magensa Magensa Magenta Stord Atlas Stord Atlas Stord

ím

3

Manual Manual Manual Manual Manual Automático Automático Automático Evap. al vacío Evap. de película descendente Pirotubular Pirotubular Pirotubular Pirotubular Pirotubular

14 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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2.1.2 CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

UN T

La base del equipo HACCP radica en su organización. Esta organización se inicia formando un equipo de trabajo designado por la empresa asignándole a cada

uno de sus integrantes responsabilidades específicas concordante con las funciones

ica

que vienen desempeñando actualmente.

ím

Así mismo, se acordó que la responsabilidad del área de saneamiento sería

Qu

compartida entre el Gerente de Producción y el Jefe de Aseguramiento de Calidad. También se acordó que el equipo HACCP desarrollaría funciones del Comité de

In ge nie

ORGANIGRAMA

ría

Seguridad e Higiene Industrial.

En la figura N° 1 presentamos la planta de Harina de pescado de la empresa Carolina S.A. basado en HACCP.

de

En la figura N° 2, presentamos el organigrama de la planta Carolina S.A. En la figura N° 2 se presenta el organigrama/equipo HACCP de la misma

Bi bli

ot e

ca

planta SIPESA-Chimbote. (Ver fig. N° 1 y N° 2).

15 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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ot ec

a

de

In ge nie

ría

Qu

ím

ica

UN T

Facultad de Ingeniería Química

Bi

bli

Fig. N° 1: Planta de Harina de Pescado HACCP – Carolina S.A.

16

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ot ec

a

de

In ge nie

ría

Qu

ím

ica

UN T

Facultad de Ingeniería Química

Bi

bli

Fig. N° 2: Organigrama Planta Carolina S.A.

17

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EQUIPO HACCP

UN T

GERENTE DE PLANTA (Jefe de Planta) JEFE DE FLOTA

SUPERVISOR DE PRODUCCIÓN (Jefe de Turno)

ím

SUPERVISOR DE TURNO (Capataz de Turno)

ica

GERENTE DE PRODUCCIÓN (Jefe de Producción)

SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO

Qu

1) JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Y EMBARQUES (Jefe de

2) JEFE DE ALMACÉN

In ge nie

3) JEFE DE PERSONAL

ría

Control de Calidad)

4) ASISTENTA SOCIAL

5) CONTRATISTA DE ENSAQUE 6) JEFE DE SEGURIDAD

7) CONTADOR ADMINISTRATIVO

de

RESPONSABILIDAD DEL EQUIPO HACCP Los miembros del equipo asumirán responsabilidades de control, en áreas

ca

definidas. A continuación se mencionan las áreas comprometidas para el desarrollo

ot e

del Plan HACCP:

1. Área Directiva

Bi bli

2. Flota

3. Proceso 4. Aseguramiento de la calidad

5. Administración

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6. Saneamiento y seguridad industrial

UN T

GERENTE DE PLANTA (Coordinador General HACCP) FUNCIÓN: Supervisar y coordinar el Plan HACCP.

ica

RESPONSABILIDADES: Dirigir, promover y apoyar las actividades del Plan HACCP.

-

Responsables del desarrollo y verificación integral del Plan HACCP mediante

ím

-

-

Qu

supervisión de las áreas involucradas.

Revisión mensual de registros asignados a todas las áreas

ría

JEFE DE FLOTA

FUNCIÓN: Supervisar y coordinar el Plan HACCP en flota.

In ge nie

RESPONSABILIDADES: -

Dirigir en flota las actividades del Plan HACCP de Planta.

-

Dar cumplimiento a las Normas operacionales de saneamiento antes, durante y al término de la faena de pesca incluidas en el Programa de Saneamiento. Dar cumplimiento al monitoreo de loa puntos de control críticos asignados a

de

-

flota.

Revisión semanal de registros asignados a flota.

ca

-

ot e

GERENTE DE PRODUCCIÓN

Bi bli

FUNCIÓN: Supervisar y coordinar el plan HACCP en proceso. RESPONSABILIDADES: -

Velar por la vigencia y continuidad del Plan HACCP en proceso.

-

Velar por el monitoreo de los puntos de control crítico de proceso y los procedimientos establecidos en ellos. 19

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-

Supervisar

el cumplimiento del Programa de Saneamiento en proceso por

ambiental. Decidir cualquier acción correctiva de hechos inusitados.

-

Revisar semanalmente los registros establecidos.

ica

-

UN T

personal de planta y servicios por terceros. Incluyendo también el saneamiento

ím

SUPERVISOR DE PRODUCCIÓN

Qu

FUNCIÓN: Supervisar el desarrollo del Plan HACCP durante su turno. RESPONSABILIDADES:

Supervisión del control del proceso de producción basado en el sistema HACCP.

-

Supervisión del monitoreo de los Puntos de Control Critico en proceso y uso de

ría

-

-

In ge nie

registros respectivos.

Supervisión de la operatividad de la Planta y Control del personal de producción, así como su distribución durante su turno. Dar cumplimiento a las Normas Operacionales de Saneamiento.

-

Revisión de registros asignados a Puntos de Control Críticos de Proceso en

de

-

forma diaria.

ca

SUPERVISOR DE TURNO

Bi bli

ot e

FUNCIÓN: Reportar al

supervisor de

producción

de cualquier ocurrencia

durante el proceso de producción. Efectuar las disposiciones e instrucciones vertidas por el Supervisor de Producción.

RESPONSABILIDADES: -

Distribución de personal y control por disposición del Supervisor de Producción.

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-

Solución de problemas que se presentan en el proceso de producción reportando

-

UN T

al Supervisor de Producción. Controlar la operatividad dé equipos de planta y el proceso de producción reportando al Supervisor de Producción.

Apoya en el mantenimiento de los equipos y maquinarias en coordinación con

ica

-

ím

personal de mantenimiento.

Qu

OPERADOR DE PROCESO

FUNCIÓN: Ejecutar la acción de monitoreo de los Puntos de Control en Proceso.

Controlar los Puntos de Control Críticos (PCC) en proceso mediante el

In ge nie

-

ría

RESPONSABILIDADES:

monitoreo de los límites críticos asignados a proceso. -

Registrar los parámetros de control así como las acciones correctivas tomadas.

-

Cumplir con la Norman Operativa de Saneamiento.

de

SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO FUNCIÓN: Supervisar el buen funcionamiento eléctrico en todas las áreas y la

ca

prevención y la corrección de equipos con el Supervisor de

ot e

Mantenimiento Mecánico a fin de no interrumpir el desarrollo del Plan HACCP.

Bi bli

RESPONSABILIDADES: -

-

Mantenimiento de motores, subtableros eléctricos, subestación principal, grupos electrógenos, redes eléctricas y alumbrado de planta. Planificar

y dirigir

el

programa

de

mantenimiento

de equipos en

coordinación con mecánicos y electricistas. 21 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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-

Revisar mensualmente los registros asignados a mantenimiento.

UN T

JEFES DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Y EMBARQUES FUNCIÓN: Supervisar y coordinar los aspectos de Aseguramiento de la Calidad

ica

del Plan HACCP. Coordinar con el Equipo HACCP.

Administrar el laboratorio, personal de control de calidad. Administrar

ím

y supervisar el embarque.

Qu

RESPONSABILIDADES:

a) Responsable de atender 1as quejas de los clientes e iniciar la recolecta. cumplimiento del Programa de Saneamiento y Saneamiento

ría

b) Supervisar el Ambiental.

In ge nie

c) Dar cumplimiento al moni toreo de los puntos de control críticos (PCC) por intermedio de los supervisores de aseguramiento de la calidad. d) Decidir cualquier acción correctiva de lechos inusitados. e) Controlar el cumplimiento de loe principios de aseguramiento de calidad

de

en el almacén de insumos, productos terminados y en proceso. f) Mantener fichas técnicas consignadas en ellos, las especificaciones del proyector

ca

y/o cliente.

ot e

g) Establecer mecanismos de control y mejoras analíticas en proceso. h) Revisar registros semanalmente.

Bi bli

i) Administra y supervisa el embarque del producto terminado del almacén. j) Supervisar la distribución y prácticas de almacenaje de insumes y producto terminado.

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SUPERVISORES DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

UN T

FUNCIÓN: Ejecución del monitoreo de los Puntos de Control Crítico (PCC) asignados a aseguramiento de la calidad. RESPONSABILIDADES: Revisar registros diariamente.

-

Se reportan y cumplen con los indicadores señalados por el Jefe de

ím

ica

-

aseguramiento de la calidad.

Verificar y registrar diariamente que los parámetros asignados a aseguramiento

ría

de calidad se encuentran bajo control.

Qu

-

SANEAMIENTO

In ge nie

Al no existir en planta una persona encargada exclusivamente Para el área de saneamiento, se decidió que está responsabilidad sería compartida entre el Gerente de Producción y el Jefe de Aseguramiento de Calidad. FUNCIÓN: Supervisar y coordinar el Plan HACCP en el área de saneamiento.

-

de

RESPONSABILIDADES:

Promover, dirigir y vigilar actividades relacionadas a instalaciones, equipos y

ca

prácticas de personal.

Mantener vigente

toda la documentación

referida a Normas Legales de

ot e

-

Saneamiento.

Bi bli

-

De ser necesario diseñar cambios en el Programa de Saneamiento de la planta (incluyendo flota, proceso, producto terminado y embarque), así como también en el Saneamiento ambiental.

23 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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JEFE DE ALMACÉN GENERAL

UN T

FUNCIÓN: Coordinar con la Gerencia General y la Gerencia de Logística, las necesidades de recurso en cuanto al personal, materiales y equipos para alcanzar las metas señaladas en el Plan HACCP. Supervisar y coordinar con los encargados del

ica

almacén de insumos y almacén de productos terminados.

Reportar y controlar la producción de los productos terminados de harina y aceite de

ím

pescado.

-

Qu

RESPONSABILIDADES:

Planear, coordinar, organizar y controlar los aspectos relacionados con la

materiales, así como

ría

compra, la recepción, almacenamiento, registro, distribución y reposición de elaborar

informes

preliminares

y finales

de

sus

-

In ge nie

actividades señalando progresos y dificultades. Comprar, recibir, almacenar, registrar

y

despachara materiales en forma

eficiente y de acuerdo a un programa. -

Mantener informado al Gerente de Logística de la situación, movimientos y

Mantener un stock de materiales que permita satisfacer a los usuarios.

ca

-

de

existencias de los almacenes.

ot e

ENCARGADO DE ALMACÉN DE INSUMOS

Bi bli

FUNCIÓN: Velar por el correcto almacenamiento de los insumos y material de empaque.

RESPONSABILIDADES: -

Ejecutar las acciones preventivas y correctivas impartidas por aseguramiento de calidad y saneamiento en prácticas de almacenamiento.

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ENCARGADO DE ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO

UN T

FUNCIÓN: Velar por el correcto almacenamiento y embarque del producto terminado.

-

ica

RESPONSABILIDADES:

Ejecutar las acciones preventivas y correctivas impartidas por aseguramiento de

Controlar y exigir el cumplimiento de la política HACCP al personal de servicio

Qu

-

ím

calidad y saneamiento.

de terceros.

Velar el cumplimiento del Programa de saneamiento en el almacén y durante el embarque.

Revisión de registros durante el almacenamiento y en cada embarque.

In ge nie

-

ría

-

JEFE DE PERSONAL

FUNCIÓN: Supervisar y controlar el normal desarrollo de las funciones del

de

personal, así como fiscalizar el cumplimiento de las leyes, políticas, normas, procedimientos, pactos y convenios que permita el buen

ca

desarrollo del Plan HACCP.

ot e

RESPONSABILIDADES:

Bi bli

a) Promover, planificar, organizar, coordinar y controlar los servicios

de

prevención y conservación de la salud, seguridad e higiene, para preservar la integridad psíquica y física del trabajador a fin de obtener un Producto Inocuo, libre de contaminación y por ende estar en los lineamientos del Plan HACCP.

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b) Planificar, ordenar la elaboración y revisar los cuadros de ausentismo de los

UN T

trabajadores a fin de no interferir en el desarrollo del Plan HACCP. c) Recepcionar y atender los reclamos de los trabajadores, canalizándolos a la Gerencia.

ica

d) Planificar y elaborar el rol de vacaciones del personal.

e) Hacer cumplir los reglamentos internos para que la disciplina sea mantenida.

ím

f) Supervisar y revisar la elaboración de pagos al ESALUD., planillas de pago a

Qu

los trabajadores de planta, muelle, etc.

g) Planificar y ordenar la elaboración y revisar, los turnos de trabajo, así como

ría

las formas de reclutamiento y selección de personal requerido.

In ge nie

. ASISTENCIA SOCIAL

FUNCIONES: Controlar y velar por el cumplimiento de los requisitos básicos de sanidad del personal.

RESPONSABILIDADES:

Cumplir con el requisito de la exigencia del carné sanitario del personal.

-

Ejecutar acciones preventivas y correctivas en caso de presentarse personal

ca

de

-

ot e

que sea un riesgo para el producto.

CONTRATISTA DE ENSAQUE

Bi bli

FUNCIÓN: Contratar a personal de ensaque mediante SERVIS previa coordinación y autorización del Gerente de Planta y Jefe de Personal.

RESPONSABILIDADES: -

Velar por el cumplimiento del contrato que exige como requisito trabajar bajo las Normas de procedimiento operacional de saneamiento. 26

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Detectar a los que son portadores de enfermedades.

-

Programar la limpieza y mantenimiento del equipo y área, capacitar al personal

UN T

-

en buenas prácticas y manufacturas.

ica

JEFE DE SEGURIDAD

FUNCIÓN: Coordinar con el Gerente General y Gerente de Planta y recibe

ím

indicaciones y autorizaciones de ingreso y salidas de maquinarias,

Qu

equipos, vehículos, materiales, etc. y supervisar las instalaciones de 1« planta y alrededores en aspectos de seguridad, a fin de cumplir con el

In ge nie

RESPONSABILIDADES:

ría

desarrollo del Plan HACCP.

-

Supervisa las Normas de desenvolvimiento dentro y alrededor de la planta.

-

Supervisa y controla mediante sus gendarmes a su cargo el ingreso del personal, evitando que personas extrañas ingresen a la planta.

-

Supervisa las medidas de seguridad alrededor de la planta, para evitar cualquier

-

de

sabotaje.

Supervisa el ingreso y salidas de equipos, maquinarias, materiales, materia

ot e

ca

prima, insumos, vehículos, etc. de la planta.

CONTADOR-ADMINISTRADOR

Bi bli

FUNCIÓN: Coordinar el Plan HACCP en el Área Administrativa. RESPONSABILIDADES: -

Control de personal, proveedores y calidad de insumos.

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-

Hacer cumplir los convenios referidos a las exigencias sanitarias al contratista

UN T

de personal por terceros. COMITÉ DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

Este comité de seguridad industrial estará integrado por el equipo HACCP y deberá

ica

cumplir con las siguientes responsabilidades en el área de seguridad industrial: Cada miembro del comité hará la labor de inspector de planta.

-

Instruir al personal sobre seguridad e higiene industrial de la empresa.

-

Supervisar al personal en el cumplimiento de las reglas de seguridad industrial.

-

Proveer o canalizar la adquisición de disposición de seguridad industrial.

-

Velar por la conservación de las señales y dispositivos de seguridad industrial en

In ge nie

las instalaciones de la planta.

ría

Qu

ím

-

ALMACENAJE DE LA HARIA DE PESCADO. OBJETIVO:

Almacenar la harina correctamente bajo normas de saneamiento.

-

Los camiones de traslado del producto son limpiados y desinfectados previo

de

-

al carguío.

La limpieza del almacén de las rumas se hace diariamente.

-

El almacenaje cíe rumas se realiza sobre el piso

de tierra (previa limpieza,

ot e

ca

-

Bi bli

flameado y desinfección) con una cama de esteras protegidas por debajo de ella

-

con cal. Así mismo también son protegidas o cubiertas con mantas de polietileno

para protegerlas del polvo ya que se encuentran a cielo abierto. Los sacos de harina de pescado son apilados en el almacén, en rumas de 50 TM conformada por 1,000 sacos.

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Entre rumas existe una separación mínima de 1mm y no están pegadas a las paredes para plagas,

facilitar manejo ambiental en el control de roedores y

para facilitar tratamientos sanitarios

UN T

-

y facilitar realización de un

adecuado muestreo de las rumas para la determinación de la calidad comercial y

-

ica

sanitaria.

Se registra los lotes o rumas de harina según fecha de ingreso y su

ím

almacenamiento a temperatura ambiental no será mayor a 6 meses.

Qu

EMBARQUE

ría

OBJETIVO:

Transportar el producto terminado desde el almacén hasta bodega del barco.

-

Las acciones de manipuleo, carga, transporte, estiba, etc., se realizan bajo

In ge nie

-

condiciones de limpieza e higiene/sanidad. por

personal involucrado a esa

operación como son personal de plantas, aduanas y servicios por terceros. -

Los vehículos que van a transportar harina en sanos vienen debidamente

de

higienizados, desinfectados, están libres de gorgojos y ácaros a fin de evitar

ca

contaminación e infestación cruzada proveniente del exterior de la fábrica.

ot e

2.1.3 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE HARINA DE PESCADO

Bi bli

En el sistema HACCP es necesario elaborar un flujograma del proceso de

elaboración de harina, aceite de pescado, donde se representa todos los pasos operacionales necesarios para el proceso, desde que ingresa la materia prima a la

Sala de proceso hasta que se entregue el producto final.

29 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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Este diagrama de flujo, es elaborado por el equipo HACCP y debe ser verificado

UN T

IN SITU a fin de proceder a la rectificación. En tal sentido, el diagrama de flujo elaborado y verificado IN SITU es el que se

Bi bli

ot e

ca

de

In ge nie

ría

Qu

ím

ica

presenta a continuación.

30 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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Bi bli

ot e

ca

de

In ge nie

ría

Qu

ím

ica

UN T

Facultad de Ingeniería Química

31 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

UN T

El análisis de peligros y sus riesgos se desarrolla en la: HOJA DE TRABAJO DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y RIESGOS

ría

Qu

ím

-

ica

-

HOJA DE TRABAJO DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y RIESGOS Materia prima e a. Peligro CLASIFICACIÓN Riesgos Efecto SEVERIDAD insumos b. Causas PELIGRO (1) (probabilidad (2) GRAVEDAD Operaciones. de ocurrencia Agente de peligros) - CRÍTICA Producción - Seguridad - SERIA - Alto - Salubridad - Mediano - MAYOR - Integridad - Bajo - MENOR - Económica Tormenta Clasificación Evaluación de peligros significativos de ideas

In ge nie

(1) y (2) se le denomina también arranque.

Para desarrollar cada una de las partes de este formato u hoja de trabajo es necesario mencionar algunos conceptos básicos: CLASIFICACIÓN DE LOS RIESGOS

de

El aseguramiento de la calidad basado en el Sistema HACCP considera la

ca

siguiente clasificación en los riesgos: a) SEGURIDAD O INOCUIDAD DEL ALIMENTO: Aspectos del producto que

ot e

puede producir enfermedad o muerte al consumidor. Estos riesgos pueden ser de

Bi bli

carácter: -

Biológicos: Microbios patógenos (parásitos, bacterias, virus, hongos).

-

Químicos:

Presencia

de

contaminación

(por metales pesados), toxinas

naturales, restos de hidrocarburos y sus derivados, residuos de desinfectantes, insecticidas, plaguicidas después de la limpieza, etc.

32 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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-

Físicos: Presencia de materias extrañas (vidrios, piedras, maderas, astillas,

UN T

fragmentos de metal, etc.), heces de roedores, etc. b) SALUBRIDAD: Característica del producto vinculados con la sanidad o saneamiento del establecimiento, que

no producen ni enfermedad ni muerte al

Sanidad del producto: Descomposición, contaminación por aceites minerales,

ím

-

ica

consumidor. Como es el caso de:

contaminación por mohos, etc. Saneamiento

de las

instalaciones: suciedad,

pintura, contaminación por

Qu

-

ría

enterobacterias no patógenas (insectos, roedores, ele.).

c) INTEGRIDAD ECONÓMICA: Acciones ilegales, fraudulentas o negligentes

-

In ge nie

que defraudan a los compradores como por ejemplo: Acciones ilegales: Sustitución de especies, abuso de peso neto incorrecto, etiquetas incorrectas y Acciones aditivos otros. IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS SEGÚN EL USO FINAL DEL

de

PRODUCTO

ca

Al efectuar la evaluación de los peligros asociados a todos los aspectos del

ot e

producto, se debe tener en consideración el uso final del producto y la clasificación de los riesgos. Así mismo, considerar los posibles riesgos en el proceso de producción y en

Bi bli

el producto, determinado sus posibles efectos en el producto terminado o los compradores. Al iniciar el análisis, dividir todos los aspectos del Proceso de producción y el

producto en 3 grupos:

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a) Materia prima e

insumos: En

el

que se

considera

los ingredientes

agua,

UN T

salmuera, materiales de empaque como cajas, bolsas de plástico, etc. b) Operaciones: Comprende todas las operaciones que abarca el proceso producción del producto, bajo el control del fabricante.

de

ica

ANÁLISIS DE RIESGO PARA LA MATERIA PRIMA E INSUMOS

ím

Debe iniciarse, como se ha mencionado, basándose en el procedimiento

Qu

siguiente:

a) Confeccione una lista con todos los peligros potenciales (tormenta de ideas) para la

ría

materia prima utilizada y los insumes necesarios como son: agua, hielo,

In ge nie

ingredientes, materiales de empaque, etc., usados en la elaboración del producto. b) Clasificar los peligros que pueden estar asociados a la materia prima o insumos. Cada materia prima o insumo puede tener más de un peligro. La calificación de los peligros se efectuará considerando la:

de

También pueden clasificarse los peligros como aquellos correspondientes al "control interno", es decir, que no están comprendidas dentro del HACCP porque no

ca

llegan Netamente al consumidor. Por ejemplo, el peso de la materia prima.

ot e

c) Determinar el riesgo o probabilidad de ocurrencia para cada peligro.

Bi bli

Hay 3 niveles de riesgo: alto, mediano y bajo.

Para determinar el nivel de probabilidad de la ocurrencia asociada a cada peligro se

debe usar datos actuales, archivos de la empresa, muestreo y análisis realizados en los

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productos; informaciones publicadas por el gobierno. Si no fuese posible esta

UN T

información, usar un juicio subjetivo. 1) Determinar el EFECTO, es decir, encontrar la consecuencia en el producto final o en el usuario. Se define como efecto las consecuencias que resultan cuando el

ím

ANÁLISIS DE RIESGOS PARA LAS OPERACIONES

ica

peligro ocurre; rendimiento inadecuado, mala presentación, baja calidad, etc.

Qu

Después de analizar los peligros asociados a la materia prima y los insumos, se debe repetir el procedimiento para cada paso operacional del proceso de elaboración del

ría

producto, desde la recepción hasta la entrega del producto final.

In ge nie

EVALUACIÓN DE LOS PELIGROS

Finalmente analizados los riesgos en la forma descrita, se debe determinar cuáles peligros son lo suficientemente significativos para considerarlos en la determinación de los Puntos Críticos de Control del Plan HACCP.

de

Si el proceso puede ser modificado para eliminar o reducir los peligros

ca

significativos debe hacerse. Sin embargo, para los Peligros que no pueden ser evitados o eliminados modificando el Proceso, deben continuar en las otras etapas del Plan

ot e

HACCP.

Bi bli

No hay reglas para determinar si los peligros identificados son lo

suficientemente significativos para incluirlos en el Plan HACCP. Sin embargo los peligros con RIESGOS ALTOS Y SEVERIDAD CRITICA deben ser considerados como integrantes de un PCC.

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DETERMINAR LAS MEDIDAS PREVENTIVAS

UN T

Identificados los peligros significativos, a continuación se deben determinar las medidas preventivas, que son acciones y actividades que pueden aplicarse para evitar o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a m

ica

nivel aceptable. Estas medidas pueden ser: Capacitación de personal.

-

Calibración y verificación de Instrumentos de control.

-

Control de tiempo y temperatura.

-

Adhesión a Buenas Prácticas de Manufactura o Códigos de Prácticas.

ría

Qu

ím

-

In ge nie

2.3 PROCEDIMIENTO DE CONTROL PARA CADA PUNTO CRÍTICO PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE UN PUNTO CRÍTICO OPERACIÓN

:

Almacenamiento en pozas

CÓDIGO

:

PCC1

:

Primera FECHA

:

Controlar el peligro de:

de

N° EDICIÓN

Bi bli

ot e

ca

OBJETIVO

Descomposición de la materia prima por almacenamiento prolongado. Contaminación química por presencia de combustibles, aceites u otro material tóxico.

APLICACIÓN: Operadores; de almacenamiento en posas, personal de mantenimiento. saneamiento y supervisor do aseguramiento de la calidad. 36

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RESPONSABILIDAD: Gerente de producción. Supervisor de Producción. Jefe

UN T

de Aseguramiento de la calidad y embarques. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO

a) Capacitación al personal de saneamiento en pozas, en reconocer

ica

descomposición y contaminación química de materia prima.

de

ím

b) Mantenimiento de la línea de descarga (bombas absorbentes, tuberías

descarga, sistema de recepción de materia prima desaguadores estático,

Qu

vibratorio, transportador de mallas y tolva de pesaje.

c) Aplicación del procedimiento operacional de saneamiento en la línea de

almacenamiento al término de la descarga y el

ría

descarga y en pozas

de

In ge nie

desocuparse de materia prima. LIMITES CRÍTICOS

a) Personal capacitado.

b) Controlar sistema de bombeo, considerando que rotura de materia prima

de

fresca roba no exceda del 20 %.

c) Ausencia cíe materia prima en pozas de almacenamiento y en equipos de

ca

descarga después de ser evacuadas.

ot e

MONITOREO

Bi bli

1. El supervisor de aseguramiento de calidad inspeccionará visualmente al personal capacitado en almacenamiento en pozas de materia prima, esto lo hará en los días de almacenamiento prolongado cada día que se tiene que reconocer descomposición de materia prima, cuando hay presencia de materia extrañan, cada vez que se tiene que reconocer la contaminación química. Los rebultados de la inspección serán anotados en el registro 37

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RCAP. El jefe de aseguramiento de la calidad es el responsable de la

UN T

capacitación IN SITU, labor que será efectuado cada 15 días, el cual será ampliado o reducidos según lo estime conveniente. Los resultados serán anotados en el registro RCAP.

ica

2. El jefe de aseguramiento de la calidad y/o Gerente de producción

ím

inspeccionará igualmente y comprobará la limpieza y desinfección de pozas de almacenamiento y equipo de líneas de descarga, mediante el cual vigilará

Qu

la ausencia de materia prima, antes y después de producción, en pozas de almacenamiento y equipos de líneas de descarga. Los resultados de

ría

inspección visual y comprobación serán anotados en el registro RS-001 y

In ge nie

RS-002.

3. El supervisor de aseguramiento de la calidad mediante toma de muestras de materia prima y su análisis respectivo de TVN, verificará el valor de TVN más alto de materia prima en cada poza de almacenamiento el cual será

de

procesado inmediatamente, esto se hará en los días de "almacenamiento en pozas" y antes de proceso de materia de TVN se anotarán en el registro RC-

ca

OO1 y RC-OO2.

ot e

ACCIONES CORRECTIVAS

Bi bli

a) Reeliminación de residuos de materia prima existentes en posa. Limpieza y desinfección mediante personal de saneamiento.

b) Mejorar

métodos

de

capacitación y/o

cambio

por reincidencia

sucesiva de molos manejos operacionales. c) Paralizar descarga y revisar bombas de descarga de pescado mediante operador o personal de mantenimiento mecánico eléctrico. 38

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d) Desechar materia, prima malograda o re iniciar procesamiento de materia

UN T

prima con mayor TVN. VERIFICACIÓN de

registros para

esta

operación mensualmente mediante el

Coordinador General HACCP. cumplimiento de las

medidas preventivas

y acciones

ím

2. Supervisar el

ica

1. Revisión

Qu

correctivas para ésta operación. REGISTROS

ría

1. Registro de capacitación al personal RCAP.

2. Registro de mantenimiento de equipos RMP.

In ge nie

3. Registro de saneamiento RS-001 y RS-002

Bi bli

ot e

ca

de

4. Registro de control de calidad:

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PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE UN PUNTO CRÍTICO Cocinado

CÓDIGO:

PCC2

Nº EDICIÓN:

Primera FECHA:

OBJETIVO:

Controlar el peligro de Alteración de la composición química

ím

ica

UN T

OPERACIÓN:

> 100 °C y < 90 °C.

Operador de cocina, personal de mantenimiento, saneamiento

ría

APLICACIÓN:

Qu

de la materia prima por efecto de variación de temperatura

In ge nie

y supervisor de aseguramiento de la calidad. RESPONSABILIDAD: Gerente de producción, supervisor de producción. Jefe de aseguramiento de la calidad y embarques.

de

DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO MEDIDAS PREVENTIVAS

Capacitación del personal que opera los cocinadores y calderos en operación de

ca

1.

ot e

procesos y manejo de instrumentos de control.

Mantenimiento preventivo de cocinadores y calderos.

3.

Calibración y/o verificación de los instrumentos de control "manómetros y

Bi bli

2.

termómetros" de las cocinas y calderas.

4.

Mantener la operación de cocinado dentro de los límites críticos establecidos.

5.

Aplicación estricta del procedimiento operacional de saneamiento en la cocina al término de la producción. 40

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LÍMITES CRÍTICOS

UN T

1. Personal capacitado. 2. Cocinas y Calderos operativos. 3. Instrumentos de control "Manómetros y termómetros"

ica

4. Calibradores y verificados de las cocinas y calderos.

5. Temperatura de cocimiento de 90 - 100 °C. Presión de vapor de 100 - 115 psi en el

ím

colector de vapor (manifold) que proviene de los calderos.

Qu

6. Ausencia de restos de pescados en cocinas al término de la producción. MONITOREO El

supervisor de turno inspeccionará visualmente al personal capacitado en

ría

1.

días de

In ge nie

prácticas de operación de cocina y calderos, esto lo hará en los

procesamiento, cada 30 minutos con la posibilidad de reducir o ampliar este tiempo si fuera necesario, esto se hará en el cocinado. Las resultados de la inspección serán anotadas en el registro RCAP. El supervisor de turno es el responsable de la capacitación IN SITU, labor que

de

será efectuada cada 15 días, el cual será ampliado o reducido según lo estime convenientemente. Los resultados de la inspección serán anotados en el registro

El supervisor de turno inspeccionará y comprobará el estado operativo de las

ot e

2.

ca

RCAP.

cocinas y calderos antes de inicio de operación,

el

mantenimiento y

Bi bli

comprobación de estos equipos se hará también en tiempos de veda preventiva y/o prolongada tanto en la cocina como en el caldero. Los resultados de la inspección y comprobación serán anotadas en el registro RMP.

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Facultad de Ingeniería Química

3.

El supervisor de turno inspeccionará y comprobará la calibración y/o verificación

UN T

de los instrumentos de control "manómetros" y "termómetros" antes de inicio de producción, el mantenimiento y comprobación de la calibración y/o verificación, se hará también en tiempo de veda preventiva y/o prolongada, esto se hará en la

4.

ica

cocina. Los resultados de la inspección serán anotados en el registro RCI.

El operador de proceso observará y registrará el control de temperatura y presión

ím

de cocimiento, así como también, comprobará la presión de vapor de los calderos

Qu

que estén dentro de los límites críticos establecidos, esto se hará durante el procesamiento a cada hora en la fase cocinado. Los resultados de la observación

5.

ría

serán registradas en el registro RCP-001.

El jefe de aseguramiento de la calidad inspeccionará y comprobará la limpieza y

In ge nie

desinfección de las cocinas, mediante el cual vigilará ausencia de restos de pescados en la cocina, esto se hará antes y después de producción en las cocinas. Los resultados de inspección y comprobación serán anotadas en el registro RS-001 y RS-002.

de

ACCIONES CORRECTIVAS a) Ajustar la operación de cocinado hasta lograr el rango de límites críticos

ca

establecidos (abastecer adecuadamente la materia prima, regular ingreso de vapor,

ot e

etc.).

b) Reeliminación

de

residuos de pescados

existentes

en cocina. Limpieza y

Bi bli

desinfección mediante operador.

c) Mejorar métodos de capacitación y/o cambio por reincidencia sucesiva de malos manejos operacionales.

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d) No dar inicio a la producción hasta que cocinas y calderos están en correcto estado

e) Reemplazar, recalibración y/o

UN T

de operación. verificación inmediata

de los instrumentos de

control.

ica

VERIFICACIÓN

1. El coordinador general HACCP, revisará mensualmente los registros destinados

ím

para ésta operación.

Qu

2. El jefe de aseguramiento de la calidad y embarque (también es encargado de saneamiento) verificará diariamente los registros RS-001 y RS-002 y semanalmente

ría

los registros RC-001 y RC-002.

3. Se hace supervisión de las prácticas de operación e higiene durante el cocinado.

la calidad. REGISTROS

In ge nie

4. Se realiza pruebas analíticas según procedimiento operacional de aseguramiento de

Registro de capacitación al personal RCAP.

2.

Registro de mantenimiento de equipo RMP.

3.

Registro de verificación y/o calibración de instrumentos de control RCI.

4.

Registro de control de proceso ROF-OO1

ca

Registro de saneamiento RS-OO1 y RS-002.

ot e

5.

de

1.

Registro de control de calidad RC-001 y RC-002.

Bi bli

6.

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Prensado

CÓDIGO:

PCC3

Nº EDICIÓN:

Primera

FECHA:

ica

OPERACIÓN:

UN T

PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE UN PUNTO CRÍTICO

Controlar el peligro de Alteración de la composición

ím

OBJETIVO:

química porcentual en CAKE de prensa por contenido de

Operador

de

prensa,

personal

de

mantenimiento,

ría

APLICACIÓN:

Qu

humedad > 52 % y contenido de grasa > 6%.

In ge nie

saneamiento y supervisor de aseguramiento de la calidad. RESPONSABILIDAD:

Gerente de

producción, supervisor de producción, Jefe

de aseguramiento de calidad y embarques.

DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO

Capacitación al personal que opera las prensas en operación de procesos y

2.

ca

1.

de

MEDIDAS PREVENTIVAS

3.

Calibración

manejo de instrumentos de control.

ot e

Mantenimiento preventivo de prensas. y/o

verificación de los

instrumentos

de control “Variador

Bi bli

Hidráulico de Velocidad al mínimo, manómetros" de las prensas.

4.

Mantener la operación de prensado dentro de los límites críticos establecidos.

5.

Aplicación estricta del procedimiento operacional de saneamiento en la prensa al término de la producción.

44 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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LÍMITES CRÍTICOS

UN T

1. Personal capacitado. 2. Prensas operativas.

3. Instrumentos de control “variador hidráulico y manómetro” Calibrados y/o

ica

verificados de las prensas.

4. Humedad de torta de prensa 52 % máximo. Grasa en torta de prensa 6 % máxima.

ím

Amperaje: prensa N° 1 25Amp: prensa N° 2 60Amp y prensa N° 3 160Amp como

Qu

mínimo respectivamente.

ACCIONES CORRECTIVAS

Si el límite crítico es mayor o menor al establecido se ajustará la operación de

In ge nie

a)

ría

5. Ausencia de restos de materia en las prensas al término de la producción.

prensado hasta alcanzar los límites críticos establecidos. b) No dar inicio a la producción hasta que prensas estén en correcto estado de operación. c)

Mejorar métodos de capacitación y/o cambio reincidencia sucesiva de malos

de

manejos operacionales. d) Reeliminación de residuos de materias existentes en prensas. Limpieza y

Reemplazo, recalibración y/o reverificación inmediata de los instrumentos de

ot e

e)

ca

desinfección mediante operador.

Bi bli

control.

VERIFICACIÓN

1.

El coordinador general HACCP, revisará mensualmente los registros destinados para esta operación principalmente el registro RCP-001.

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2.

El jefe de aseguramiento de la calidad y embarque (también es encargado de

UN T

saneamiento) revisará diariamente los registros RS-001 v RS-002 y semanalmente los registros RC-001 y RC-002. 3.

Se hace supervisión de las prácticas de operación e higiene durante el prensado.

4.

Se

ica

realizará pruebas analíticas según procedimiento operacionales de

ím

aseguramiento de calidad.

1. Registro de capacitación al personal RCAP.

Qu

REGISTROS

2. Registro de mantenimiento de equipos RMP.

ría

3. Registro de verificación y/o calibración de instrumentos de control RCI.

In ge nie

4. Registro de control de proceso RCP-001

5. Registro de saneamiento RS-001 y RS-002

Bi bli

ot e

ca

de

6. Registro de control de calidad RC-001 y RC-002

46 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE UN PUNTO CRÍTICO Concentrado de Agua de Cola y Almacenamiento

CÓDIGO:

PCC4

Nº EDICION:

Primera FECHA:

OBJETIVO:

Controlar el peligro de:

ím

ica

UN T

OPERACIÓN:

Descomposición de concentrado y generación de aminas

Qu

biogénicas (histamina) por almacenamiento prolongado. Alteración de la composición química porcentual de la

ría

harina por exceso de grasa. Operador de planta de agua de cola, personal de

In ge nie

APLICACIÓN:

mantenimiento,

saneamiento

y

supervisor

de

aseguramiento de la calidad.

RESPONSABILIDAD:

Gerente de producción, supervisor de producción. Jefe de

de

aseguramiento de calidad y embarques.

ca

DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO MEDIDAS PREVENTIVAS

ot e

1. Calibración

y/o verificación de los instrumentos de control "manómetros y

Bi bli

termómetros" de plantas de agua de cola.

2. Capacitación al personal que opera las "plantas de agua de cola" en operaciones de procesos y manejo de instrumentos de control.

3. Mantenimiento preventivo de las centrífugas y de las plantas de agua de cola. 4. Mantener la operación de concentrado dentro de los límites críticos establecidos. 47

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5. Evitar el almacenamiento prolongado de “agua de cola" y "concentrado" en

UN T

tanques de almacenamiento al término de una producción por más de 24 horas. 6. Aplicación estricta del procedimiento operacional de saneamiento en la “planta de

agua de cola" al término de la producción y en "tanques de almacenamiento"

ica

en época de veda o cuando sea necesario.

ím

LÍMITES CRÍTICOS

1. Instrumentos de control "manómetros y termómetros" calibrados y/o verificados.

Qu

2. Personal capacitado.

3. Centrífugas y plantas de agua de cola operativos.

Grasa en agua de cola: máx 0.5%

In ge nie

Grasa en agua de cola: máx. 0.5%

Planta de agua de cola N° 2

ría

4. Planta de agua de cola N° 1

TVN de concentrado: máx 350mg/100g Sólidos totales de conc.: 33% máx. vap. en 1° efecto: aurox. 3 Par en 1° efecto: aprox. 133 !C de cola y

Sólidos totales de conc.: 32% máx. Pres.

Pres. vap. en 1° efecto: aprox. 2 Bar T de vap.

T. vap. en 1° efecto: aprox. 120 'C. Ausencia de

concentrado en

la "plante

de

agua

TVN de concentrado: máx 350mg/100g

de agua de cola" al término

ca

de la producción.

de

cola

y

concentrado

en

tanques al término de una

ot e

5. No almacenar agua

producción por más de 24 horas.

Bi bli

6. Ausencia de concentrado en "tanque de almacenamiento" en época de veda o cuando sea necesario.

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Facultad de Ingeniería Química

ACCIONES CORRECTIVAS.

UN T

1. Reeliminación de restos de agua de cola y concentrado existente en "planta de agua de cola" y eliminación de restos de concentrado existente en tanque de almacenamiento. Limpieza y desinfección mediante operador. Desechar el agua de

ica

cola y concentrado de tanques si el | almacenamiento pasa las 24 horas.

2. Hacer limpieza inmediata de centrífugas si el % de grasa en agua de cola es >

ím

0.5%.

Qu

Ajustar el proceso hasta que los instrumentos de control se encuentren dentro de los límites aproximados de control.

ría

No se utilizará el concertado cuyo TVN excede su límite crítico. 3. Mejorar métodos de capacitación y/o cambio por reincidencia sucesiva de malos

4. Reemplazo,

In ge nie

manejos operacionales.

recalibración y/o

control.

reverificación inmediata de los instrumentos de

5. No dar inicio a la operación hasta que centrífugas y planta de agua de cola

de

estén en correcto estado de operación. VERIFICACIÓN

durante

el

ca

1. Se hace supervisión de las prácticas de operación e higiene

ot e

"concentrado de agua de cola y almacenamiento". 2. Se realizará pruebas analíticas según operacionales de aseguramiento de calidad.

Bi bli

3. El coordinador general HACCP, revisará mensualmente los registros destinados para esta operación principalmente el registro RCP-003.

4. El jefe de aseguramiento de la calidad y embarque (también es encargado de saneamiento) revisará diariamente los registros RS-001 y RS-002 y semanalmente los registros RC-001 y RC-002. 49

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REGISTROS Registro de capacitación al personal RCAP

-

Registro de mantenimiento de equipos RMP

-

Registro de verificación y/o calibración de instrumentos de control RCI.

-

Registro de control de proceso RCP-003.

-

Registro de saneamiento RS-001 y RS-002.

-

Registro de control de calidad RC-001 y RC-002

Bi bli

ot e

ca

de

In ge nie

ría

Qu

ím

ica

UN T

-

50 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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Facultad de Ingeniería Química

PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE UN PUNTO CRÍTICO Almacenamiento de aceite de pescado

CÓDIGO:

PCC5

N" EDICIÓN:

Primera FECIIA:

OBJETIVO:

Controlar el peligro de:

ica

UN T

OPERACIÓN:

Incremento de acides y oxidación por:

ím

Deficiencia de limpieza de tanques.

Qu

Mezclar aceites de diferentes calidades. Impurezas de agua y sólidos de proceso. Personal

encargado

de

almacenamiento

de

aceite,

ría

APLICACIÓN:

saneamiento y supervisor de aseguramiento de la calidad.

In ge nie

RESPONSABILIDAD: Gerente de producción, supervisor de producción. Jefe de aseguramiento de calidad y embarques.

DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO MEDIDAS PREVENTIVAS

de

1. Efectuar purgas periódicas en tanques de almacenamiento.

ca

2. Capacitación al personal encargado que opera los "tanques de almacenamiento de aceite de pescado".

ot e

3. Separación de aceites según acidez.

Bi bli

4. Mantener la operación de almacenamiento dentro de los límites críticos. 5. Aplicación estricta de procedimiento operacional de saneamiento en operación de almacenamiento de aceite de pescado en época de veda o cuando sea necesario.

LIMITES CRÍTICOS 1. Personal capacitado. 51 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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Facultad de Ingeniería Química

2. Impurezas de agua y sólidos en aceite de pescado:

UN T

3. Aceite separado según acides. 4. Ausencia de residuos sólidos adheridos a la superficie interna del tanque previa evacuación de su contenido.

ica

5. Tanque de almacenamiento purgado periódicamente.

Reeliminación de residuos sólidos adheridos a la superficie interna que todavía existen en tanques de almacenamiento.

2.

Qu

1.

ím

ACCIONES CORRECTIVAS

Si el aceite no fue separado según su acidez en los tanques, entonces el tanque

ría

cuya muestra es tomada y analizada no excede el limite critico (5) se destinará

In ge nie

para la venta, en caso contrario se destinará para usar como combustible, en el secador. 3.

Mejorar método de capacitación por y/o cambio por reincidencia sucesiva de malos manejos operacionales.

4.

Si el tanque no fue purgado periódicamente, entonces, el tanque cuya muestra

de

tomada y analizada no excede el límite crítico (5) se destinará para la venta, en caso

5.

ca

contrario se destinará para usar como combustible en el secador (previa purga). Si la acidez del aceite no excedió su límite crítico, trasvasar el aceite de pescado a

ot e

otro tanque con la finalidad de estabilizar la acidez separando agua y sólidos

mediante purgas hasta estar dentro de los límites críticos establecidos en caso

Bi bli

contrario se destinará para usar como combustible en el secador.

VERIFICACIÓN

1. Se

hace

supervisión

de

las

prácticas

de operación e higiene durante el

"almacenamiento de aceite". 52 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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Facultad de Ingeniería Química

2. Se

realizará

pruebas

analíticas según procedimiento operacionales de

UN T

aseguramiento de calidad. 3. El coordinador general HACCP, revisará mensualmente los registros destinados para esta operación principalmente el registro RC-001.

ica

4. El Jefe de aseguramiento de la calidad y embarque (también es encargado de

ím

saneamiento) revisará diariamente los registros RS-001 y RS-002 y semanalmente

Qu

los registros RC-001. REGISTROS

ría

1. Registros de capacitación al personal RCAP. 2. Registro de saneamiento RS-001 y RS-002.

Bi bli

ot e

ca

de

In ge nie

3. Registro de control de calidad RC-004.

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CÓDIGO:

PCC6

Nº EDICIÓN:

Primera FECHA:

OBJETIVO:

Controlar el peligro de: -

ica

Secado a fuego directo.

ím

OPERACIÓN:

UN T

PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE UN PUNTO CRÍTICO

Alteración de la composición química de la harina.

Qu

Por humedad: < 7% y > 10% (secador secundario): < 25% y > 30% (secador primario)

APLICACIÓN:

Contaminación microbiana.

In ge nie

-

ría

Por efecto térmico: baja disponibilidad de la proteína.

Operador

de

secado,

personal

de

mantenimiento,

saneamiento y supervisor de turno y supervisor de aseguramiento de calidad.

de

RESPONSABILIDAD:

Gerente de producción, supervisor de producción. Jefe de aseguramiento de calidad y embarques.

DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO.

ca

MEDIDAS PREVENTIVAS.

ot e

1. Aplicación estricta del procedimiento operacional de saneamiento en los secadores al término de la producción.

Bi bli

2. Capacitación al personal que opera los secadores en operaciones de proceso, manejo de instrumentos de control e higiene del personal.

3. Mantenimiento preventivo de los secadores. 4. Calibración y/o verificación de instrumentos de control: termómetros digitales.

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5. Mantener la operación de secado dentro de los límites críticos establecidos.

UN T

LÍIMITES CRÍTICOS 1. Personal capacitado. 2. Secadores operativos.

ica

3. Instrumentos de control "termómetros digitales" calibrados y/o verificados. 4. Mantener temperatura de gases de secado de:

ím

58-65 0C (a la salida del secador primario).

Qu

80-90 0C (a la salida del secador secundario).

LÍMITES CRÍTICOS.

ría

5. Mantener humedad de la harina de:

In ge nie

1. Si el límite crítico es menor o mayor al establecido, ajustar la operación del secado hasta alcanzar el rango de límites críticos de la operación de secado. Reprocesar harina (scrap) con humedad > 10 %. El ingreso de carga a reprocesar por humedad es a la entrada del secador secundario y luego se sigue

de

el mismo criterio usado en el procedimiento de cada PCC. 2. Reeliminación

de residuos

de materia

existente en secadores. Limpieza y

ca

desinfección mediante operador.

ot e

3. Mejorar métodos de capacitación y/o cambio por reincidencia sucesiva de malos manejos operacionales y por falta sucesiva de higiene del personal.

Bi bli

4. Remantenimiento. No dar inicio a la operación hasta que los secadores estén en correcto estado de operación.

5. Reemplazo, recalibración y/o reverificación

inmediata de los instrumentos de

control.

55 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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VERIFICACIÓN

UN T

1. Realizar pruebas analíticas: -

De humedad cada 2 horas.

-

De ausencia de microorganismos en 25 gr de muestras cada semana.

para esta operación principalmente el registro RCP-002.

ica

2. El coordinador general HACCP, revisará mensualmente los registros destinados

ím

3. El jefe de aseguramiento de la calidad y embarque (también es

encargado de

Qu

saneamiento) revisará diariamente los registros RS-001 y RS-002 y semanalmente los registros RC-001 y RC-002.

ría

4. Supervisión de las prácticas operacionales e higiene durante el secado.

In ge nie

REGISTROS

1. Registros de capacitación al personal RCAP. 2. Registros de mantenimiento de equipos RHP. 3. Registros de verificación y/o calibración e instrumentos de control RCI. 4. Registro de control de proceso RCP-002.

de

5. Registro de saneamiento RS-001 y RS-002. 6. Registro de control de calidad RC-001, RC-002, RC-003.

Bi bli

ot e

ca

7. Registro de certificación de análisis de microbiológico

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Facultad de Ingeniería Química

OPERACIÓN:

Molienda.

CODIGO:

PCC7

Nº EDICIÓN:

Primera FECHA:

OBJETIVO:

Controlar el peligro cíe:

ica

UN T

PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE UN PUNTO CRÍTICO

Granulometría impropia.

-

Contaminación microbiana.

Qu

ím

-

APLICACIÓN:

Operador de molino, personal de mantenimiento, saneamiento

ría

y supervisor de aseguramiento de calidad. RESPONSABILIDAD: Gerente de producción, supervisor de producción, jefe de

In ge nie

aseguramiento de calidad.

DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO MEDIDAS PREVENTIVAS

1.

Aplicación estricta del procedimiento operacional de saneamiento en los molinos

2.

de

al término de producción.

Capacitar al personal que opera los molinos en operaciones de proceso e higiene

Mantenimiento preventivo de los molinos.

ot e

3.

ca

del personal.

4.

Mantener la operación de molienda dentro de los límites críticos establecidos.

Bi bli

LÍMITES CRÍTICOS

1.

Personal capacitado.

2.

Mantener la granulometría según normas establecidas: Malla N° 12

3.

Molinos operativos.

57 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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4.

Ausencia de restos de harina en los molinos al término de la producción y en

UN T

tiempos de veda. ACCIONES CORRECTIVAS

1.

Mejorar métodos de capacitación y/o cambio por reincidencia sucesiva de malos

Remantenimiento. Ho dar inicio a la producción hasta que los molinos estén en

ím

2.

ica

manejos operacionales y por deficiencia sucesiva de higiene de personal.

correcto estado de operación. -

Si el supervisor de aseguramiento de calidad observa que la granulometría es

Qu

3.

inferior al 95% sobrepasando el límite crítico establecido, se traerá bajo

ría

control de operación mediante el uso de un equipo auxiliar destinado para

In ge nie

estos casos mientras se detecte la falla del otro molino que generalmente es por humedad en los rodamientos, acoplamientos, martillos locos, mallas, etc. -

Si los resultados de verificación de análisis microbiológicos dan positivos (+) por salmonella y otros enterobacterias patógenas en 25gr de muestras y se verifica que el foco de contaminación es el molino por deficiencia de limpieza

de

y desinfección o por deficiencia de higiene del personal operario, entonces, el Jefe de aseguramiento de la calidad programará inmediatamente el uso de un

ca

equipo auxiliar aséptico si es por deficiencia de limpieza y desinfección o

ot e

mejorar método de capacitación en higiene del personal si es por deficiencia

Bi bli

de higiene del personal y/o cambio por reincidencia sucesiva trayendo de esta manera bajo control el proceso productivo, así como también, toda la producción obtenida a partir de la toma de muestra será separada en almacén y se hará un muestreo de todo el lote, así como un nuevo análisis

58 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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microbiológico, si persiste la presencia de salmonella, entonces se reprocesará

4. Reeliminación de residuos de harina existentes en molinos. VERIFICACIÓN

El coordinador HACCP revisará mensualmente los registros destinados para esta

ica

1.

operación principalmente el registro RC-002.

El jefe de aseguramiento de la calidad y embarque (también es encargado de

ím

2.

UN T

todo el lote.

Qu

saneamiento) revisará diariamente los registros RS-001 y RS-002 y semanalmente los registros RC-001 y RC-002.

Se hace supervisir de las prácticas de operación e higiene durante la molienda.

4.

Realizar pruebas analíticas:

ría

3.

De granulometría cada 2 horas.

-

De ausencia de microorganismo en 25 gr de muestra cada semana.

REGISTROS

In ge nie

-

1. Registro de capacitación al personal RCAP.

de

2. Registro de mantenimiento e equipos RMP.

3. Registro de control de calidad RC-001, RC-002 y RC-003

ca

4. Registro de saneamiento RS-001 y RS-002.

Bi bli

ot e

5. Registro de certificación de análisis microbiológico.

59 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE UN PUNTO CRÍTICO

CÓDIGO:

PCC8

Nº EDICION:

Primera FECHA:

OBJETIVO:

Controlar el peligro de:

UN T

Adición de antioxidante en harina de pescado.

ica

OPERACIÓN:

Contaminación microbiana.

Operador de equipo dosificador de antioxidante, personal de

Qu

APLICACIÓN:

ím

Deficiente dosificación antioxidante.

mantenimiento, saneamiento y supervisor de aseguramiento

ría

de calidad.

In ge nie

RESPONSABILIDAD: Gerente de producción, supervisor de producción, jefe de aseguramiento de calidad.

DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO MEDIDAS PREVENTIVAS

Mantenimiento preventivo del equipo dosificador de antioxidante.

2.

Capacitar al personal que

de

1.

de proceso,

de antioxidante

en

manejo de instrumentos de control e higiene del

ca

operaciones

opera el equipo dosificador

ot e

personal.

3.

Calibración y/o verificación de instrumentos de

control: manómetro de la

Bi bli

compresora de aire, registrador automático de RPM de la bomba dosificadora

de antioxidante, registrador automático de RPM del mezclador, sistema de alarma que indica fallase en la dosificación de antioxidante.

4.

Mantener la operación de adición de antioxidante dentro de los límites críticos establecidos. 60

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5.

Aplicación estricta del procedimiento operacional de saneamiento en el equipo

UN T

dosificador de antioxidante y adyacentes al término de la producción. LÍMITES CRÍTICOS

2. Equipo dosificador de antioxidantes operativos. 3. Instrumentos de control "manómetro,

de alarma" calibrados y/o

ím

sistema

ica

1. Personal capacitado.

verificados.

Qu

4. Dosificación de antioxidante en forma continúa por dispersión homogénea de: 650-700ppm.

ría

Pureza adecuada y gasto de antioxidante mín. hasta la décima parte del tanque

In ge nie

pulmón.

5. Ausencia de restos de harina en el equipo dosificador de antioxidante al término de la producción.

ACCIONES CORRECTIVAS

de

1. Mejorar métodos de capacitación y/o cambio por reincidencia sucesiva de malos manejos operacionales y por deficiencia sucesiva de higiene del personal.

ca

2. Remantenimiento. No dar inicio a la producción hasta que el dosificador de

ot e

antioxidante esté en correcto estado de operación.

3. Reemplazo, recalibración

y/o reverificación

inmediata de los instrumentos de

Bi bli

control.

Si el límite crítico es menor o mayor al establecido, el sistema de alarma se activa inmediatamente, entonces, ajustar la operación de adición de antioxidante hasta que los instrumentos de control se encuentren dentro de los límites críticos establecidos, es decir, hasta lograr el rango establecido. 61

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Si por descuido no se hizo el control de gasto en forma visual el sistema de alarma

UN T

indicaré fallas en la dosificación de antioxidante, entonces inmediatamente adicionar más antioxidante hasta el límite adecuado.

- Si los resultados de verificación de análisis microbiológicos dan positivo (+) por

ica

salmonella y otras enterobacterias patógenas en 25gr de muestra y se verifica que el

foco de contaminación es en esta, fase por deficiencia de limpieza y desinfección o

ím

por deficiencia de higiene del personal operario, entonces el Jefe de aseguramiento

Qu

de la calidad programará inmediatamente el uso de un equipo auxiliar aséptico para traer el proceso bajo control e inmediatamente aplicará la acción correctiva N° 1, así

ría

como también toda la producción obtenida a partir de la toma de muestra será separada en almacén y se hará muestreo de todo el lote, así como también un nuevo

In ge nie

análisis microbiológico, si persiste presencia de salmonella se reprocesará. Reeliminación de residuos de harina existentes en el equipo dosificador de antioxidante. Limpieza y desinfección mediante operador. VERIFICACIÓN

prácticas de operación e higiene durante la fase "adición de

de

1. Supervisión de las

antioxidante en harina de pescado". Realizar pruebas analíticas: De pureza de antioxidante cada 12 horas.

-

De ausencia de microorganismos en 25gr de muestra cada semana.

ot e

ca

-

2. El coordinador HACCP revisará mensualmente los registros destinados a esta

Bi bli

operación principalmente los registros RC-002 y RC-003.

3. El jefe de aseguramiento de la calidad y embarque (también es encargado de saneamiento) revisará diariamente los registros RS-001, RS-002 y semanalmente RC-001, RC-002 y RC-003.

62 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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REGISTROS Registro de capacitación al personal RCAP.

2.

Registro de mantenimiento de equipos RMP.

3.

Registro de verificación y/o calibración de instrumentos de contro1 RCI.

4.

Registro de control do calidad RC-001, RC-002 y RC-003.

5.

Registro de saneamiento RS-001 y RS-002.

6.

Registro de certificación de análisis microbiológico.

Bi bli

ot e

ca

de

In ge nie

ría

Qu

ím

ica

UN T

1.

63 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE UN PUNTO CRÍTICO Pesado y ensaque.

CÓDIGO:

PCC9

Nº EDICIÓN:

Primera FECHA:

OBJETIVO:

Controlar el peligro de: - Peso incorrecto

Operadores de pesaje y ensaque, personal di mantenimiento,

ría

APLICACIÓN:

Qu

- Contaminación microbiana.

ím

ica

UN T

OPERACIÓN:

In ge nie

saneamiento y supervisor d aseguramiento de calidad. RESPONSABILIDAD: Gerente de producción, supervisor de producción, jefe de aseguramiento de calidad y embarque.

DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO

2.

Mantenimiento preventivo de la balanza semiautomática.

ca

1.

de

MEDIDAS PREVENTIVAS

Capacitación al personal que opera el

pesaje y ensaque de operaciones

de

ot e

proceso, manejo de instrumentos de control y en aspectos de higiene, sanidad y saneamiento.

Bi bli

3.

Calibración y/o verificación de instrumentos de control y ajuste de balanza para el control del peso exacto de sacos.

4.

Controlar la dimensión de los sacos, los pabilos pare coser estos sacos que sean limpios y destinados a primer uso.

64 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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5.

Controlar la pesada de los sacos con harina dentro

de

IOE

límites críticos

6.

UN T

establecidos. Aplicación estricta del procedimiento operacional de saneamiento en la balanza semiautomática y adyacente al término de la producción.

ica

LIMITES CRÍTICOS Personal capacitado.

2.

Balanza semiautomática operativa.

3.

Instrumentos de control calibrados y/o verificados y ajustado al peso exacto.

4.

Sacos, pabilos con dimensión estándar, limpios y listos a su primer uso.

5.

Ausencia de restos de harina en la balanza semiautomática y adyacente al término

Qu

ría

de la producción.

Peso de cada saco con harina de: 50.5 - 51.0 Kg/saco.

In ge nie

6.

ím

1.

ACCIONES CORRECTIVAS

1. Si el límite crítico es menor o mayor al establecido entonces, ajustar la operación de pesado controlando que se mantenga dentro de los límites críticos corregir peso

de

que los sacos con problemas de límite críticos. 2. Separar sacos que no reúna dimensión estándar, limpieza que estén usados. y/o

cambio por reincidencia sucesiva de

ca

3. Mejorar métodos de capacitación

ot e

malos manejos operacionales y por deficiencia sucesiva de higiene del personal. 4. Remantenimiento. No dar inicio a la producción hasta que la balanza

Bi bli

semiautomáticamente estén en correcto estado de operación.

5. Reemplazo, recalibración

y/o reverificación

inmediata de los instrumentos de

control.

6. Si se detecta la presencia de salmonella y otra enterobacterias patógenas en una de las 3 muestra tomadas de 25gr c/u a la salida de la boca descarga del ensaque 65 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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"(tomadas cada 5 minutos entonces, toda esta producción desde el momento en que

UN T

se toma la muestra contaminada hasta que desaparece por un ajuste en cada operación anterior sobre todo en lo que respecta a higiene del personal será almacenada, observada y separada para un reproceso posterior a la entrada del

ica

sector. VERIFICACIÓN

ím

1. El coordinador HACCP revisará mensualmente los registros destinados a esta

Qu

operación principalmente los registros RC-002 y RC-003.

2. El jefe de aseguramiento de la calidad y embarque (también es

responsable de

ría

saneamiento) revisará diariamente los registros RS-001 y RS-002 y semanalmente los registros RC-001, RC-002 y RC-003.

ensaque".

In ge nie

3. Supervisión de las prácticas de operación e higiene durante la fase "pesado y

4. Realizar pruebas analíticas: -

De ausencia de microorganismos patógenos en 25 gr de muestra (se toma 3

-

de

muestras a intervalos de 5 minutos cada uno) esto se hará cada semana. Determinación del estándar de calidad

ca

REGISTROS

ot e

1. Registro de capacitación al personal RCAP. 2. Registro de mantenimiento de equipos RMP.

Bi bli

3. Registro de verificación y/o calibración de instrumentos de control RCI. 4. Registro de control de calidad RC-001, RC-002 y RC-003. 5. Registro de saneamiento RS-001 y RS-002. 6. Registro de certificación de análisis microbiológico.

66 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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UN T

PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE UN PUNTO CRÍTICO

Almacenamiento de productos terminados

CÓDIGO:

PCC10

Nº EDICIÓN:

Primera FECHA:

OBJETIVO:

Controlar el peligro de:

ica

OPERACIÓN:

ím

- Contaminación microbiana por:

Qu

* Malos hábitos del personal.

* Malas condiciones de almacenamiento.

ría

- Infestación de insectos y/o roedores por: * Sistema de exclusión deficiente. Personal que labora en almacenamiento de producto

In ge nie

APLICACIÓN:

terminado, supervisor de aseguramiento de la calidad.

RESPONSABILIDAD:

Encargado de almacenamiento de producto terminado,

Jefe de aseguramiento de la calidad

y

embarque

de

(responsable de saneamiento).

DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO

Capacitación al personal que opera el "almacenamiento de productos terminados"

ot e

1.

ca

MEDIDAS PREVENTIVAS

Bi bli

en higiene, sanidad, saneamiento que incluye lo siguiente: -

Presencia de personal sin desinfección (manos, calzados, uniformes).

-

Presencia de vehículos sin desinfección.

-

Uso de mantas sin desinfección.

-

Importancia de los pediluvios y rodoluvios.

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-

UN T

Los almacenes de productos terminados debe cumplir lo siguiente: -

Estar aislado de las instalaciones de proceso.

-

Debe presentar pisos de concreto en buen estado y/o otro material adecuado.

-

Rumas cubiertas

con mantas

impermeables y desinfectadas y separadas

ica

2.

Presencia de insectos y roedores, etc.

a 1.0 m de distancia una de otra.

-

Las zonas adyacentes deberán estar libres de focos de infección.

ím

Estar libres de equipos de desuso y chatarra.

Qu

3.

-

Mantener un stock adecuado de productos y equipos operativos da limpieza,

ría

desinfección, desinsectación, desratización que garanticen la aplicación del procedimiento operacional de saneamiento.

Cumplir con la verificación analítica de productos terminados al término de la

In ge nie

4.

producción que incluya: -

Frotados de rumas de harina para determinar presencia de salmonella.

-

Torna de muestra de harina para determinar las características físicas,

5.

de

químicas y microbiológicas (granulometría, humedad, TVN, salmonella, etc.) Aplicación estricta del procedimiento operacional de saneamiento en el almacén

ca

de productos terminados.

ot e

LIMITES CRÍTICOS Personal capacitado en higiene, sanidad, saneamiento.

2.

Infraestructura y prácticas de almacenamiento adecuados.

3.

Stock

Bi bli

1.

de productos

desinsectación y

y

equipos

operativos

de

limpieza, desinfección,

desratización en cantidad suficiente para cumplir

con el

procedimiento operacional de saneamiento.

68 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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4.

Almacén

de

productos terminados

limpios,

desinfectado, desinsectado y

UN T

desratizado. ACCIONES CORRECTIVAS 1.

Nuevamente hacer limpieza, desinfección, desinsectación, desratización de las

Reabastecimiento y disposición adecuada de productos y accesorios de equipos en

ím

2.

ica

rumas, zonas adyacentes y zonas anexas al almacén según sea necesario.

el almacén de insumos.

Mejorar métodos de capacitación y/o cambio por reincidencia sucesiva de malos

Qu

3.

manejos operacionales y por deficiencia sucesiva de higiene del personal. Llevar a cabo de forma inmediata las reformas necesarias en la infraestructura y

ría

4.

5.

In ge nie

prácticas de almacenamiento que atente contra la seguridad y sanidad del alimento. Cuando la verificación de frotados de rumas de harina, verificación de humedad por análisis sensorial y medición de temperatura de las rumas salen fuera del límite crítico se ajusta la operación para traerlo nuevamente bajo control de la siguiente manera: Cuando

los sacos indican más de 40 "C de temperatura se ventila

de

-

para

ca

enfriarlo y observarlo para ver si se reprocesa por falta de antioxidante. -

Cuando el muestreo externo al azar de las rumas de harina mediante análisis

ot e

sensorial demuestran presencia de hongos en cantidad elevada se separa

Bi bli

para reprocesarlo.

-

Cuando la verificación de frotado de rumas de harina indican presencia de salmonella se hace una limpieza y desinfección profunda de toda la ruma y luego se muestrea para verificar si internamente existe de salmonella.

69 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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VERIFICACIÓN

UN T

1. El coordinador general HACCP revisará mensualmente los registros destinados a esta operación principalmente RS-001.

2. El Jefe de aseguramiento de la calidad y embarque (también responsable de

los registros RC-001. de

las

prácticas

de

operación

higiene durante la fase

Qu

"almacenamiento de producto terminado". 4. Realizar pruebas analíticas:

De frotados de rumas de harina para determinar presencia de salmonella

ría

-

e

ím

3. Supervisión

ica

saneamiento) revisará diariamente los registros RS-001 y RS-002 y semanalmente

cada 24 horas, mediante supervisor de aseguramiento de calidad. Determinación del estándar de calidad cuando toda la ruma de harina fueron

In ge nie

-

curadas durante siete días mediante laboratorio acreditado ante INDECOPI, a través de su tecnólogo acreditado ante DIGESA.

Registro de capacitación al personal RCAP.

2.

Registro de saneamiento RS-001 y RS-002.

3. 4. 5.

Registro de noticia de ocurrencia no usual y acción correctiva: NUOCA.

de

1.

ca

REGISTRO

Registro de control de calidad RC-001.

Bi bli

ot e

Registro de análisis microbiológico, físico químico de producto terminado.

70 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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OPERACIÓN:

Embarque.

CÓDIGO:

PCC11 Primera

FECHA:

OBJETIVO:

Controlar el peligro de:

ica

Nº EDICIÓN:

UN T

PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE UN PUNTO CRÍTICO

Contaminación microbiana durante el transporte del

Personal

de

embarque

aseguramiento de

supervisor

de

calidad, estibadores, personal de

ría

ENAPU-PERU.

(Plantas),

Qu

APLICACIÓN:

ím

producto terminado desde el almacén hasta el barco.

Agencia de aduana, jefe de aseguramiento de calidad y

In ge nie

RESPONSABILIDAD:

embarque.

DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO MEDIDAS PREVENTIVAS

Control coordinado entre la planta pesquera y los responsables de ENAPU PERÚ

de

1.

para establecer un mejor control sanitario de las personas e instalaciones higiénicas. Capacitación al personal involucrado en la operación de embarque, en higiene y

ca

2.

ot e

prevención de la contaminación. Así mismo el contrato con la agencia de aduana debe estipular las tareas prácticas de higiene y manipulación por parte del personal

Bi bli

de terceros.

3.

Aplicación

estricta del

procedimiento

operacional

de saneamiento para el

embarque, que incluye: -

Desinfección de las llantas y plataformas de los vehículos.

-

Desinfección, desinsectación de las bodegas de las embarcaciones, etc. 71

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4.

Stock adecuado de equipos y productos de saneamiento que garanticen la

UN T

aplicabilidad del procedimiento operacional de saneamiento. LIMITES CRÍTICOS Personal de planta y de terceros capacitados.

2.

Operación

de embarque

coordinado entre

la planta y los responsables de

ica

1.

ím

ENAPU-PERU.

Limpieza, desinfección, desinsectación durante toda la operación.

4.

Equipos y productos de saneamiento en cantidad suficiente para cumplir con el

Qu

3.

ACCIÓN CORRECTIVA.

ría

procedimiento operacional de saneamiento.

In ge nie

1. Abastecimiento inmediato y disposición adecuada de equipos y productos de saneamiento en los almacenes de insumos.

2. Limpieza, desinfección, desinsectación inmediata

mediante aplicación de

procedimientos operacionales de saneamiento.

de

3. Reevaluar métodos de capacitación y establecer mecanismos de control con el personal reincidente.

ca

4. Rescindir contrato por incumplimiento en buenas prácticas de higiene y

ot e

manipulación del personal de terceros. VERIFICACIÓN

Bi bli

1. El coordinador general HACCP, revisará mensualmente los registros destinado a esta operación principalmente RS-001.

2. El Jefe de aseguramiento de la calidad y embarque (también es responsable de saneamiento) supervisará cada embarque.

3. Se hace supervisión de prácticas de higiene y prevención de contaminación. 72 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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UN T

REGISTROS. 1. Registro de capacitación al personal RCAP. 2. Registro de saneamiento RS-001 y RS-002.

Bi bli

ot e

ca

de

In ge nie

ría

Qu

ím

ica

3. Registro de embarque REMB-001.

73 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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2.4 PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS

UN T

El sistema de inspección basado en HACCP requiere que el PLAN incluya un salvaguardia adicional particularmente para aquellos pasos de procesamiento que se han determinado que son puntos de control críticos (PCC). Esta salvaguardia es

ica

la inclusión de un sistema efectivo de preservación de registro en si HACCP.

ím

2.4.1 FUNCIÓN DEL REGISTRO

Qu

a) Los registros documentan que los LC para resultados de las actividades de monitoreo.

ría

b) Si los LC son excedidos, los registros documentan las acciones correctivas

In ge nie

para llevar los PCC bajo control.

c) Los registros ofrecen un rastreo del producto desde el principio hasta el final. 2.4.2 REGISTROS SUJETOS A REVISIÓN FISCALIZADORA Son los registros que la empresa mantiene

y provee acceso a las entidades

de

fiscalizadoras, incluyen pero no se limitan:

a) Resultados de inspección de materia prima.

ca

b) Resultados de monitoreo.

ot e

c) Informes de acciones correctivas.

d) Información usada para precisar un problema.

Bi bli

e) Registro de almacenamiento y distribución.

f) Informe de recolectas. g) Informe de quejas del consumidor, etc.

74 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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2.4.3 REGISTROS NO SUJETOS A REVISIÓN FISCALIZADORA

UN T

La empresa en el curso de hacer negocios mantiene registros con muchos tipos y clases de información.

ica

Sin embargo las autoridades de las entidades fiscalizadoras necesitan acceso a

sólo aquellos registros que provee verificación de los resultados del monitoreo, precisar problemas y

proveer rastreo del producto; las

ím

información para

Qu

autoridades fiscalizadoras no tienen necesidad de ninguna formación que es legítimamente de una naturaleza propietaria.

ser de diferentes

tipos en la

mayoría los

casos no

In ge nie

Los registros pueden

ría

2.4.4 TIPOS DE REGISTROS

necesitan ser completos por el contrario, mientras más simples mejor siempre y cuando provean la información necesaria. Sin embargo, deben ser accesibles y mantenidos en forma eficiente y ordenada ejemplos de registros simples:

de

Factura de materia prima.

Inspecciones de materia prima.

ca

Especificaciones de procesamiento.

ot e

Registros de verificación y/o calibración de instrumentos de control, etc.

Muchas veces los registros pueden ser combinados, reuniendo abundante y

Bi bli

variada información para reducir la papelería. Para la FDA, cuatro tipos de registros son importantes: -

De apoyo al Plan HACCP.

-

Registros de monitoreo. 75

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-

Registros de acciones correctivas.

-

Registros de verificación.

UN T

Facultad de Ingeniería Química

2.4.5 PRESERVACIÓN DE REGISTROS

ím

a) PRESERVACIÓN FÍSICA DE REGISTROS:

ica

Para la preservación de los registros es importante tener en lenta lo siguiente:

Todos los registros, pertenecientes al Plan HACCP, serán mantenidos la oficina del Jefe de

fiscalizadoras durante las

aseguramiento de la calidad las autoridades

Qu

en

horas de proceso. Todos los registros serán

ría

mantenidos, archivadas en orden cronológico, ellos.

In ge nie

b) PRESERVACIÓN DE INFORMACIÓN CORRECTA Con la finalidad de establecer una información adecuada del Plan HACCP. El equipo HACCP mensualmente coordina los mecanismos correctos de información de tal forma que se puedan evitar los errores más

de

comunes que puedan ocurrir. Fracaso en reconocer desviaciones de proceso.

ca

-

Ingrese información errónea en los registros.

-

Falsificación de registros.

-

Fracaso en incluir información en el registro que permite la correlación

Bi bli

ot e

-

con otros registros. -

Fracaso en correlacionar la hora del día con la hora del registro.

-

Fracaso en registrar acciones correctivas tomadas.

-

Calibración de instrumentos usando criterios incorrectos.

76 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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2.5 PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

UN T

Establecer y continuar procedimiento de verificación adecuados para asegurar que el Plan esta trabajando y es efectivo, tanto la empresa como las entidades

fiscalizadoras; tienen un papel basado en HACCP. La verificación confirma que

ica

los peligros fueron identificados en el Plan basado en HACCP, cuando este fue

Qu

2.5.1 ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN

ím

desarrollado.

La verificación comprende actividades tales como:

In ge nie

b) Revisión del Plan HACCP.

ría

a) Establecimiento de itinerarios de verificación e infección adecuadas.

c) Revisión de registros mantenidos para los puntos de control críticos. d) Revisión de desviaciones de proceso y del producto. e) Inspeccionen visuales de decisiones para observar si los puntos de control críticos están bajo control.

de

f) Muestreo al azar y análisis físico, químico y bacteriológico del producto. g) Inspección de laboratorios

privados contratados para asegurar que las

ca

muestras recibidas para análisis están siendo examinadas correctamente con

ot e

métodos conocidos.

Bi bli

2.5.2 VERIFICACIÓN DIARIA La revisión diaria de registro para cada PCC son esenciales para un sistema

efectivo basado en HACCP, revisiones diarias deben confirmar que todos los registros indican: a) Identificación correcta del producto. 77

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b) Fecha y código correcto del producto.

d) Resultados

de prueban

establecidos y

y medidas

cuando están

acciones correctivas tomadas

UN T

c) Registro de pruebas de PCC. dentro de parámetros

y registrada cuando ocurren

ica

desviaciones.

Supervisor de producción.

-

Supervisor de aseguramiento de la calidad.

-

Encargado de saneamiento.

ría

Qu

-

ím

Las personas que deben revisar diariamente estos registros son:

In ge nie

2.5.3 VERIFICACIÓN PERIÓDICA

La revisión periódica de registro para la operación total se hará siempre que algunas de las condiciones descritas a continuación ocurran: a) El producto necesita mayor atención.

de

b) El producto es sospechoso de ser un vehículo de enfermedad. c) Los criterios establecidos no se están obteniendo.

ca

d) El control de proceso cambia (tiempo, temperatura). e) Nuevos peligros potenciales o nuevos métodos para controlar peligros, por

Bi bli

ot e

ejemplo nuevos patógenos, nuevos con contaminantes, etc.

Las personas de deben revisar periódicamente estos registros son: -

Gerente de Planta (revisión mensual).

-

Gerente de Producción (revisión semanal).

-

Jefe de aseguramiento de la calidad y embarques (revisión semanal).

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2.5.4 INFORMES DE VERIFICACIÓN

UN T

La siguiente información debe ser considerada en un informe verificación: a) Documentación de la existencia del Plan HACCP aprobado y la designación

de la persona responsable de administrar y actualizar el Plan. Esta

ica

responsabilidad recae en el jefe de aseguramiento de la calidad.

monitoreo

ím

b) Documentación de que todos los registros y documentos asociados con el de los PCC, han

sido firmados por la persona responsable y

c) Los datos del monitoreo de los PCC.

Qu

aprobados por un personal de nivel gerencial.

ría

d) Certificación de calibración de instrumentos y equipos de monitoreo.

In ge nie

e) Procedimientos para manipular las desviaciones. f) Análisis físicos, químicos y microbiológicos de muestras para confirmar que los FCC están bajo control.

2.6 PROCEDIMIENTO OPERACIONAL DE SANEAMIENTO Captura.- Las operaciones desarrolladas en esta etapa destinadas a mantener

de

1.

la limpieza y desinfección de las bodegas de las embarcaciones.

ca

El diseño debe ser tal que debe facilitar la faena de limpieza evitando

ot e

acumulo de restos de materia prima o suciedad.

Bi bli

Limpieza y desinfección. -

Lavar con abundante agua de mar mediante manguereo, para eliminar restos de pescado y suciedad.

-

Retirar el exceso de agua haciendo uso de escobillones evitando acumules que se constituyen en futuros focos de contaminación. 79

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-

Aplicar por aspersión compuestos anfóteros a una concentración del 2%

UN T

y compuestos que liberan cloro (hipoclorito de calcio) a una concentración de 200ppm. Dejar reposar un tiempo entre 15-39 min. (Periodo de espera).

2.

ica

Zona Húmeda.- Incluye las etapas de Descarga, Transporte y Pesaje,

ím

Almacenamiento en Pozas, Cocinado y Prensado, Separadora de Sólidos-

Qu

Centrífuga. a. De los Equipos

Limpieza: -

In ge nie

Malla Transportadora

ría

Método

Lavar con abundante agua dulce o de mar mediante manguereo a presión para eliminar restos de pescado y sanguaza.

Desinfección:

Aplicación de compuestos anfóteros de acuerdo a especificaciones dadas

de

-

por el fabricante (1-2%). Concentraciones que varían de 50 - 200ppm,

ca

según sea el caso.

Dejar reposar por un tiempo de 15 a 30min (período de espera).

ot e

-

Bi bli

-

Enjuagar con abundante agua dulce proveniente de hidrolavadora según sea el caso.

Pozas de Almacenamiento Limpieza: -

Lavar con abundante agua de mar mediante manguereo para eliminar todos los restos de pescado y sanguaza. 80

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-

Remover los residuos adheridos con ayuda de espátulas y/o escobillas y una

-

UN T

solución de soda cáustica al 15%. Enjuagar con abundante agua haciendo uso de hidrolavadora.

Desinfección:

Aplicación de compuestos anfóteros de acuerdo a especificaciones dadas

ica

-

ím

por el fabricante (1-2%) compuestos de ácidos orgánicos a concentraciones

de 50 - 200ppm, según sea el caso.

Qu

de 0.1 a 2ppm o compuestos que liberan cloro a concentraciones que varían

Dejar reposar por un tiempo de 15 a 30 min (período de espera).

-

Enjuagar con abundante agua potable proveniente de hidrolavadora según

In ge nie

sea el caso.

ría

-

Cocinas, Prestaciones y Prensas Limpieza: -

Lavar con abundante agua mediante manguereo eliminar todos los residuos

-

de

orgánicos.

Remover los residuos adheridos con ayuda de espátulas y una solución de

ca

soda al 15% cié concentración. Enjuagar con abundante agua proveniente de la hidrolavadora.

ot e

-

Bi bli

Desinfección: -

Aplicación de compuestos anfóteros de acuerdo a especificaciones dadas por el fabricante (1-2%), compuestos de ácidos orgánicos a concentraciones de 0.1 a 2ppm o compuestos que liberan cloro a concentraciones que varían de 50 - 200ppm, según sea el caso.

-

Dejar reposar por un tiempo de 15 a 30min (período de espera). 81

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-

Enjuagar con abundante agua potable proveniente de hidrolavadora según

UN T

sea el tipo de desinfectante-usado. Separadora de Sólidos Centrífuga Limpieza: Lavar con abundante agua para eliminar restos de pescado.

-

Aplicar solución de soda cáustica al 15% y remover la materia adherida con

ím

ica

-

ayuda de espátulas.

Enjuagar con abundante agua a presión proveniente de la hidrolavadora.

-

Aplicar ácido nítrico en solución a una concentración de 3%.

-

Enjuagar con abundante agua.

-

ría

In ge nie

Desinfección:

Qu

-

Aplicar por aspersión compuestos a base de ácidos orgánicos a una concentración de 0.1 - 0.2 según especificaciones del fabricante, compuestos anfóteros a concentraciones de 1 a 2 ppm o compuestos que liberan cloro a concentraciones de 50 - 200 ppm.

Enjuagar según sea el producto utilizado.

de

-

ca

b. De la Infraestructura (paredes - piso)

ot e

Métodos

Bi bli

Limpieza:

-

Lavar previamente los pisos y superficies con agua de mar para eliminar La suciedad y polvo.

-

Renovar residuos adheridos utilizando escobillones y/o escobillas y una solución de soda cáustica a una concentración de 5%. 82

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Enjuagar con abundante agua a presión haciendo uso de hidrolavadora.

-

Retirar la mayor cantidad de agua con ayuda de escobillones o paletas.

UN T

-

Desinfección: -

Aplicar compuestos a base de cloro o concentraciones que varían de 50 -

ica

200ppm por aspersión.

ím

Desinfectación:

Qu

Aplicar insecticida del grupo de los órganos fosforados o piretroides por aspersión o termonebulización.

Zona Seca.- Comprende las siguientes operaciones. Secado, Recuperación de

ría

3.

In ge nie

finos, molienda, pesado, adición de antioxidante y ensaque. a. De los equipos Métodos Secadores

-

Remover los residuos de scrap con ayuda de espátulas

-

de

Limpieza:

ca

Aspirar.

ot e

Desinfección:

Bi bli

-

Aplicar compuestos anfóteros a concentraciones de 1-2% ó compuestos a base de ácidos orgánicos o concentraciones que dependen de las especificaciones dadas por el fabricante (0.1- 2ppm).

-

Dejar reposar y airear hasta seco completamente.

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Molino

UN T

Limpieza: Remover los residuos adheridos a los martillos.

-

Limpiar totalmente la parte interna y externa con aire a presión.

-

Aspirar.

ica

-

Aplicar compuestos anfóteros a una concentración de 2% o spray puro de compuestos propiónicos (1/10)

-

Airear.

ría

Ciclones

Qu

-

ím

Desinfección:

In ge nie

Limpieza: -

Remover los residuos adheridos a las paredes internas.

-

Limpiar totalmente la parte interna y externa con aire a presión.

-

Aspirar.

-

de

Desinfección:

Aplicar compuestos anfóteros a una concentración de 2%

compuestos a

ca

base de ácidos orgánicos a concentraciones de 0.1-2ppm o compuestos

ot e

propiónicos a una concentración de 1/10.

-

Airear.

Bi bli

Ensaque Limpieza:

-

Remover con espátulas los residuos adheridos a las paredes internas de la tolva.

-

Aspirar los residuos de harina acumulados en el piso, paredes y techo. 84

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Desinfección: Aplicar por aspersión compuestos anfóteros ó ácidos orgánicos a una

UN T

-

concentración de 2% o compuestos propiónicos a una concentración de 1/10.

ica

b. De la Infraestructura (pinos - paredes) Métodos

ím

Limpieza:

Aspirar los pisos y superficies de la zona.

-

Manguerear con agua de mar a presión.

-

Remover la materia adherida con ayuda de espátulas y/o escobillas y

ría

Qu

-

una solución de soda al 5%.

Enjuagar con abundante agua a presión proveniente de la hidrolavadora.

In ge nie

-

Desinfección: -

Aplicar compuestos a base de cloro o concentraciones de 50 a 200ppm.

-

Flamear grietas, uniones y rincones donde haya acumulo de restos de

de

harina de pescado.

ca

Desinsectación: Aplicar insecticidas a base de compuestos órgano fosforados o piretroides

ot e

por aspersión o termonebulización.

Almacenamiento de productos terminados.- Al igual que la zona seca, esta área

Bi bli

4.

es de alto riesgo por los altos niveles de polvo existentes.

85 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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Métodos

UN T

Limpieza y Desinfección: -

Limpiar el almacén.

-

Flamear grietas, rincones y uniones donde acumulo de partículas de la harina

ica

de pescado. Colocar una cama de cal más el insecticida elegido.

-

Asperjar compuestos anfóteros a las rumas, compuestos a base de ácidos

ím

-

Qu

orgánicos a una concentración de 2% o compuestos propiónicos a una

Desinsectación:

ría

concentración de 1/10.

In ge nie

Aplicar compuestos del grupo de los órganofosforados o piretroides, haciendo uso de aspersor o termonebulizador. Desratización:

Se llevará a cabo previa desinsectación de los ambientes donde se haya detectado

de

presencia de los roedores;

La desratización presentada en esta sección, deberá ser aplicada en las instalaciones

ca

de la zona húmeda y el almacén de producto terminado y esta puede ser de origen:

ot e

Químicas. Se ejecutará haciendo uso de raticidas en 2 presentaciones, liquido para

Bi bli

ser aplicado en bebederos y sólidos para ser empleado en cebaderos. El uso de raticidas genera 2 tipos de reacción: Acción inmediata - Raticidas de dosis única Acción prolongada - Raticidas de dosis múltiple.

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Mecánicos.- Implica el siguiente procedimiento. Diseño y distribución de trampas en

el interior como exterior de las

instalaciones (ratoneras y pericoteras). -

Determinar la cantidad de trampas a utilizar. Establecer

Embarque.- La planta contrata servicios de control de embarque lo que incluye el saneamiento.

Qu

El embarque será utilizado previa inspección.

ría

Métodos Limpieza:

Retirar el polvo y suciedad de la plataforma de los vehículos de transporte con

In ge nie

-

ím

5.

un programa de

ica

monitoreo y redistribución de trampas.

UN T

-

ayuda de escobas y/o escobillones y espátulas. Desinfección: -

Aplicar por aspersión compuestos anfóteros y a base de ácidos orgánicos a una

de

concentración de 2% a la plataforma de los vehículos. -

Todo ingreso de los vehículos al almacén de producto terminado será a través

ca

de rodoluvios de cal.

ot e

Productos químicos. Los productos químicos de las plantas incluyen limpiadores, sanitizadores,

Bi bli

raticidas, insecticidas y lubricantes de máquinas. El etiquetado se efectuará tomando en cuenta los siguientes aspectos: -

Nombre del fabricante.

-

Instrucciones para su uso. 87

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-

Su aprobación correspondiente de EPA (agencia de protección ambiental) o

UN T

USEA. Mantenimiento.

El mantenimiento de un establecimiento de procesamiento es importante

ica

para el saneamiento general. Deterioro de la planta física o mantenimiento pobre

ím

del equipo y utensilios ofrece oportunidades para la contaminación de los productos.

Qu

Dentro de este contexto se debe tomar en cuenta aspectos como: Condiciones de los pisos y lámparas no protegidas.

-

Alumbrado insuficiente.

-

Equipos y utensilios no reparados adecuadamente o descartados cuando

In ge nie

ría

-

sea necesario. Supervisión

La tarea de supervisión de los trabajos de un programa de saneamiento

de

exige la necesidad de tener que supervisar a diario el control del peligro de contaminación por salmonella, peligro cuyo riesgo sólo se elimina de las

ca

operaciones post-secado con una constante práctica sanitaria y una constante

ot e

capacitación del personal, de lo contrario el Plan HACCP no tendrá éxito ya que

Bi bli

las normas operacionales de saneamiento son un componente muy importante para garantizar la eficacia del plan HACCP. El documento base para el pleno desarrollo de este programa lo constituye el calendario de actividades que se prepara en base al cronograma recomendado y se inicia el día de su aprobación.

88 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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2.7 PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA.

UN T

Recolecta es un método efectivo de recoger o corregir productos que ha salido y que se encuentra en el mercado los cuales presentan un riesgo para el consumidor. La recolecta, es una acción voluntaria que se lleva a cabo por que los productores

ica

Llevan a cabo su responsabilidad de proteger al consumidor de productos que

ím

representan un riesgo de lesión, decepción o fraude económico.

Qu

Por esta razón es de suma importancia que la facilidad envuelta en una recolecta tengan un procedimiento efectivo para recoger todo producto del mercado que

ría

haya sido declarado un peligro de salud y esté en violación de las reglamentaciones. Una recolecta es generalmente favorecida sobre incautación por

In ge nie

que proporciona mejor protección al consumidor. Las finalidades: A. Proteger al consumidor de un producto que represente un riesgo de lesión. B. Evitar una decepción ingrata, por la introducción de un producto adulterado.

de

C. Facilitar la eliminación de productos que pudieran causar enfermedad. 2.7.1 CLASIFICACIÓN DE RECOLECTA

ca

El producto que está siendo considerado para una recolecta es evaluado por la

ot e

autoridad sanitaria para determinar la naturaleza y severidad del riesgo de salud

Bi bli

envuelto.

Las clasificaciones son como siguen:

CLASE I.

Situación en la cual existe una probabilidad razonable de que el consumo del producto causará consecuencias adversas de salud o muerte. 89

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CLASE II. Situación en la cual el consumo del producto puede causar

UN T

consecuencias adversas de salud en forma temporal o reversible o donde la probabilidad de consecuencias serias es remota en

la

cual

el insumo del producto no causará

consecuencias adversas de salud.

ica

CLASE III. Situación

ím

2.7.2 PROPÓSITO, APLICABILIDAD Y RESPONSABILIDAD

Qu

El propósito de este procedimiento es establecer una estrategia de recoleta para la eliminación inmediata o corrección de campo de un producto distribuirlo. La

ría

empresa seguirá este procedimiento para:

In ge nie

A. Evitar la introducción del producto adulterado. B. Facilitar la remoción

por la

empresa

del producto sospechoso o

contaminarlo del mercado y permitir a los fiscalizadores el monitoreo de esa recoleta.

de

C. Facilitar la advertencia pública cuando sea necesario. Aumentar la capacidad y facilidad para localizar los lotes que puedan estar adulterador, o afectados.

ca

Este procedimiento aplica el departamento de calidad y asuntos fiscalizadores.

ot e

La responsabilidad, procedimiento de recoleta y la decisión de la recoleta será

Bi bli

conducida de la siguiente manera: 1. Cuando la notificación sobre la existencia de un producto dudoso con peligro para la salud es notificado inmediatamente se reunirán los funcionarios de la empresa, siendo estos el Gerente General, Gerente Administrativo y Jefe de Aseguramiento de la Calidad. 90

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2. Realizar la reunión correspondiente para poner en práctica el plan de acción

UN T

a tomar y decidir si la recoleta es iniciado o no, realizando inicialmente lo siguiente: -

Identificación del producto, siendo esto uno de los elementos más

ica

importantes en la eventualmente de una recolecta. El producto necesita estar identificado por tamaño del lote, número del lote, logotipo y

ím

cualquier otra información descriptiva que permite la identificación

-

Qu

exacta e inmediata del producto.

Determinación de la fecha de elaboración del producto/lote.

ría

3. El gerente de ventas notificará a los representantes de ventas sobre la

In ge nie

recoleta, quienes a su vea informarán sobre los clientes que tienen el producto identificado.

4. Los clientes serán notificados por el Gerente Administrativo, vía teléfono, fax y/o visita personal: todo el producto recolectado será devuelto a la empresa.

de

2.7.3 NOTIFICACIÓN DE RECOLECTA.

ca

La notificación para la recoleta debe considerar lo siguiente: A. Identificación completa del producto.

ot e

B. Razones para la recoleta y los peligros asociados.

Bi bli

C. Instrucciones para indicar que hacer con el producto.

91 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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2.7.4 ARCHIVO DE QUEJAS DEL CONSUMIDOR.

UN T

Toda queja del cliente no necesariamente son legítimas, pero se necesita tener un procedimiento documentado que las quejas ha existido y han sido relevadas

ica

apropiadamente; debe considerarse lo siguiente:

A. Toda queja será dirigida a través del Gerente Administrativo (enjugado de

ím

ventas), el cual comunica al Gerente General y Jefe de Aseguramiento de la

Qu

Calidad mediante documento escrito donde la queja fue originada. B. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad lleva el formulario de queja del cliente

ría

investiga la causa de la queja y si la misma es legítima.

In ge nie

C. Si alguna acción es tomada debido a la queja esta se registra en el formulario de queja del cliente. El informe sustentado por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad, comunico al Gerente Administrativo y Gerente General. D. El Gerente Administrativo, finalmente se encargará, de absolver la queja

de

legítima o ilegítima.

ca

E. Todo documento (formulario) de queja del cliente y memos de los representantes

ot e

son archivados en la oficina del Jefe de Aseguramiento de la Calidad (JAC).

2.8 PROGRAMA DE CAPACITACIÓN.

Bi bli

Objetivos.- Proporcionar elementos cognoscitivos sobre:

1.

Buenas prácticas de manufactura, higiene y seguridad industrial. Sistema de Aseguramiento de Calidad HACCP.

2.

Capacitación en el manejo de equipos, instrumentos, métodos analíticos. 92

Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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Alcance.- Supervisores

de área y personal

operario de procesos y todo

UN T

trabajador involucrado en el Sistema HACCP. Planificación.- El programa de capacitación contempla el desarrollo de charlas

ica

y asistencia a eventos relativos para el logro del objetivo.

La enseñanza y capacitación durante el trabajo serán siempre los métodos de

ím

entrenamiento principales para proporcionar a Ion empleados el conocimiento,

Qu

habilidad y confianza para realizar su trabajo en óptimas condiciones. Componente

ría

Programa de Buenas Prácticas de Manufactura

In ge nie

Comprenderá las acciones tomadas para mantener las buenas prácticas de manufactura por diferentes medios de comunicación y entrenamiento, que serán aplicadas durante las labores cotidianas en planta. Comprende todos los procedimientos implicados en la forma de vivir y trabajar

de

higiénicamente en la planta bajo normas, disminuyendo el riesgo de

ca

contaminación.

ot e

Áreas de Aplicación: Las actividades de capacitación involucran a todo el personal de la planta, ya que

Bi bli

todos deberán estar familiarizados con los principios básicos de saneamiento, higiene y buenas prácticas de manufactura, desde la gerencia hasta el personal

operario.

93 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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Desarrollo del Programa

UN T

Recursos Humanos.- El personal asignado para realizar la capacitación en este aspecto, deberá ser profesional capacitado con experiencia en planta, para

ica

presentar adecuadamente las experiencias y conocimientos básicos del programa. Materiales.

ím

Implemento requeridos

Qu

Televisor VHS

Juego de transparencias

In ge nie

Carteles y/o letreros.

ría

Proyector

Toman de capacitación

DE SANEAMIENTO:

de

De Higiene Personal Manos y piel

-

Cabello

ca

-

Oído, nariz y boca

-

Heridas, rasguños, etc.

-

Hábitos

Bi bli

ot e

-

-

Llevar accesorios personales

-

Indumentaria de trabajo.

-

Cuidado de la salud y registro de enfermedades.

94 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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De las instalaciones: Limpieza, cuidado y mantenimiento adecuado de techos paredes y suelos.

-

Control de roedores e insectos en las instalaciones.

De los equipos Limpieza, cuidado y mantenimiento adecuado de los equipos.

ica

-

UN T

-

ím

Temas generales Manejo adecuado de implementos de limpieza.

-

Lo que sucede cuando limpiamos (estudio de la mecánica de limpieza).

-

Limpieza de sanitarios.

-

Cómo interpretar programas y horarios.

-

Lo que se debe hacer en casos de emergencia.

In ge nie

ría

Qu

-

DE LA CALIDAD:

Como asegurar la calidad.

-

Manejos de registros, importancia.

-

Sistema HACCP como metodología diaria de realizar su trabajo.

de

-

ca

DE PROCESO Y SU CONTROL: Manejo de equipos, instrumentos de medición y metedor; analíticos.

-

Técnicas estadísticas en el control de proceso.

ot e

-

Bi bli

DE SEGURIDAD INDUSTRIAL:

-

Uso y oxidados en la manipulación de químicos.

-

Uso y cuidados del almacenamiento de químicos.

-

Control de plagas, mediante el manejo de biólogos y ambiental.

95 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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MÉTODOS:

UN T

La metodología a utilizarse para el programa de capacitación deberá ser mediante cursos-taller periódicos con ayuda de todo el material mencionado,

ica

haciendo uso de los siguientes métodos:

Método Audiovisual de Educación.- Se empleará en tal forma que los operarios

ím

comprendan fácilmente y con toda claridad lo que se les está enseñando, para tal

Qu

fin se hará uso del televisor y el VHS.

Presentación de Diapositivas y/o transparencias.- Estas demostraciones prácticas

ría

mantendrán vivo le interés de los trabajadores, que aprovecharán debidamente

In ge nie

estas lecciones.

Charlas.- No necesitan ser largas, pero deben ser cuidadosamente preparadas y organizadas. Su tono

debe

ser suave, pero convincente, orientándose a la

realidad, deberán estar perfectamente documentadas y actualizadas.

de

Exposición y carteles y/o letreros- Este método también es útil y práctico para mantener actualizadas las buenas prácticas de manufactura exponiéndolos

ca

adecuadamente y no por mucho tiempo en un mismo lugar.

ot e

Es importante alentar y financiar al personal, especialmente a los supervisores

Bi bli

(jefes de área), para que asistan a cursos de educación continua, seminarios y cursos por correspondencia a manera de educarlos y motivarlos. SUPERVISIÓN: Todo el personal de supervisión que tiene que ser instruido en el sentido de implantar un sistema de entrenamiento en el sitio mismo de trabajo, como parte 96

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integrante de su tarea diaria, tiene que estar en continuo estado de alerta para

UN T

evitar la generalización de malos hábitos de trabajo y cada uno de los supervisores tiene que ser capaz de mostrarles de mostrarles a los trabajadores la forma en la que pueden ejecutarse mejor los trabajos.

ica

DOCUMENTACIÓN:

ím

Toda capacitación debe ser constante y debe ser evaluada. Deben registrarse la

registrarse las evaluaciones y las

Qu

participación de los trabajadores en los cure-.os determinados. Además deben mejoras como resultado de

ría

mecanismo de capacitación.

la eficacia del

In ge nie

Todo supervisor de planta este o no integrado el comité HACCP debe conocer el objetivo del sistema, la importancia de controlar los peligros, conocer los puntos de control crítico de la planta y la importancia del manejo y la preservación de los registros si ellos no están identificados con el sistema no podrán hacer el efecto

Bi bli

ot e

ca

de

multiplicador en los operarios.

97 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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UN T

CAPÍTULO III RESULTADOS

1. Los resultados de los análisis de los riesgos de las operaciones ante, durante y

ica

después de las operaciones del diagrama de flujo “Proceso de Elaboración de la Harina de Pescado” son los siguientes:

Efecto

Severidad

Bajo

Baja calidad y rendimiento

Menor

Integridad económica

Bajo

Baja calidad y rendimiento

Menor

Seguridad o inocuidad del alimento

Bajo

Baja calidad y rendimiento

Mayor

Bajo

Producto tóxico Enfermedad

Mayor

Bajo

Baja Calidad Enfermedad

Menor

Bajo

Baja calidad y Rendimiento

Menor

In ge nie

b) Inadecuada maniobra. a) Tamaño inadecuado de pescado b) Pesca incorrecta. Almacenamiento a) Descomposición de la materia prima a bordo

Riesgo

ím

Captura

Clasificación Peligro Integridad económica

Qu

a) Peligro b) Causa a) Daño físico

ría

Operaciones

Bi bli

ot e

ca

de

b) No disponer en bodegas sist. de refrigeración o aprovisionamiento de hielo. a) Cont. Química Seguridad o de la materia prima. inocuidad del alimento. Salubridad. b) Inadecuada Seguridad o manipulación o inocuidad del inapropiado alimento. almacenaje de productos químicos a) Crecimiento de microbios patógenos b) Por manipuleo e inadecuada higiene en bodegas de embarcaciones. a) Daño físico Integridad económica b) Tuberías de succión de diámetro menor de 14”. Incrustaciones

Descarga bombeo

/

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Mayor

UN T

Producto tóxico Enfermedad

ica

de objetos extraños en dichas tuberías. Bajo a) Contaminación Seguridad o inocuidad del química. alimento Salubridad b) Inadecuada manipulación de mangueras con combustible de petróleo y aceites y desinfectantes. Bajo e a) Contaminación Seguridad inocuidad del microbiana. alimento. b) Utilización de agua de bombeo contaminado. Almacenamiento a) Descomposición. Seguridad e Mediano inocuidad del de materia alimento. prima b) Almacenamiento prolongado. a) Contaminación Seguridad e Bajo química. inocuidad del alimento. b) Presencia de combustibles, aceites u otro material tóxico proveniente de almacenamiento a bordo, descarga/bombeo. a) Sobrecarga en la Seguridad e Bajo Cocinado cocina. inocuidad del alimento. b) Control inadecuado en la alimentación. a) Alteración de la Seguridad e Mediano inocuidad del composición química porcentual. alimento. Integridad Económica b) Inadecuada cocción, temperatura y tiempo e Bajo a) Presencia de Seguridad inocuidad del microorganismo alimento. patógeno. b) No remoción de materia adherida al

Mayor

Bi bli

ot e

ca

de

In ge nie

ría

Qu

ím

Baja Calidad Enfermedad

Baja Calidad Enfermedad

Crítica

Producto tóxico Enfermedad

Menor

Baja Calidad Enfermedad

Seria

Baja Calidad Enfermedad

Crítica

Baja Calidad Enfermedad

Seria

99 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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Baja Calidad Enfermedad

Mayor

UN T

equipo. a) Deficiente Seguridad e Bajo inocuidad del drenaje en el prealimento. strainer. Integridad económica b) Falta de mantenimiento y limpieza profunda. a) Alteración de la Seguridad e Mediano Prensado composición inocuidad del química porcentual. alimento. b) Inadecuado manejo de materia cocida y equipo. e Bajo a) Contaminación Seguridad inocuidad del de alimento. microorganismos patógenos b) Falta de higiene en manipulación y equipos Exceso de Integridad Bajo Separadoras / a) humedad en la torta económica Centrífugas de separadora que sobrepasa el 0.5%. b) Sobrecarga o suciedad en el equipo. Bajo a) Exceso de grasa Integridad en el agua de cola económica que sobrepasa a 9,5%. b) Suciedad en el equipo. Alto Concentrado de a) Descomposición Seguridad e de concentrado y inocuidad del agua de cola y almacenamiento generación de alimento. aminas biognicas. Integridad Económica b) Almacenamiento prolongado. Bajo a) Alteración de la Seguridad e composición inocuidad del química porcentual alimento. de la harina. b) Exceso de grasa. Integridad Bajo Almacenamiento a) Incremento de acidez y oxidación. económica de aceite de pescado b) Deficiente de limpieza de tanques, mezcla de

Baja Calidad Enfermedad

Crítica

ím

ica

Predrenado

Mayor

Baja Calidad

Mayor

Baja Calidad

Mayor

Baja Calidad Enfermedad

Crítica

Baja Calidad Enfermedad

Mayor

Baja calidad Enfermedad

Mayor

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de

In ge nie

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Baja Calidad Enfermedad

100 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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Alto

Crítica

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Seguridad e inocuidad del alimento.

Baja Calidad Enfermedad Fraude económico

ica

Alto

Baja Calidad Enfermedad

Crítica

Fraude económico

Mayor

Baja Calidad Enfermedad

Crítica

Baja Calidad Enfermedad

Crítica

Baja Calidad Enfermedad

Crítica

ím

Seguridad e inocuidad del alimento. Integridad Económica

b) Restos de cargas anteriores, manipulación con manos la salida del secador secundario. a) Granulometría Integridad Bajo impropia. económica b) Manejo inadecuado de equipo y mantenimiento. e Mediano a) Contaminación Seguridad inocuidad del microbiana. alimento. b) Manejo inadecuado de limpieza, desinfección de equipo e higiene del personal. a) Deficiente Seguridad e Alto dosificación de inocuidad del antioxidante. alimento. Integridad Económica b) Inadecuado control de mantenimiento del equipo, calibración y verificación del instrumento de control. a) Contaminación Seguridad e Alto microbiana. inocuidad del alimento. b) Manejo inadecuado en limpieza

de

In ge nie

Molienda

ría

Qu

Secado a fuego directo

aceites de diferentes calidades, impurezas de a) Alteración de la composición química preporcentual de la harina. b) Inadecuada temperatura y tiempo de permanencia a) Contaminación microbiana

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Adición de antioxidante

101 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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Crítica

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Baja Calidad Enfermedad

Alto

Baja Calidad Enfermedad

Crítica

In ge nie

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Qu

b) Inadecuado control de mantenimiento, calibración y verificación de equipos. e a) Contaminación Seguridad inocuidad del microbiana. alimento. b) Manejo inadecuado de equipo e higiene del personal y condiciones de áreas de operación. Almacenamiento a) Contaminación Seguridad e microbiana. inocuidad del de productos alimento. terminados b) Malos hábitos del personal malas condiciones de almacenamiento. a) Infestación de Salubridad. insectos y/o roedores.

Alto

ica

Seguridad e inocuidad del alimento.

ím

Pesaje y ensaque

desinfección de equipo e higiene del personal. a) Pesos incorrectos.

de

b) Sistema de exclusión deficientes. a) Contaminación microbiana.

Bi bli

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ca

Embarque

Seguridad e inocuidad del alimento.

Alto

Baja Calidad Enfermedad

Crítica

Bajo

Producto contaminado por enterobacterias no patógenas (plagas)

Mayor

Alto

Baja Calidad Enfermedad

Crítica

b) Deficiencia de limpieza, desinfección e higiene del personal y manipuleo de rumas

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DISCUSIÓN DE RESULTADOS

UN T

1) En el análisis de riesgos de las operaciones antes, durante y después de producción del “proceso de elaboración de la harina estándar y aceite de pescado” se pude

ica

observar lo siguiente:

En las plantas pesqueras en lo que respecta a la operación de captura,

ím

almacenamiento a bordo y descarga bombeo no permite “daño físico”, y solamente

Qu

la descarga /bombeo permite bajo el sistema HACCP un máximo de 20% de descarga de materia prima fresca dañada ya que se comprueba a través de un

ría

seguimiento estricto en la planta que en un % mayor hace disminuir la calidad proteica de la harina y por ende su rendimiento aunque las NTP 204. 035

In ge nie

(INDECOPI) a través de la definición del producto menciona que la harina estándar es un producto que se puede obtener a partir de pescado entero o partes de pescado sin especificar un porcentaje límite.

Con respecto al tamaño inadecuado en la captura están reguladas por el

de

Ministerio de Pesquería y controlada por las “Veritas” que controlan el tamaño promedio de pescado en la planta que es de 12cm para la anchoveta, 26cm para las

ca

sardinas, 32cm para la caballa, 32cm para jurel. Comprobándose que tamaños

ot e

menores no garantizan un buen proceso en el prensado por su fragilidad, no permitiendo una torta de prensa compacta y por ende se obtiene una harina de baja

Bi bli

calidad proteica. Con respecto a la contaminación química en almacenamiento a bordo,

descarga/bombeo, almacenamiento en pozas esto no se permite porque puede causar un efecto adverso para el consumidor. Estas están estipuladas en ALINORM 97/13 103

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volumen II CODEX ALIMENTARIUS (Norma Internacional). Así como también

UN T

DIGE3A controla que estén exentos de sustancias o materias extrañas antes de dar la certificación sanitaria de exportación.

Con respecto a la contaminación microbiana y crecimiento estas son destruidas

ica

en cada una de las etapas, pues no se permite ya que están normadas en las

ím

especificaciones técnicas de la harina estándar (NTP 204.035), en la que se estipula

Qu

ausencia de contaminación microbiana en 25gr de muestra de harina de pescado. Con respecto a la descomposición de la materia prima en cada una de las etapas

ría

sobre todo en las pozas de almacenamiento no e-e permite procesar si el pescado esta malogrado en su totalidad, por la alta cantidad de histamina que inhibe el

In ge nie

crecimiento de los pollos. Como constan en el libro "HACCP y cu aplicación práctica en la industria de la harina de pescado". Con respecto a la alteración de la composición química porcentual en el cocinado, prensado y secado están referido al exceso de temperatura que degradan a

de

la proteínas el cual se ve reflejado cuando se hace el análisis de digestibilidad de la proteína que baja considerablemente por debajo del 90 % de lo que estipula las

ca

especificación técnica de la harina estándar (NTP), así como también cuando la

ot e

temperatura es deficiente la humedad aumenta considerablemente en las etapas mencionadas. Lo que se ve reflejado en el análisis de humedad de la harina que

Bi bli

sobrepasa el 10 % exigido en la NTP para harina estándar. Con de la adición de antioxidante está normado para la harina estándar que

estipula adicionar antioxidante entre un rango 650-750ppm para obtener un

remanente de antioxidante de 100-150ppm para el embarque. 104 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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Con respecto al peso rango establecido esta dado por el comprador.

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2) En la determinación de los punto de control critico (PCC), mediante el árbol de secuencia de decisiones parada etapa de proceso productivo se obtuvieron 11 FCC

que serán controladas rigurosamente por el equipo HACCP y personal de planta

ica

y 5 PC (Puntos de Control) que serían controladas no tan rigurosamente. Con

respecto a los PC encontrárosle en la Planta SIPESA- Chimbote, éstas difieren con

ím

otras pesqueras peso a que se utilizan las mismas etapas equipos y modelo?. Estos

Qu

difieren de otras plantas pesqueras porque los equipos y sus controles difieren muchas veces en cada etapa.

ría

3) El procedimiento de control para cada punto crítico aplicando los siete principios del HACCP se considera fundamentalmente lo siguiente:

In ge nie

En cada una de las etapas se identificó los PCC, los peligros significativos, los cuales son controlados por medio de medidas preventivas idóneas y el monitoreo de límites críticos que en su mayoría son los rangos que existían en planta antes de aplicar el HACCP. Estos límites críticos son similares a los que tienen las

de

plantas pesqueras en el Perú, con algunas variaciones. También se debe mencionar que se ajustó la humedad de 7-10% a la salida del secador secundario porque

ca

permite mejorar la conservación de la harina y la no formación de hongos en el

ot e

almacén de productos terminados, difiriendo con la NTP para la harina estándar que le de un máximo de 12% de humedad.

Bi bli

Con respecto al rango, acciones correctivas, verificación y registros estas son idóneas.

105 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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CAPÍTULO IV

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CONCLUSIONES 1) Se estableció acciones correctivas en cada PCC, los cuales fueron usados en algunas

oportunidades respondiendo de manera eficaz, como en el caso del cocinado que se

ica

ajustó la operación cuando se presentó una posible desviación del LC inferior < 90",

ím

el cual fue regulado mediante un ajuste de la presión e inyección de vapor directo.

Qu

2) En la identificación de peligros, análisis de riesgos y determinación de medidas preventivas es fundamental la participación del equipo HACCP, sobre todo en la

ría

elaboración de la lista de peligros potenciales recopilados durante el recorrido en cada etapa.

Se determinó las causas que dan origen a los peligros o posibles peligros.

-

Se clasificó los peligros en base a los aspectos de seguridad, salubridad e

In ge nie

-

integridad económica. -

En lo que respecta a captura, almacenamiento a bordo, descarga/bombeo, la

-

de

información fue recogido del jefe de flota y operario de esta área. Se identificaron 32 peligros potenciales a lo largo de la cadena alimentaria

ca

antes, durante y después de producción.

ot e

3) El “árbol de secuencia de decisiones" nos permite identificar con precisión cuales de los peligros potenciales se deben considerar corno peligros significativos y que

Bi bli

merecen ser incluidos en el Plan HACCP y ser rigurosamente controlados (se

encontró 19 peligros significativos). -

Mediante el uso del árbol de secuencia de decisiones se determinó 11 PCC que serán controlados rigurosamente, verificadas, fisco usadas mediante auditoria 106

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internas y externas y 5 PC que serán de uso exclusivo de la planta para el

-

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control interno (su control es menos riguroso). Con los PCC identificados se desarrolló los procesos de control de cada punto

ica

crítico de manera objetiva y real.

4) Los límites críticos para cada PCC identificado fueron establecidos en base a los

ím

puntos de control (T, P, TVN, humedad, granulometría, acidez) en planta y en

Qu

algunos casos ajustados mediante pruebas experimentales, así como se adicionaron límites críticos para las medidas preventivas como capacitación al personal,

ría

mantenimiento de equipos e instrumentos de control y aplicación estricta de

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de

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procedimientos operacionales de saneamiento.

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RECOMENDACIONES

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CAPÍTULO V

1. Se recomienda usar un programa de saneamiento ya que este es más completo y

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recomienda buscar que detallarlo un poco más.

trabajo es conciso pero se

ím

2. Las medidas preventivas mencionadas en el presente

ica

más detallado que procedimiento operacional de saneamiento.

3. Se recomienda complementar la capacitación del personal para cada etapa con un

ría

cronograma de capacitación que incluya capacitación a nivel gerencial, profesional,

In ge nie

técnicos y operarios, realizándose esta capacitación dentro y fuera de la planta. 4. Se recomienda desarrollar un cronograma de actividades para revisar cada cierto tiempo el plan HACCP y validarlo ante DIGÉSA. 5. Se recomienda especificar con un límite superior el TVN de materia prima para la

de

elaboración de la harina estándar, pues el TVN se analiza en función al aspecto de

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la materia prima, su olor, no habiendo un valor definido.

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VI. BIBLIOGRAFÍA

5) GRIFFITHS, (2004)

Harold

SOPAN,

7) PRINCE K. (2009).

8) LANDEO, (2005).

Gualterio.

ot e

ca

de

9) MARTÍNEZ, Sara y WALLACE, Carol (2008) 10) MORMONTOY LAUREL, Wilfredo (2006). 11) PERRY, Robert. (2000).

Bi bli

12) PESQUERA SAN PEDRO S.A. C.I. (2008)

13) PRICE, R. J.: P.D. Tom. y K.E. Stevenson. s/fecha

14) SÁNCHEZ

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6) HERRERA Anibal (2006)

Qu

4) GRADOS MEJÍA, Luis R. (2006)

Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP) en la Industria Alimentaria. Internet. Metodología de Investigación impreso en Talleres de A & R.S.A Lima – Perú. Curso de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (HACCP) a niveles de micro y pequeñas empresas. Organizado por DIGESA. Agosto 1996. Lima – Perú. El análisis de Riesgos y Puntos de Control Crítico (HACCP) y su Aplicaron Práctica en la Industria de Harina de Pescado. Imprenta Gráfica Vivanco E.I.R.L. Líma – Perú. Calidad de un Antioxidantes para Harina de Pescado. Folleto Rocsa Internacional S.A., Lima – Perú. Proceso de Elaboración de la Harina Steam Dried y aceite de pescado. Informe para optar el Título de Ingeniero Químico. Universidad Nacional del Callao - Perú. HACCP: Merging the oretical with the practical. HACCP Hearted. Meta Marketing & Technology. 3(9)84. Manual de Producción de Harina de Pescado. Universidad Nacional San Luis Gonzaga de IcaPerú. HACCP

ría

1) ALARCÓN ROJO Alma Delia. 2) De Dios Guevara, Juan (2004) 3) DIRECCIÓN GENERAL DE SALUD AMBIENTAL (2008)

TORRES,

Elaboración del Protocolo de Investigación. 3ra. Edición. Lima - Perú. Biblioteca del Ingeniero Químico: Tomo I. Ediciones Mc Graw-Hill. México. Manual de Harina de Pescado. Gerencia de Operaciones Industriales. Santiago de Chile. Como asegurar la calidad de los alimentos siguiendo el sistema HACCP. Programa Nacional Seagrant, Administración Oceánica y Atmosférica Nacional. Departamento de Comercio. E.U.A. El Sistema HACCP en la Industria Alimentaria: 109

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15) QUEVEDO W. (2009).

16) YAÑEZ, Enrique. (2008)

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Aligort.

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de

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17) ZANMAME, (2006)

Experiencia de su Aplicación en el Perú. Editorial ROCARME S.A. ADEX. Lima –Perú. Revisión del HACCP. El sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control. Alimentos Procesados. 14(8) 40-44. Tratado Químico del Agua en Calderas de Vapor. Folleto – Aditivos Ingenieros S.A. Lima – Perú. Manual de Harina de Pescado – Gerencia de Operación, Santiago de Chile.

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José (2008).

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ANEXO

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Anexo N 1

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CUADRO CRONOGRAMA DE IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA HACCP

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CRONOGRAMA DE IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA HACCP PARTES Días MESES 1 2 3 4 5 6 7 8 PRIMERA PARTE: INICIACIÓN DEL PLAN HACCP ANTES DE VISITA: Coordinación con Gerencia de Lima y/o Planta Reunión de coordinación con personal operativo. Movilización de recursos (Humanos y Materiales) VISITA: PLAN OPERATIVO EN PLANTA * Coordinación inicial con personal de planta * Exposición a nivel técnico-directriz: Sistema HACCP * Formación del equipo HACCP. Comité de Seguridad Industrial * Visita a Planta con Equipo HACCP. * Charla de presentación al personal. * Reunión con las áreas operativas involucradas. Asignación de Responsabilidades * Primera reunión con el equipo HACPP. Definición del producto. Diagrama de Flujo DESPUÉS DE VISITA : Elaboración de informe de la presente visita. Sustentación, presentación de Informe en Gerencia Lima Elaboración de Manual HACCP (inicio) SEGUNDA PARTE: ANÁLISIS DE RIESGOS Y PELIGRO ANTES DE VISITA : Coordinación con Gerencia Lima y/o Planta. Reunión de coordinación con personal operativo. Movilización de Recursos (Humanos y Materiales) VISITA: PLAN OPERATIVO EN PLANTA Coordinación inicial con personal de planta Exposición al equipo HACCP (Peligro, riesgo). Aprobación Diagrama de Flujo y Responsabilidades Inspección de planta. Charla de capacitación en saneamiento/seguridad e higiene industrial Reunión de trabajo con las áreas operativas involucradas. Segunda reunión con el equipo HACCP. Análisis de peligros y riesgos DESPUES DE LA VISITA : Elaboración de informe de la presente visita. Sustentación, presentación de Informe en Gerencia Lima Elaboración de Manual HACCP TERCERA PARTE: DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

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ANTES DE VISITA: 1. Coordinación con Gerencia Lima y/o Planta. 2. Reunión de coordinación con personal operativo. 3. Movilización de recursos (humanos y materiales) VISITA: PLAN OPERATIVO EN PLANTA * Coordinación inicial con personal de planta * Exposición a nivel técnico-directriz: puntos críticos de control y sus medidas preventivas * Visita a planta con el equipo HACCP para evaluar peligro y riesgos "IN SITU". * Toma de muestras para análisis microbiológico y físicoquímico. * Charla de capacitación de saneamiento, buenas prácticas de manufactura y seguridad al personal. * Reunión de trabajo con áreas operativas involucradas. * Revisión de Procedimientos y Elaboración de Registros. * Recolección de datos para la elaboración de Manual HACCP. * Reunión con el equipo HACCP, determinación de puntos de control críticos (PCC) DESPUÉS DE VISITA: 4. Elaboración de informe de la presente visita. 5. Sustentación, presentación de Informe en Gerencia Lima 6, Elaboración de Manual HACCP CUARTA PARTE: DESARROLLO DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL ANTES DE VISITA: 1. Coordinaron con Gerencia Lima y/o Planta. 2. Reunión de coordinación con personal operativo. 3. Movilización de recursos (Humanos y Materiales) VISITA: PLAN OPERATIVO EN PLANTA * Coordinación inicial con personal de planta * Exposición a nivel técnico-directriz: puntos críticos de control y sus elementos: - Límite crítico. - Monitoreo - Acción Correctiva * Inspección de Planta. * Evaluación de Personal de planta de saneamiento y en buenas prácticas de manufactura (personal ligado a operaciones que son puntos críticos de control) * Verificación de límites críticos. * Reunión de trabajo con equipo HACCP para el desarrollo de cada PCC. DESPUÉS DE VISITA: 4. Elaboración de informe de la presente visita. 5. Sustentación presentación de Informe en Gerencia Lima. QUINTA PARTE: DOCUMENTACIÓN PARA EL PLAN HACCP ANTES DE VISITA:

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1. Coordinación con Gerencia Lima y/o Planta. 2. Reunión de coordinación con personal operativo. 3. Movilización de recursos (Humanos y Materiales) VISITA: PLAN OPERATIVO EN PLANTA * Coordinación inicial con personal de planta * Exposición al equipo HACCP: definición y desarrollo de documentos usados en HACCP. * Inspección final de planta. * Charla de capacitación al personal en el uso de registro y documentación HACCP. * Reunión de trabajo con el equipo HACCP. DESPUÉS DE VISITA : 4. Elaboración de informe de la presente visita. 5. Sustentación / presentación de Informe en Gerencia Lima 6. Elaboración de Manual HACCP SEXTA PARTE: VERIFICACIÓN PLAN HACCP ANTES DE VISITA: 1. Coordinación con Gerencia Lima y/o Planta. 2. Reunión de coordinación con personal operativo. 3. Movilización de recursos (Humanos y Materiales) VISITA : PLAN OPERATIVO EN PLANTA * Coordinación inicial con personal de planta * Inspección de planta. * Revisión de registros y formatos (documentación) * Toma de muestras. * Viabilidad de tos procedimientos. DESPUÉS DE VISITA: 4. Elaboración de informe. 5. Presentación de informe en Gerencia. TOTAL Fuente: “El Sistema HACCP en industria alimenticia" para la elaboración del cuadro respectivo. OBSERVACIÓN: Se considera c/mes = 30 días

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ANEXO Nº 2

UN T

CONTROL DE LA PRODUCCIÓN DE HISTAMINA DURANTE EL DETERIORO DEL PESCADO

El nivel de histamina en la sangre normalmente es de 25 a 130 g/L. Cuando el nivel de

ica

histamina circulante es muy alto, se generan desequilibrios que alteran el estado normal de la persona. Los síntomas por intoxicación por histamina son de naturaleza

ím

básicamente neurológico-cutánea y gastrointestinal, notándose luego de ingerir el

Qu

alimento: dolor de cabeza, edema, enrojecimiento, urticaria, sarpullidos, comezón, vómito, diarrea, calambres, inflamación y otros síntomas. La duración del problema es

ría

de horas hasta por pocos días. Sin embargo, esta intoxicación no debe ser confundida como una alergia.

In ge nie

Entre las bacterias productoras de histamina se pueden mencionar a grupos de Enterobacteriaceae, ciertos Vibrio sp., Clostridium y Lactobacillus sp. Los productores más potentes de histamina son Morgonella morganii, Klebsiella pneumoniae y Hafnia alvei. Estas bacterias pueden encontrarse en la mayoría de los pescados. Se desarrollan

de

bien a 10°C, pero a 5°C el crecimiento se retarda apreciablemente. Reportes refieren que M. morganii no sintetiza histamina cuando la temperatura en el músculo es en todo

ca

momento menor a 5°C. Sin embargo, M. morganii, libera niveles de histamina a bajas

ot e

temperaturas (de 0 a 5°C) posterior a un día de conservación y a mayores temperaturas (10 a 25°C).

Bi bli

Generalmente las bacterias son mesófilas. M. morganii prolifera en un rango de pH de 4.7 a 8.1, siendo óptimo a pH neutro. Este microorganismo no puede desarrollarse en condiciones con más de 5% de NaCl.

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El cuerpo humano tolera cierta cantidad de histamina ingerida sin ninguna reacción o

enzimas, la diamina oxidasa y la histamina N-metiltransfereasa.

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síntoma. La histamina ingerida es destoxificada en el tracto intestinal por al menos dos

La histamina como otras aminas biogénicas es indicador de la calidad del pescado. La

ica

acción proteolítica de las catepsinas causa la degradación de la proteína de pescado a

aminoácidos y bajo la acción de descarboxilación bacteriana, formando compuestos

ím

aminos no volátiles como histamina, putrescina, tiramina y esparmino. Los aminoácidos

Qu

importantes iniciadores para la degradación están el ácido glutámico, arginina, lisina, tirosina e histidina.

amplio

rango

de

temperaturas.

ría

Las bacterias comprendidas en la formación de histamina están comprendidas para un Photobacterium

phosphoreum

se

desarrolla

In ge nie

significativamente a menos de 10°C. Pseudomonas I, II y III proliferan en pescados frescos inadecuadamente almacenados cerca de 5°C. Mientras que próximo a 30°C son dominantes especies de Vibrio y Photobacterium. También, hay presencia de halófilos en productos salados.

de

Entre los posibles potenciadores de la toxicidad están la trimetilamina, el óxido de trimetilamina y otras aminas biogénicas como putrescina, cadaverina, anserina,

ca

espermina y otros. Sin embargo, el efecto potenciador aún no está totalmente

ot e

demostrado. La existencia de inhibidores de la diamino oxidasa y de la histamina metil transferasa incrementarían también la toxicidad.

Bi bli

Hay estudios que establecen que algunos peces podrían acumular toxinas marinas

provenientes de sus alimentos (plancton, larvas, huevos de peces, etc.) y generar intoxicaciones de manera similar a la escombrotoxina, aunque aún faltan mayores estudios al respecto.

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Estudios epidemiológicos, respecto a la concentración de histamina en pescados

UN T

concluyen que: menor a 50 ppm es un pescado seguro para su consumo, de 50 a 200 ppm es un pescado maltratado y posiblemente tóxico y de 200 a 1000 ppm es un pescado no apto y probablemente tóxico.

ica

FORMACIÓN DE HISTAMINA

La formación de histamina es resultado del manipuleo y una inadecuada preservación

ím

del pescado, generalmente pescados almacenados en lugares con poca higiene y a

Qu

temperaturas por encima de las de refrigeración en tiempos prolongados, susceptibles a formar grandes cantidades, siempre que presenten histidina libre en sus músculos.

ría

Hay ocurrencia de formación de histamina aun a temperaturas moderadas entre 4 y 10°C. Sin embargo, su acción es más rápida a temperaturas mayores a 21°C.

In ge nie

Las bacterias asociadas a la formación de histamina están comúnmente sobre las branquias y en los intestinos del pez vivo sin originar daño, sus mecanismos de defensa no inhiben el crecimiento bacteriano, aumentando el número de bacterias que aprovechan la histidina libre presente en el medio.

de

Enterobacterias (Proteus y Klebsiella) forman histamina como producto secundario de su metabolismo por acción de su enzima histidina descarboxilasa. Las bacterias

ca

intestinales más abundantes en el pescado, identificados como formadoras de histamina

ot e

son: Morganella morganii, Klebsiella pneumoniae, Proteus vulgarias y Hafnia alvei. Estos han sido aislados de pescados implicados en la mayoría de envenenamientos.

Bi bli

Ciertas bacterias no intestinales del pescado son también capaces de producir histamina

en condiciones de anaerobiosis (Clostridium perfringens); a temperaturas de refrigeración (psicrófilo Photobacterium spp); a temperaturas de refrigeración y

salinidad elevada, perteneciendo a este último grupo de bacterias psicrofílicas y halofílicas denominadas “bacterias grupo N”. Se ha demostrado que Klebsiella 117 Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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pneumoniae es capaz de producir histamina a menos de 7°C después de prolongados

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períodos de almacenamiento; y las aún no identificadas bacterias grupo N, que parecen forma parte de la microflora normal de la superficie del pescado, son capaces de producir histamina a temperaturas de hasta 2.5°C.

ica

Se ha observado también la aparición de histamina en filetes empacados al vacío y almacenados a temperaturas de refrigeración, así como en productos salados

ím

almacenados a 5°C; el principal argumento para esta formación es que, una vez presente

Qu

la enzima histidina descarboxilasa, ésta puede continuar la producción de histamina en el pescado, aún cuando la bacteria deje de ser activa (muerta o con metabolismo

ría

mínimo).

La enzima puede continuar activa a temperaturas de refrigeración y es probablemente

In ge nie

más en estado congelado que dentro de la célula bacteriana misma (mínima acción de proteasas), pudiendo reactivarse muy rápidamente durante el descongelamiento. Tanto la enzimas como las bacterias pueden ser inactivadas por cocción; sin embargo una vez que la histamina ya está formada no es posible eliminarla. La histamina es muy

de

resistente al calor.

Después de la cocción del pescado, la recontaminación con bacterias formadoras de

ca

histamina es poco probable (por la menor proporción de ellas en el ambiente); por esta

ot e

razón, el desarrollo de histamina es más frecuente en pescados crudos. Durante la formación de la histamina, cuando existe la enzima descarboxilasa, ésta

Bi bli

puede producir la toxina en el pescado, aún cuando las bacterias esten inactivas. La enzima es más estable que las bacterias en estado congelado y puede ser reactivada con el descongelamiento.

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CONTROL

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Considerando que el efecto de la temperatura en la formación de histamina es determinante, el rápido enfriamiento del pescado después de muerto es la principal estrategia

para

prevenir

la

formación

de

histamina

(escombrotoxina).

El

ica

almacenamiento a bajas temperaturas después de la captura, es la clave para el control

en la acumulación de la histamina bacteriana en el pescado, aunque es necesario

ím

investigar todavía más a fondo la formación de histamina en el almacenaje a bajas

Qu

temperaturas.

La temperatura interna del pescado deberá llevarse a 10°C o menos, durante las

ría

primeras 6 horas después de capturado el pez. Luego de este enfriamiento inicial, es recomendable llevar el pescado por debajo de los 4°C dentro de las 18 horas siguientes;

In ge nie

éstas acciones previenen, el crecimiento bacteriano y la acción de la histidina descarboxilasa. Una vez que la enzima esté formada, el control de peligro es probable. Se deben tener en cuenta también las variaciones estacionales de los aminoácidos libres en el músculo del pescado. Existe información que nos indica que la concentración de

de

histamina libre en el músculo varía según las estaciones, llegándose a la conclusión de que existen épocas donde hay mayor susceptibilidad para formar mayores

ca

concentraciones de histamina. Estudios relacionados a la preservación del pescado,

ot e

encontraron que, tanto el uso del ácido propiónico como del ácido acético, en cantidades adecuadas, retardan el crecimiento bacteriano; por tanto, el uso de estos preservantes

Bi bli

puede conducir a menor formación de histamina.

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