Bat_10(1).doc

Rozdział 10

1

Nowe/alternatywne techniki produkcji stali

1.1 Wstęp Od ponad 500 lat żelazo było produkowane w wielkich piecach. W tym czasie wielkie piece przekształciły się w reaktory o wysokiej sprawności. Jednakże obecnie dostępne są także inne techniki, które mogłyby zastąpić procesy wielkopiecowej produkcji surówki żelaza. Wielkie piece wymagają koksu, a koksownie są kosztowne i stwarzają wiele problemów środowiskowych związanych z ich eksploatacją. Stąd też, z ekonomicznego i środowiskowego punktu widzenia korzystne byłoby, gdyby surówka żelaza była produkowana bez stosowania koksu. Obecnie w przypadku prawie wszystkich wielkich pieców zużycie koksu jest znacznie obniżane poprzez wtłaczanie środka redukującego do zestawu dysz powietrznych. Jednakże, koks nigdy nie będzie mógł być w całości zastąpiony w wielkich piecach z powodu jego podstawowej funkcji, jaką jest służenie za tworzywo wsadowe. Minimalny wskaźnik koksu wielkiego pieca wynosi około 200 kg/t surówki żelaza. Aby osiągnąć działanie sprawne z energetycznego i ekonomicznego punktu widzenia, potrzebne są duże wielkie piece o dużych i stałych wydajnościach. Stąd też koszty inwestycyjne są wysokie, a elastyczność produkcji mała. Obecnie aby spełnić wymagania klientów, w niektórych przypadkach istnieje zapotrzebowanie na bardziej elastyczną produkcję w mniejszych seriach produkcyjnych.. Coraz więcej stali produkowane jest ze złomu w elektrycznych piecach łukowych. Produkcja stali ze złomu zużywa znacznie mniej energii w porównaniu do produkcji stali z rudy żelaza. Problemy z otrzymywaniem odpowiedniej jakości stali produkowanej na bazie złomu powodują pewne ograniczenia, a wykorzystanie bezpośrednio redukowanego żelaza jako tworzywa wsadowego, zwiększa możliwości procesu produkcji stali elektrycznej z wykorzystaniem elektrycznych pieców łukowych. Podsumowując, poniższe aspekty należą do najbardziej istotnych zagadnień związanych z procesem produkcji stali z wykorzystaniem wielkich pieców: Aspekty środowiskowe spiekalni Aspekty środowiskowe i ekonomiczne koksowni; Względny brak elastyczności i skala produkcji surówki żelaza; Zwiększająca się konkurencja ze strony procesu produkcji stali elektrycznej na bazie złomu i procesu obejmującego bezpośrednią redukcję żelaza i elektryczny piec łukowy. Należy jednak uwzględnić korzyści procesu wielkopiecowego w zakresie możliwości recyklingu i ekonomicznych inwestycji. To wszystko spowodowało podjęcie działań zmierzających do ulepszenia procesu wielkopiecowego z punktu widzenia ochrony środowiska i aspektów ekonomicznych oraz do rozwoju alternatywnych procesów produkcji stali.

Rozdział 10

Poniżej przedstawiono dwa główne rodzaje alternatywnych procesów produkcji stali, które mogą być uważane za sprawdzone: 1. Bezpośrednia redukcja (DR) Bezpośrednia redukcja obejmuje produkcję podstawowej stali uspokojonej z rud żelaza i środka redukującego (np. gazu ziemnego). Uspokojony produkt jest nazywany bezpośrednio zredukowanym żelazem i jest głównie stosowany jako tworzywo wsadowe w elektrycznych piecach łukowych. Proces redukcji bezpośredniej zaczął być wykorzystywany w celach komercyjnych w latach siedemdziesiątych i od tego czasu zostało wdrożonych wiele procesów. 2. Redukcja wytapiania (SR) Obejmuje ona połączenie redukcji rudy żelaza z wytapianiem (np. wielki piec) w reaktorze bez zastosowania koksu. Produktem jest płynna surówka żelaza, która może być oczyszczana i rafinowana w taki sam sposób jak surówka żelaza z wielkiego pieca. Obecnie jedynie jeden wariant redukcji wytapiania został sprawdzony jako proces komercyjny, ale kilka wariantów jest na zaawansowanym etapie rozwoju. Oprócz rozwoju procesów produkcji stali, występuje tendencja do zastępowania procesów seryjnych procesami ciągłymi. Przejście z odlewania we wlewkach do odlewania ciągłego w latach osiemdziesiątych jest tego najlepszym przykładem. W przyszłości seryjna produkcja stali (np. konwertor tlenowy LD, elektryczny piec łukowy) będą prawdopodobnie zastąpione procesami ciągłego odlewania stali. Na rysunku 10.1 przedstawiono procesy produkcji żelaza i stali, które były używane dawniej, są używane obecnie lub będą używane w przyszłości.

Rozdział 10

Dotychczasowa produkcja stali Spiekalnia

Grudkownia

Mały wielki piec

Proces stalowniczy martenowski Odlewanie wlewków

Koksownia

Aktualna produkcja stali

Spiekalnia

Grudkownia

Brykiety (w procesie recyclingu)

Duży wielki piec

Koksownia

Proces stalowniczy Ciagłe odlewanie i Kadż wstępna konwertorowy Rafinacja próżniowa złom

Przyszłościowa produkcja stali

Węgiel Ruda

Redukcja rud przez wytapianies

Ciągły Kadż wstępna odlewanie Proces stalowniczy i Na wymiar konwertorowy Rafinacja próżniowa I/lub

Gaz ziemny Ruda

Bezpośrednia redukcjaElektryczny rud Piec łukowye

Kadż wstępna Odlewanie i Na wymiar Rafinacja próżniowa

złom

Rysunek Nowe/alternatywne techniki produkcji stali.1: Procesy produkcji żelaza i stali, używane dawniej i obecnie oraz alternatywne procesy produkcji żelaza i stali na świecie – na podstawie [Freuhan, 1993]

1.2 Redukcja bezpośrednia (DR) 10.2.1 Wiadomości ogólne

Rozdział 10

Koncepcja bezpośredniej redukcji żelaza ma ponad 45 lat, ale pierwsze zakłady handlowe zostały wybudowane pod koniec lat sześćdziesiątych. Ponieważ wiodące procesy redukcji bezpośredniej wymagają taniego źródła gazu ziemnego, większość zakładów znajduje się w pasie bogatym w olej i gaz wzdłuż równika. Do chwili obecnej w procesach bezpośredniej redukcji nie dokonano żadnego znaczącego przełomu. Na przełomie lat 1996 i 1997 wyprodukowano około 36,5 miliona ton bezpośrednio zredukowanego żelaza. Stanowi to 4,4% światowej produkcji surówki żelaza. Redukcja bezpośrednia sprowadza się do redukcji rudy żelaza na rudę metaliczną w stanie stałym. Stąd temperatury procesu są mniejsze niż 1000°C. W procesie tym wytwarzany jest stały produkt nazywany bezpośrednio redukowanym żelazem. Bezpośrednio zredukowane żelazo ma prędkość metalizacji >92% i zawartość węgla < 2%. Bezpośrednio zredukowane żelazo jest zwykle wykorzystywane jako tworzywo zasilające dla elektrycznego pieca łukowego. Ujemną stroną bezpośrednio zredukowanego żelaza jest to, że może powodować niebezpieczeństwo pożaru. Dlatego bezpośrednio zredukowane żelazo może być stapiane w brykiety jako tak zwane gorące żelazo brykietowe, gdy produkt ma być magazynowany lub transportowany na większą odległość. 10.2.2 Dostępne procesy W ciągu ostatnich 50 lat używano kilku metod produkcji bezpośrednio zredukowanego żelaza. W praktyce stosowane są trzy główne metody: MIDREX, HyL (I, II i III) i FIOR. Ostatnio rozwinięto pięć nowych technologii: FASTMET, IRON CARBIDE, CIRCORED, INMETCO i FINMET. Około 92% bezpośrednio zredukowanego żelaza jest produkowane z użyciem gazu (reformowanego) ziemnego jako paliwa. Jedynie w kilku miejscach jako paliwa używa się węgla. W procesie z piecem szybowym jako wsad używane są pelety lub ruda w kawałkach (MIDREX, HyL), natomiast w procesie ze złożem fluidalnym używane są ruda miałka i koncentraty (CIRCORED, FINMET, IRON CARBIDE) podobnie jak w piecu karuzelowym (FASTMET, INMETCO). Piec szybowy został zaprojektowany jako reaktor redukcyjny w procesie opartym na gazie. Dwa główne działające systemy to: MIDREX (22,9 Mt/rok w 1997) i HyL III (6,9 Mt/rok). Relatywnie mały jest FIOR w Wenezueli (0,4 Mt/rok), w którym do redukcji rudy żelaza używa się złoża fluidalnego. W HyL I i HyL II używa się reaktorów wsadowych do redukcji rudy żelaza, ale procesy te prawie na pewno zastąpione będą w odpowiednim czasie przez HyL III. W 1995 roku uruchomiony został pilotowy zakład w technologii FASTMET [Nagai, 1995]. Dwa zakłady FINMET, każdy o zdolności produkcyjnej 2 Mt/rok, są w stadium budowy w Australii i Wenezueli. Zakład z technologią CIRCORED o zdolności produkcyjnej 0,5 Mt/rok jest budowany w Trynidadzie. Alternatywą dla bezpośrednio zredukowanego żelaza jest węglik żelaza (Fe 3C). Węglik żelaza produkowany jest także przy pomocy redukcji bezpośredniej, ale produkt zawiera około 90 % wag. Fe3C. Zawartość węgla jest względnie wysoka: 6 % wag., co dostarcza wystarczającej energii pozwalającej na zmniejszenie zużycia energii elektrycznej w elektrycznym piecu łukowym. Węglik żelaza może być użyty w niektórych zastosowaniach tak samo jak bezpośrednio zredukowane żelazo. Pierwszy komercyjny zakład produkujący węglik żelaza o

Rozdział 10

zdolności produkcyjnej 300000 ton na rok uruchomiono w Trynidadzie (aktualna produkcja w 1998 wynosi 150000 t/rok). W tabeli 10.1 przedstawiono parametry handlowe dostępnych metod bezpośredniego wytwarzania żelaza. Proces

MIDREX

HyL III

IRON CARBIDE

FASTMET/ INMETCO

FINMET

CIRCORED

Status

Przemysłowy

Przemysłowy

Przemysłowy

Przemysłowy

Przemysłowy *1

Przemysłowy *1

Rodzaj reaktora

szybowy

szybowy

ze złożem fluidalnym

z obrotowym trzonem

ze złożem fluidalnym Ruda drobnoziarnista 0,1-12 mm

ze złożem fluidalnym Ruda dronoziarnista 0,1-1,0 mm

Źródło żelaza

Pelety/ Ruda kawałkowa

Pelety/ Ruda kawałkowa

Ruda drobnoziarnista: 0,1-1 mm

Ruda drobnoziarnista / koncentraty

Rodzaj paliwa

Gaz ziemny

Gaz ziemny

Gaz ziemny

Węgiel/ Gaz ziemny

Gaz ziemny

Gaz ziemny

Wykorzystanie

-

Urządzenia peryferyjne

Piec do reformowania

Para Piec do reformowania -usuwanie CO2

Para

-

Para

Para

Piec do reformowania

-

Piec do reformowania -usuwanie CO2

Piec do reformowania - usuwanie CO2

Typowa zdolność produkcyjna (tys. t/rok)

1000

1000

320

450

500

500

Energia wejściowa(GJ/t produktu)

10,5

11,3

12,6

12,6

12,5

14

Produkt

bezpośrednio zredukowane żelazo/gorące żelazo brykietowe

bezpośrednio zredukowane żelazo

Fe3Csproszkowany

bezpośrednio zredukowane żelazo/gorące żelazo brykietowe

Gorące żelazo brykietowe

HBl

Współczynnik metalizacji produktu (%)

>92

>92

Fe3C >90%

>92

>92

>92

Zawartość węgla C w produkcie (%)

1-2

1-2

<6,0

<0,2

0,5-1,5

0

*1

w stadium budowy (stan: koniec roku 1998)

Tabela Nowe/alternatywne techniki produkcji stali.1: Charakterystyka procesów bezpośredniej redukcji – na podstawie [Nagai, 1995] Zastosowanie bezpośrednio zredukowanego żelaza jest odpowiednie w następujących sytuacjach: Kiedy brak jest złomu o dobrej jakości i w związku z tym pogarsza się jakość produktów stalowych oraz kiedy niezbędne jest dodanie zredukowanego żelaza w celu podniesienia jakości surowca. Zredukowane żelazo może być także użyte jak główny surowiec w mini hutach wybudowanych w regionach, gdzie dostawy złomu są utrudnione lub tam, gdzie ze

Rozdział 10

-

względu na wielkość zapotrzebowania nie ma konieczności budowy zintegrowanego zakładu z wielkim piecem. [Nagai, 1995]. W wielkich piecach, w których wymagana jest większa zdolność produkcyjna gorącego metalu.

10.2.3Aspekty środowiskowe bezpośredniej redukcji żelaza Główną zaletą procesu bezpośredniej redukcji żelaza w porównaniu z wielkim piecem jest to, że zespół redukcji bezpośredniej wykorzystuje gaz ziemny lub węgiel jako paliwo. Stąd też nie są potrzebne baterie koksownicze i zostają znacząco ograniczone emisje. Wpływ na środowisko samego zespołu redukcji bezpośredniej żelaza jest bardzo ograniczony. Występuje niewielka emisja pyłu, która jest łatwa do wychwycenia. Zapotrzebowanie na wodę jest niewielkie, a woda może być w znacznym stopniu poddana recyklingowi. Ponadto, zespół redukcji bezpośredniej żelaza, którego działanie opiera się na metanie, produkuje znacznie mniej CO2 niż ten oparty na węglu. Jednakże, bezpośrednio redukowane żelazo zawiera pewne ilości skały płonnej (3-6%), co prowadzi do zwiększenia zużycia mocy w elektrycznym piecu łukowym wraz ze wzrostem wsadu bezpośrednio zredukowanego żelaza [Nagai, 1995]. Brak jednak dokładnych danych na temat emisji.

1.3 Redukcja wytapiania (SR) 10.3.1Wiadomości ogólne W procesie redukcji wytapiania produktem jest płynna surówka lub (w niektórych przypadkach) płynna stal. Proces bezpośredniej redukcji wytapiania, bardziej niż sam procesu bezpośredniej redukcji, może być postrzegany jako bezpośredni konkurent tradycyjnego wielkiego pieca. Proces redukcji wytapiania posiada kilka zalet w porównaniu z procesem wielkopiecowym, co w przyszłości może prowadzić do przyjęcia redukcji wytapiania jako głównego procesu w produkcji surówki. Można wymienić następujące zalety tego procesu: Mniejsze zespoły pozwalające na bardziej elastyczną produkcję; Niewiele ograniczeń odnośnie surowców; Wykorzystanie węgla jako paliwa i pominięcie operacji koksowni; Mniejsze koszty inwestycji. Wadami są: W redukcja wytapiania nie można wykorzystywać drobnoziarnistych rud Wymagania energetyczne i emisja CO2 są większe niż w procesie wielkiego pieca Ekonomiczność zależy w dużym stopniu od zastosowania kupowanej energii. Jednakże, aspekty ekonomiczne i możliwości są nadal w dużym stopniu nieznane i obecnie tylko jeden proces redukcji wytapiania jest gospodarczo uzasadniony. Kilka procesów redukcji wytapiania jest na etapie rozwoju i jedynie jeden proces funkcjonuje obecnie jako proces handlowy. Jest to proces Corex. Odmiany tego procesu różnią się w zakresie liczby reaktorów, ilości produkowanego gazu opałowego, zasilania w rudę (pelety, ruda kawałkowa lub drobnoziarnista). Odmiany procesu, które są stosunkowo dobrze

Rozdział 10

rozwinięte będą omówione bardziej szczegółowo w niniejszym rozdziale. Należą do nich procesy Corex, HIsmelt, DIOS, AISI-DOE/CCF i ROMELT.

10.3.2Corex Opis: Proces Corex jest procesem dwustopniowym: W pierwszym etapie ruda żelaza jest redukowana do żelaza gąbczastego w piecu szybowym za pomocą redukcji gazu. W drugim etapie zredukowane żelazo jest stapiane w zbiorniku - kotle do topienia – tzw. czadnicy. Gaz redukujący (CO i H2), który jest stosowany w szybie redukcyjnym jest dostarczany poprzez gazyfikację węgla za pomocą tlenu, formowanie stałego/fluidalnego złoża w kotle do topienia. Częściowe spalanie węgla w kotle do topienia wytwarza ciepło do stopienia zredukowanego żelaza. Płynne żelazo i żużel są wylewane z dołu, przy zastosowaniu tradycyjnej procedury wytapiania podobnej do tej stosowanej w eksploatacji wielkich pieców. Z powodu rozdzielenia redukcji żelaza i wytapiania żelaza/gazyfikacji węgla na dwa etapy, osiągany jest wysoki stopień elastyczności pracy procesu oraz może być stosowany szeroki asortyment węgla. Proces jest zaprojektowany tak, aby mógł być realizowany przy podwyższonym ciśnieniu dochodzącym do 5 barów. Ładowanie węgla i rudy żelaza jest realizowane poprzez układ zamykanego kosza samowyładowczego. Gaz redukujący zawiera około 65-70% tlenku węgla CO, 20-25% wodoru H 2 i 2-4% dwutlenku węgla CO2. Po wyjściu z kotła do topienia - czadnicy gorący gaz jest mieszany z gazem chłodzącym w celu osiągnięcia temperatury około 850°C. Następnie gaz jest oczyszczany w gorących cyklonach i dostarczany do pieca szybowego jako gaz redukujący. Kiedy gaz opuszcza piec szybowy ma on nadal stosunkowo wysoką wartość opałową i może być stosowany jako gaz eksportowy, jeżeli jest taka możliwość. Wartość opałowa gazu oceniana jest na 7,5 MJ/Nm3 w przypadku zastosowania typowego węgla energetycznego (28,5% części lotnych), ale inne rodzaje węgla mogą prowadzić do innych wartości opałowych (odstawianego) eksportowanego gazu. Przykładowe zakłady: Corex jest jedynym komercyjnie zbadanym procesem redukcji. Corex jest opracowany i zbudowany przez austriacką firmę Voest-Alpine Industrieanlagenbau (VAI), A-Linz. Uruchomione zostały następujące zakłady: 1989 ISCOR Pretoria Works, Afryka Południowa (300000 ton na rok); 1996 POSCO Pohang Works, Korea (750000 ton na rok). Obecnie budowane są następujące zakłady COREX: - SALDANHA, Afryka Południowa (600000 t/rok) - JINDAL, Indie (2 x 800000 t/ rok) - HANBO, Korea (2 x 750000 t/rok ) Dane eksploatacyjne: Pod koniec 1989 roku pierwszy komercyjny zakład Corex rozpoczął produkcję gorącego metalu w firmie ISCOR Pretoria Works w Afryce Południowej. Pod koniec 1997 roku z powodu sytuacji ekonomicznej ISCOR zdecydował zamknąć zakład Pretoria Works i utrzymywać zakład COREX jako samodzielny (wolnostojący) zakład produkujący, dostarczający surówkę na rynek krajowy i eksport. Ostatnio zakład COREX został zamknięty tymczasowo z powodu dramatycznie zmieniającej się sytuacji w Afryce Południowej spowodowanej kryzysem w Azji. Pod koniec 1995 roku drugi zakład COREX rozpoczął swoją produkcję w zakładach POSCO Pohang Works w Koreii. Zakład ma nominalną zdolność produkcyjną 700000 ton na rok.

Rozdział 10

Obecnie zakład pracuje na mieszance rudy kawałkowej i grudek. Roczny wskaźnik produkcji wynosi więcej niż nominalna zdolność produkcyjna. Główne osiągane poziomy emisji: Proces Corex wykorzystuje węgiel jako źródło emisji. Dlatego możliwe było wyeliminowanie emisji z pieca koksowniczego. Wszystkie węglowodory, które są uwalniane z węgla są krakowane (rozkładane) na CO i H 2 w kotle do topienia - czadnicy. Dlatego też nie powstają żadne półprodukty takie jak smoła, fenol, benzen, toluen, ksylen (BTX), wielopierścieniowe węglowodory aromatyczne (WWA) itp. Siarka stosowana z węglem w procesie jest w dużym zakresie wychwytywana w piecu szybowym poprzez bezpośrednią redukcję żelaza oraz kalcynowane (prażone) dodatki, a następnie jest dostarczana do kotła do topienia - czadnicy. Tutaj większość siarki jest przenoszona do płynnego żużlu tak, jak w procesie wielkopiecowym i staje się nieszkodliwa dla środowiska. Ilość siarki wydalanej z procesu Corex wraz z gazem i wodą (2-3% całkowitej ilości siarki wejściowej) jest znacznie mniejsza niż w tradycyjnym procesie obejmującym piec koksowniczy/spiekalnię/wielki piec (20-30%). Odstawiany gaz zawiera 10-70 ppm H2S, w zależności od rodzaju zastosowanego węgla i warunków eksploatacyjnych. Ponieważ zamiast powietrza do gazyfikacji odbarwiającego węgla stosowany jest tlen (O 2), nie tworzą sią się żadne znaczące ilości tlenków azotu NO x i cyjanku (CN). Wymagane wykorzystanie tlenu prowadzi do znacznego dodatkowego zapotrzebowania na całkowitą energię. Emisje pyłów z zakładu Corex są znacznie mniejsze niż w tradycyjnym procesie produkcji. Unika się przede wszystkim emisji pyłów z pieca koksowniczego. Zawartość pyłu odprowadzanego (eksportowanego) gazu jest mniejsza niż 5 mg/Nm 3. Większość pyłu, który jest przechwytywany w układzie oczyszczania gazu jest odzyskiwana do procesu. Niektóre dane eksploatacyjne zakładu Iscor podano w tabeli 10.2.

Rozdział 10

Wydajność topienia

Jednostka

Wykorzystanie rudy kawałkowej

Wykorzystanie grudek

t GM*/godz

45

53

3

Jednostkowa wydajność topienia

t GM/m na dzień

3,0

3,4

Zużycie węgla

kg/t GM

1080

1000

Cfix-zużycie

kg/t GM

615

570

O2-zużycie

3

Nm /t GM

540

500

Ilość żużlu

kg/t GM

450

300

Skład gorącego metalu Węgiel Krzem Siarka Fosfor

% % % %

4,5 0,3 0,05 0,15

4,5 0,3 0,05 0,15

Nm3/t GM MJ/t GM

1750 7,5

1710 7,5

% % % mg/Nm3

45 32 16 <5

45 32 16 <5

Emisja Pył SO2 NOx

g/t GM g/t GM g/t GM

39-139 26-333 21-33

39-139 26-333 21-33

Zużycie energii

GJ/t GM

17

17

Odprowadzany gaz Ilość Wartość opałowa netto Skład CO CO2 H2 Pył

*GM: gorący metal Tabela Nowe/alternatywne techniki produkcji stali.2: Dane eksploatacyjne zakładu Corex w zakładach Iscor Pretoria Works, Afryka Południowa – na podstawie opracowania [Kreulitsch, 1994; Lemperle, 1993] Skutki oddziaływania na środowisko: Gaz redukcyjny z kotła do topienia - czadnicy jest oczyszczany w cyklonach. Pył z tych cyklonów może być odzyskiwany do kotła do topienia czadnicy. Gaz wielkopiecowy z pieca szybowego oraz gaz chłodzący (dla chłodzenia gazu redukcyjnego) są oczyszczane w mokrych odpylaczach i tym samym powstaje szlam. Szlam może być w dużym stopniu odzyskiwany w kotle do topienia - czadnicy po granulacji lub może być dostarczany do przemysłu cementowego. Mała (nieokreślona ilościowo) część może być zagospodarowana. Proces Corex ma duże jednostkowe zużycie węgla i stosunkowo wysoki przepływ gazu odlotowego przy średniej wysokiej wartości opałowej. Zastosowanie takiego gazu odlotowego w dużej mierze określa sprawność energetyczną procesu. Woda chłodząca jest dostarczana w obwodzie zamkniętym.

Rozdział 10

Aspekty ekonomiczne: Podawane koszty inwestycji wynoszą: 195 ecu1996/ tonę gorącego metalu Bibliografia: [Freuhan, 1994; Kreulitsch, 1994; Lemperle, 1993] 10.3.3 Procesy w trakcie rozwoju Poniższe procesy redukcji wytapiania są na zaawansowanym etapie rozwoju i zostały pokrótce opisane w niniejszym paragrafie: Hsmelt; DIOS; AISI-DOE/CCF; ROMELT; W tabeli 10.3 zebrano parametry tych procesów. Krótki opis poszczególnych procesów będzie podany na następnych stronach. Proces

HIsmelt (Australia)

DIOS (Japonia)

AISI-DOE/CCF (USA/Holandia)

ROMELT (Rosja)

Główne elementy

Pionowa redukcja topienia

- Wstępnie zredukowane złoże - Piec do reformowania gazu- Piec z redukcją topienia - Tlenownia

- Palenisko cyklonowe - Zbiornik kąpielowego topienia - Tlenownia

- Kąpielowy piec do wytapiania

Tworzywo wsadowe

Miał

Miał

Miał

Miał/tlenki odpadowe

Paliwo

Pył węglowy

Węgiel drobnoziarnisty /węgiel ziarnisty

Węgiel drobnoziarnisty

Węgiel drobnoziarnisty

Produkt metalowy

Płynne żelazo

Płynne żelazo

Płynne żelazo

Płynne żelazo

Zużycie tlenu (Nm3/t GM)

Wykorzystuje dmuch gorący

500

430-680

750-850

Zużycie węgla (kg/t GM) Ilość gazu odlotowego (Nm3/t GM) Wartość opałowa (MJ/Nm3)

630-700

950

700-750

900-1200

1850 1,44

2080 3,74

niedostępne niedostępne

niedostępne niedostępne

Zużycie energii netto (GJ/t GM)

niedostępne

niedostępne

niedostępne

niedostępne

Energia wyjściowa (GJ/t GM)

2,7

7,8

4,0

niedostępne

Status

Pilot

Pilot

Pilot

Pilot

Legenda: GM = gorący metal Tabela Nowe/alternatywne techniki produkcji stali.3: Parametry procesów redukcji wytapiania będących obecnie na etapie rozwoju – na podstawie opracowania [Freuhan, 1994; Nagai, 1995]

Rozdział 10

HIsmelt Opis: Ruda jest mielona i wstępnie ogrzewana przed wtłoczeniem do pionowego zbiornika redukcji wytapiania. W zbiorniku redukcji wytapiania ruda żelaza wstępnie poddana redukcji jest redukowana i stapiana. W przeciwieństwie do większości pozostałych procesów bezpośredniego wytapiania, proces HIsmelt nie wymaga lancy tlenowej, ale wykorzystuje strumień powietrza (wzbogaconego tlenu) o dużej prędkości. Węgiel i pyły są wtłaczane poprzez dolne dysze powietrzne. Status: W Kwinana, w Zachodniej Australii, firma HIsmelt Corporation, prowadzony przez CRA (Australia) wybudowała zakład pilotażowy o wydajności 14 ton na godzinę. Znaczenie dla środowiska: W porównaniu z produkcją stali wykorzystanie wielkich pieców pozwala na 10% oszczędności paliwa. Ponadto nie jest wtedy dłużej konieczne funkcjonowanie zakładu ze wstępnym przygotowaniem rudy żelaza (grudkowania, spiekalnia) oraz koksowni. W przeciwieństwie do pozostałych procesów redukcji wytapiania, potrzebny jest gorący dmuch. Prawdopodobnie będzie to miało negatywny wpływ na emisję tlenków azotu NOx w tym procesie. Bibliografia: DIOS Opis: Proces bezpośredniej redukcji wytapiania rudy żelaza (DIOS) składa się trzech podprocesów: pieca do wstępnej redukcji złoża fluidalnego (PRF) do wstępnej redukcji rudy żelaza, pieca do reformowania gazu (GRF) do mieszania pyłu węglowego z gazem, i pieca do wytapiania redukcyjnego (SRF) do kolejnej redukcji i wytapiania rudy żelaza. Tlen spalania jest wtryskiwany z góry do pieca wytapiania redukcyjnego. Powstały tlenek węgla (CO) jest wykorzystywany do wstępnej redukcji rudy żelaza w piecu do wstępnej redukcji złoża fluidalnego (SRF). Żużel w piecu jest mieszany poprzez wtryskiwanie azotu na dnie pieca do wstępnej redukcji złoża fluidalnego. Status: W zakładach NKK's Keihin Works, Japonia zakład pilotażowy pracuje od 1994 roku, produkując około 500 ton stali na dzień. Znaczenie dla środowiska: Oczekuje się, że zużycie energii procesu DIOS będzie o 5-10% niższe w porównaniu z obiegiem wielkopiecowym. Ponadto, zakład wstępnego przygotowania rudy żelaza (grudkowania, spiekalnia) oraz koksownia nie są już dłużej potrzebne. Bibliografia: [Kreulitsch, 1994] AISI-DOE/CCF Opis: Projekt AISI-DOE i CCF zaczęły funkcjonować jako dwa odrębne projekty rozwojowe. Projekt AISI-DOE był wspólnym projektem badawczo - rozwojowym dotyczącym bezpośredniej produkcji surówki (redukcji wytapiania) realizowanym przez kilka

Rozdział 10

uniwersytetów oraz amerykańskie i kanadyjskie firmy produkujące stal. Projekt był koordynowany przez Amerykański Instytut Żelaza i Stali oraz był sponsorowany przez Amerykański Departament Energii. Celem projektu jest wyprodukowanie stali ze wstępnie zredukowanej rudy żelaza i węgla w pionowym kąpielowym piecu do wytapiania. Opracowanie pionowego kąpielowego pieca do wytapiania było najważniejszą część projektu. Projekt cyklonowego pieca konwertorowego (CCF) jest wspólną inicjatywą firmy Hoogovens (Holandia) oraz Ilva (Włochy). Najważniejszą częścią projektu jest opracowanie reaktora cyklonowego. W cyklonie ruda żelaza jest wstępnie redukowana i stapiana. Stopiona mieszanka opada do niższej części zbiornika, gdzie następuje zakończenie redukcji. Paliwo składa się z ziarnistego węgla, który jest wtłaczany razem z tlenem do niższej części zbiornika. Wysoka temperatura robocza reaktora cyklonowego i fakt, że może on pracować przy wysokim poziomie tworzyw pochodzących z kąpieli stali, czyni możliwym bezpośrednie połączenie etapów wstępnej redukcji i redukcji ostatecznej. Połączenie dwóch etapów oznacza, że skuteczność przenoszenia ciepła nie jest krytyczna, ponieważ nie występuje chłodzenie na etapie pośrednim. Fakt, że zarówno wstępna, jak i końcowa redukcja przebiegają w jednym zbiorniku stanowi istotną różnicę pomiędzy procesem cyklonowego pieca konwertorowego, a innymi istniejącymi zespołami przeznaczonymi do kąpielowej redukcji wytapiania. Projekt cyklonowego pieca konwertorowego koncentrował się głównie na opracowaniu reaktora cyklonowego. W 1995 roku obie firmy uznały możliwość połączenia swoich technologii. Przy połączonych technikach projekt huty z pilotażową redukcją wytapiania może zostać zrealizowany. Status: Przeprowadzono kilka prób projektu AISI-DOE, ale nie został uruchomiony żaden zakład. Projekt cyklonowego pieca konwertorowego funkcjonował w skali zakładu pilotażowego o wydajności 20 ton na godzinę Budowa pilotażowego zakładu o połączonej technice i wydajności 700000 ton w ciągu roku jest planowana w IJmuiden. Aspekty środowiskowe: Ponieważ nie jest konieczna żadna koksownia, spiekalnia lub grudkownia, oznaczona redukcja emisji może być osiągnięta. Zużycie energii na tonę stali również będzie obniżone. Ponadto, energia może być wytwarzana z gazów spalinowych, których temperatura na wyjściu z cyklonu wynosi około 1800°C. Bibliografia: [Freuhan, 1993; Kreulitsch, 1994; InfoMil, 1997] ROMELT Opis: Proces ROMELT jest w trakcie opracowywania w Rosji od ponad 10 lat. Jest on podobny do innych procesów wytapiania kąpielowego, ale nie wykorzystuje wstępnego reduktora. Proces wykorzystuje rudę lub tlenki produkcyjne. Podaje się, że zużycie węgla w tym procesie wynosi 900-1200 kg/tonę. Status: Huta pilotująca o wydajności 500-1000 ton/dzień w Nowolipcku, w Rosji produkowała ponad 300000 ton. Opracowano także szczegółowe plany dotyczące instalacji o wydajności 350000 ton /rok.

Rozdział 10

Aspekty środowiskowe: Ponieważ nie jest wymagana żadna koksownia, spiekalnia lub grudkownia, można oczekiwać znaczącego obniżenia emisji w porównaniu z tradycyjną produkcją surówki. Zużycie energii na tonę stali będzie również niższe. Bibliografia: [Freuhan, 1994; InfoMil, 1997]

1.4 Porównanie konwencjonalnego procesu wielkiego pieca z procesem bezpośredniej redukcji i redukcji wytapiania Istnieją dwa sprawdzone rodzaje alternatywnej produkcji surówki, którymi są procesy bezpośredniej redukcji np. MIDREX i procesy redukcji wytapiania np. COREX. Zasadniczą zaletą dla środowiska w przypadku procesów bezpośredniej redukcji i redukcji wytapiania jest to, że mogą one funkcjonować bez koksu lub spieku. Dzięki temu procesy te pozwalają uniknąć konieczności stosowania koksowni i maszyn spiekalniczych, które mają potencjalnie duży wpływ na środowisko. Procesy bezpośredniej redukcji żelaza mają aktywną, zainstalowaną zdolność produkcyjną wynoszącą około 33 milion t/rok na świecie, aczkolwiek nadal to stanowi mniej niż 5% światowej produkcji stali surowej (1996). Dla porównania w 1995 aktualna produkcja w państwach UE w hutach o zintegrowanym cyklu produkcyjnym wyniosła około 155 milion t/rok. Procesy bezpośredniej redukcji żelaza mają stosunkowo niskie wydajności produkcyjne w porównaniu z wielkim piecem i zostały zainstalowane głównie po to, by wykorzystać miejscowe czynniki takie, jak bardzo niski koszt energii i/lub nadawy rudy żelaza. Eksploatacja bez koksowni pozwala na uniknięcie emisji do powietrza pyłu i lotnych związków organicznych z pieców oraz emisji szeregu organicznych związków chemicznych do powietrza i wody z zakładów produkujących półprodukty. Emisja z procesów oczyszczania pozostałości oleju przy produkcji koksu i smoły z pieców koksowniczych będzie również wyeliminowana. Dodatkowo zaoszczędzi się duże ilości wody wykorzystywanej w procesie. Usunięcie spiekalni obniży emisje do atmosfery pyłu metalicznego/niemetalicznego i zanieczyszczeń gazowych takich, jak dwutlenek siarki. Większość wielkich pieców jest obecnie wyposażona w instalacje wywiewne pyłów hali lejniczej i bezstożkowe układy zasilania, i tym samym ich wyniki pod względem oddziaływania na środowisko będą porównywalne z emisjami z zakładów redukcji o równoważnych układach. Należy pamiętać, że tradycyjna trasa produkcji surówki stwarza wiele możliwości odzyskiwania i zagospodarowania dla powstających związków zawierających żelazo, placków filtracyjnych i oleju w produkcji stali o tradycyjnym obiegu, który może nie być dostępny w wielu procesach redukcji. Tradycyjny obieg ma również możliwość wykorzystywania szerokiego zakresu podawanych tworzyw i środków redukujących różnej jakości. Aby nowe technologie mogły osiągać równoważną wydajność w hutach o zamkniętym cyklu produkcyjnym, należałoby zapewnić środki do obróbki drobnoziarnistych rud oraz innych powstających związków. Emisje z zakładu redukującego są ogólnie niskie, przy czym po obniżeniu emisji możliwe jest uzyskanie emisji pyłu rzędu 10 mg/Nm3. Techniki ograniczania emisji są zwykle oparte na mokrej technologii, co prowadzi do wodnego strumienia odpadowego. Problem ten może zostać jednak rozwiązany poprzez recykling wody lub przez suche oczyszczanie. Jeżeli w procesach bezpośredniej redukcji żelaza lub redukcji wytapiania wykorzystuje się grudki

Rozdział 10

żelaza lub spiek, to emisja związana z przeróbką tych tworzyw musi być rozpatrywana przy porównywaniu oddziaływania na środowisko różnych obiegów produkcji surówki. Ponieważ bezpośrednia redukcja nie powoduje żadnych fizycznych zmian stanu lub oddzielenia zanieczyszczeń chemicznych, jakość produktu jest w całości zależna od jakości podawanych tworzyw. Wytwarzane w procesie bezpośrednio zredukowanego żelaza może być gorszej jakości niż surówka z wielkich pieców, jeżeli podawane tworzywa będą niskiej jakości. Aby możliwe było porównanie pod względem aspektów środowiskowych bezpośrednio zredukowane żelazo musi być w formie stopionej, aby mogło być ono bezpośrednio porównywalne z surówką wielkiego pieca. Należy wziąć pod uwagę także dodatkowe wymagania dotyczące energii i emisji związanej z tego rodzaju zmianą stanu. W przypadku procesów redukcji wytapiania duże ilości gazów wielkopiecowych powstają podczas procesu COREX, a sprawność energetyczna jest gorsza jeśli gazy nie są wykorzystywane do wytwarzania mocy produkcji, lub są wykorzystane do produkcji żelaza gąbczastego. Zużycie węgla i wymagania dotyczące tlenu są wyższe niż w przypadku obiegu wielkopiecowego, a emisja dwutlenku węgla jest znacznie większa. Tlenki azotu muszą być brane pod uwagę zarówno w operacjach redukcji wytapiania, jak i bezpośredniej redukcji. Procesy redukcji wytapiania nie zostały do końca dopracowane i obecnie tylko proces COREX jest handlowo dostępny. Ani redukcja bezpośrednia, ani redukcja wytapiania nie potwierdziła możliwości osiągnięcia wymaganych wydajności w odniesieniu do nowoczesnych wielkich pieców. Do chwili obecnej surówka produkowana za pomocą tych metod nie jest bezpośrednio konkurencyjna z surówką produkowaną w cyklu wielkich pieców, chociaż ich niski koszt inwestycyjny sprawił, że stały się one szczególnie atrakcyjne w tych obszarach świata, które nie wprowadziły technologii wielkich pieców, a posiadają tanie źródła energii. Aktualna tendencja do ponownego wprowadzania koksu i spieku w hutach z bezpośrednią redukcją żelaza dla celów optymalizacji procesu, może zaprzeczać wielu zaletom środowiskowym pierwotnie przypisywanym tym nowopowstającym technikom. W tabeli 10.4 przedstawiono porównanie tradycyjnego obiegu wielkich pieców z obiegiem wykorzystującym bezpośrednia redukcję i redukcję wytapiania. Cechy Zakres produkcji

Tradycyjny obieg wielkopiecowy *1 Używane od dawna, wydajne pod względem energetycznym i surowcowym w zakładach o produkcji 2 Mt/rok lub większej. Podstawowa technologia w produkcji żelaza - 95% produkcji światowej.

Redukcja bezpośrednia*2 (np. MIDREX) Proces w przeważającej większości oparty na gazie, z 63% światowej produkcji należącej do technologii MIDREX. Największy istniejący obecnie zakład posiada zdolność produkcyjną 1,3 Mt/rok. Produkowane bezpośrednio redukowane żelazo jest używane jako produkt zastępujący złom w procesie stalowniczym wykorzystującym

Redukcja z wytopieniem *2 (np. COREX) Proces redukcji wytapiania jest ciągle jeszcze w początkowym stadium rozwoju. Jedynie proces COREX ma zastosowanie handlowe. W chwili obecnej zainstalowana zdolność produkcyjna wynosi około 1 Mt/rok (dwa zakłady). Najnowszy i największy działający zakład wykorzystujący proces redukcji wytapiania posiada zdolność produkcyjną 700000 t/rok.

Rozdział 10

Tworzywa wsadowe

Węgiel Wymagany jest węgiel koksujący do produkcji koksu. Koksik i antracyt (jeśli jest używany) w spiekalni. Węgiel do wtłaczania do wielkiego pieca (może być to węgiel nie koksujący) Tworzywa wtłaczane do wielkiego pieca Poza węglem, olej (np. olej odpadowy), gaz ziemny i tworzywa sztuczne są w całości wtłaczane do wielkiego pieca. Tworzywa metaliczne Używany jest szeroki zakres wsadu o różnej jakości i charakterystyce.

Wymagania dotyczące energii

Zwykle około 17-18 GJ/t płynnego żelaza (mniej gazu, pary i mediów grzewczych ze względu na zawartość węgla w żelazie).

Jakość produktu

Jakość stabilna i pewna.

elektryczny piec łukowy. Węgiel (tam gdzie jest używany – w mniejszej liczbie procesów) Szeroki zakres paliw stałych od antracytu do węgla brunatnego i drzewnego (piece obrotowe) Gaz Zawartość siarki w gazie musi być niska ze względu na jej szkodliwe działanie na katalizator reformera i wpływ na jakość produktu. Tworzywa metaliczne Ponieważ w procesie nie ma zmiany fizycznego stanu skupienia niezbędne są jedynie pelety i ruda kawałkowa o wysokiej jakości. Zwykle 10,5 – 14,5 GJ/t stałego bezpośrednio zredukowanego żelaza (na bazie gazu) przyjmując 100% pracę na rudzie kawałkowej. (Przy użyciu pelet jest niezbędna dodatkowa energia do ich wytapiania). Produkt podatny na wtórne utlenianie dopóki nie zostanie spasywowany lub zbrykietowany. Jakość silnie zależna od jakości wsadu.

Węgiel Można

używać węgla niekoksującego, wymagania dotyczące specyfikacji są bardziej elastyczne niż w przypadku wielkich pieców. Tworzywa metaliczne Używane jest ruda kawałkowa, pelety i spiek. Ruda drobnoziarnista jak dotąd nie może być wykorzystana bezpośrednio. Tlen Proces COREX wymaga dużych ilości tlenu (związane z tym implikacje energetyczne).

Trudno ocenić ilościowo, ponieważ wydajność procesu zależy od dopłat do eksportowanego proszku lub od większej produkcji żelaza DRI w procesach bazujących na gazie.

Identyczna jak wielkopiecowym.

w

procesie

*1

piec koksowniczy, spiekalnia i wielki piec; *2 Redukcja bezpośrednia i redukcja wytapiania są technologiami w początkowej fazie rozwoju i nie są jeszcze dostępne wszystkie dane dotyczące wpływu na środowisko. Tabela Nowe/alternatywne techniki produkcji stali.4: Porównanie tradycyjnego procesu wielkopiecowego z obiegiem wykorzystującym redukcję bezpośrednią i redukcję wytapiania. Ciąg dalszy tabeli 10.4 Cechy

Tradycyjny wielkopiecowy *1

obieg

Osiągnięty poziom emisji

Emisje do środowiska obejmują pyły, lotne

Redukcja Redukcja z wytopieniem *2 *2 bezpośrednia (DR) (np. COREX) (np. MIDREX) Ponieważ w większości W niektórych procesach redukcji procesów redukcji wytapiania SR powstają duże

Rozdział 10

odpowiadający BAT

Koszty instalacji

*1

związki organiczne, wielopierścieniowe węglowodory aromatyczne (WWA) i różnorodne związki organiczne powstające w piecach koksowniczych. Spiekalnie uwalniają SO2, tlenki azotu NOx, pył, lotne związki organiczne, polichlorowane bifenyle, polichlorowane dibenzodioksyny/furany i wielopierścieniowe węglowodory aromatyczne (WWA) (patrz tabela 4-1) podczas gdy wielki piec uwalnia pył i SO2 z hali lejniczej (patrz tabela 6-1). W procesie wielkopiecowym zużywana są także duże ilości wody. Jednak w tym obiegu istnieje możliwość recyklingu szeregu produktów odpadowych/półproduktów, a możliwości tej nie ma w wielu procesach bezpośredniej redukcji żelaza. Możliwość odsiarczania wielkiego pieca pozwala na użycie paliw i środków redukujących zawierających wyższe koncentracje siarki w sposób przyjazny dla środowiska. Żużel wielkopiecowy może być użyty w budownictwie drogowym lub po speletyzowaniu może być użyty do produkcji cementu żużlowego. Obydwa półprodukty mają tą korzyść z punktu widzenia ochrony środowisk, że obniżają zapotrzebowanie na składowanie odpadów. 1150 milionów EUR przy 3,5 Mt/rok (obejmuje koszty spiekalni i pieców koksowniczych)

bezpośredniej DR używa się pelet należy uwzględnić wpływ na środowisko emisji w procesie peletyzacji. Bezpośrednio redukowane żelazo zawiera zwykle 24% skały płonnej, a zatem należy uwzględnić dodatkową energię do przetworzenia i uwalnianie dodatkowych emisji zanieczyszczeń. Emisje pyłu podobnie jak w procesie wielkopiecowym są uwalniane w skutek przesiewania surowców przed ich przetworzeniem. Jeśli redukcja bezpośrednia ma zastąpić tradycyjną metodę wytwarzania żelaza, to należy znaleźć zadawalający pod względem środowiskowym proces utylizacji przesiewu. Tlenki azotu NOx są uwalniane w procesie reformowania gazu. W najlepszych procesach bezpośredniej redukcji używa się gazu ziemnego, chociaż węgiel jest największym źródłem energii dostępnym dla ludzi. W warunkach ciągłego rozwoju należy rozważyć możliwość wykorzystania gazu do produkcji wyrobów wysokowartościowych.

ilości gazów odpadowych wymagających odzysku. Oprócz tego wymagania energetyczne technologii COREX i emisje CO2 są wyższe niż w tradycyjnym obiegu wielkopiecowym. Jeśli redukcja wytapiania ma zastąpić tradycyjną metodę wytwarzania żelaza należy znaleźć zadawalający pod względem środowiskowym proces odzysku przesiewu.

210 milionów EUR przy 1,36 Mt/rok (zakładając możliwość otrzymania odpowiednich pelet oraz rudy kawałkowej)

210 milionów EUR przy 600 kt/rok (uwzględniając koszt tlenowni i zakładając możliwość pracy na bazie rudy kawałkowej)

piec koksowniczy, spiekalnia i wielki piec; *2 Redukcja bezpośrednia i redukcja wytapiania są technologiami w początkowej fazie rozwoju i nie są jeszcze dostępne wszystkie dane dotyczące wpływu na środowisko.

Rozdział 11

11

Wnioski i zalecenia

Wnioski i zalecenia dotyczą harmonogramu prac, źródeł informacji, najlepszych dostępnych technik, poziomu zgodności i przyszłych prac. Harmonogram prac Opracowanie niniejszego dokumentu BREF zabrało prawie dwa lata. Głównymi etapami były: Pierwsze spotkanie Technicznej Grupy Roboczej (TWG) 22 – 23 maja 1997 (spotkanie inauguracyjne) Pierwsza runda konsultacyjna wrzesień/październik 1997 Druga runda konsultacyjna sierpień/wrzesień 1998 Drugie spotkanie Technicznej Grupy Roboczej (TWG) 18 – 20 listopad 1998 Ostateczny projekt i trzecia runda konsultacyjna styczeń/luty 1999 Omówienie ostatecznego projektu na spotkaniu IEF 18 – 19 luty 1999 Wniosek IEF o rozszerzenie streszczenia wykonawczego 29 – 30 wrzesień 1999 Źródła informacji Europejskiemu Biuru ds. Zintegrowanego Zapobiegania i Ograniczania Zanieczyszczeń (EIPPCB) przedstawiono 93 obszerne sprawozdania. Sprawozdania te różnią się między sobą formą przedstawionych informacji (dane statystyczne, opis określonych technik dla obniżenia strumieni masy tworzyw wejściowych lub emisji przy pomocy procesu/produkcji zintegrowanej lub technik oczyszczania na wyjściu itp.). Informacje te zostały przygotowane przy uwzględnieniu różnych punktów widzenia; wiele z nich skupia się na jednostronnych aspektach lub mediach, a jedynie niektóre obejmują wszystkie aspekty środowiskowe. Dlatego nieunikniona była gruntowna ocena, sprawdzenie, badanie i weryfikacja przedstawionych danych. Z pośród otrzymanych sprawozdań dwa okazały się szczególnie cenne. Były to “Duńskie uwagi dotyczące najlepszych dostępnych technik dla pierwotnego żelaza i stali” dotyczące zintegrowanych hut i, w mniejszym zakresie, niemieckie “Sprawozdanie dotyczące najlepszych dostępnych technik w przemyśle wytwarzania stali elektrycznej” dotyczące wytwarzania stli z wykorzystaniem elektrycznego pieca łukowego. Z powodu wysokiej jakości tych sprawozdań, zostały one wykorzystane w dużym zakresie w niniejszej pracy. Dostępność takich dokumentów na początku pracy nad dokumentem referencyjnym BREF jest kluczowa dla osiąganej jakości. Dlatego też szczególnie zaleca się Państwom Członkowskim oraz przemysłowym lub ekologicznym organizacjom pozarządowym przygotowanie takich dokumentów na początku pracy. Najlepsze dostępne techniki Wnioski zostały opracowane dla każdego z etapów jednostkowej produkcji oraz dla hut o pełnym cyklu produkcyjnym: - spiekalnie (rozdział 4.4),

Rozdział 11

-

grudkownie (rozdział 5.4), koksownie (rozdział 6.4), wielkie piece (rozdział 7.4) i produkcja stali konwertorowej i odlewanej (rozdział 8.4).

W przypadku produkcji stali elektrycznej, wnioski BAT są przedstawione w rozdziale 9.4. Streszczenie wykonawcze zawiera wszystkie te wnioski BAT. Poziom zgodności W niniejszym dokumencie referencyjnym BREF osiągnięto wysoki poziom zgodności. Podczas dyskusji w Technicznych Grupach Roboczych (TWG) oraz na Forum Wymiany Informacji (IEF) nie stwierdzono żadnych rozbieżnych poglądów. Świadczy to o osiągnięciu porozumienia w odniesieniu do tego opracowania. Wszyscy uczestnicy procesu wymiany informacji uznają je za akceptowalne. Nakreślono jednak pewne niezbędne usprawnienia, które należy wprowadzić w przyszłości (patrz osobna pozycja). W szczególności w odniesieniu do klasyfikacji przedstawionych danych istnieje uzasadnione i imperatywne żądanie wykonania tego. W tym kontekście zalecono dokonanie kwalifikacji danych w następujący sposób: “O ile inaczej nie podano, aktualne poziomy emisji ‘związane z zastosowaniem najlepszych dostępnych technik BAT’ w rozdziałach są rozumiane jako średnie dzienne zarówno w przypadku emisji do powietrza, jak i emisji do wody” Zaleceniu temu towarzyszyło oświadczenie , że podane poziomy i wartości odpowiadają w dużym stopniu klasyfikacji “średnich dziennych”. Jednakże źródła dostępnych danych nie zawierają takiej klasyfikacji i stąd wyciągnięcie takiego wniosku wydaje się niemożliwe. Zalecenia dotyczące przyszłej pracy Członkowie Technicznych Grup Roboczych (TWG) oraz For Wymiany Informacji (IEF) będący przedstawicielami Państw Członkowskich i przemysłowych lub środowiskowych organizacji pozarządowych oceniają niniejszy BREF jako dobry, dobrze wyważony dokument o wysokiej wartości. Jednakże, zwrócono uwagę na konieczność wprowadzenia w przyszłości pewnych usprawnień, a w szczególności na następujące aspekty: - opracowanie metodologii wyboru technik, które należy wziąć pod uwagę przy określaniu najlepszych dostępnych technik BAT - opracowanie metodologii w odniesieniu do wniosków na temat najlepszych dostępnych technik BAT - poprawa podejścia zintegrowanego zapobiegania i kontroli zanieczyszczeń (IPPC) i oceny skutków oddziaływania na środowisko - poprawa kwalifikacji przedstawionej emisji i danych dotyczących zużycia (metody próbkowania, metody analizy, interwały czasowe, metody obliczeniowe i warunki brzegowe) - przedstawienie bardziej szczegółowych informacji odnośnie aspektów dotyczących energii, hałasu, transportu tworzyw, transportu i magazynowania (zanieczyszczenie gleby) jak również zdrowia i bezpieczeństwa.

Rozdział 11

W szczególności praca nad poprawą kwalifikacji danych wydaje się mieć największe znaczenie i dlatego powinna być rozpoczęta jak najszybciej. Faktem jest, że porównywalność danych zebranych ze wszystkich krajów WE (i świata) nie może być zawsze gwarantowana z powodu różnych metod próbkowania, metod analizy, interwałów czasowych, metod obliczeniowych i warunków brzegowych. W rezultacie istnieje pilna i imperatywna potrzeba harmonizacji. Odnośnie całego dokumentu zalecane jest opracowanie zrewidowanego wydania, które powinno być dostępne w 2005.

Słownik

BIBLIOGRAFIA [Arimitsu, 1995] Arimitsu,Y. Energy Saving in the Japanese Steel Industry W: European Symposium on Environmental Control in Steel Industry [Europejskie Sympozjum nt. Kontroli Środowiskowej w Przemyśle Stali], Praga (1995) 105-136 [Auth, 1988] Auth, R.; Höffken, E.; Phlipsen, D; Seidelmann, L. Die Entwicklung des Thyssen-Heißbrikettier-Verfahrens und die betriebliche Anwendung (The Development of the Thyssen-Hot-Briquetting Process and its Practical Application) Protokół z “Dritte Duisburger Recycling-Tage” (1988) [Blaha, 1995] Blaha, J. Untersuchungen zur thermischen Bildung von polychlorierten Dibenzo-p-dioxinen und Dibenzofuranen (Investigations on the Thermal Formation of Polychlorinated Dibenzo-p-dioxins and Dibenzofurans) Rozprawa naukowa, Universitaet D-Tuebingen (1995) [Beer 1, 1991] Beer, H.; Kersting, K.; Müller, H. Auswirkungen unterschiedlicher Koksgruskoernungen bei der Eisenerzsinterung (Impacts of Different Coke Breeze Grain Size Distribution on the Sintering Process) Stahl und Eisen 111 (1991), Nr 8, 57-64 [Beer 2, 1991] Beer, H.; Beier, W.; Buckel, M.; Gerstenberg, B.; Kersting, K.; Kropla, H.-W.; Lüngen, H.B.; Müller, H.; Rinne, K.; Schierloh, U. Verfahrenstechnische und metallurgische Maßnahmen zur Verminderung des Energieeinsatzes in Sinteranlagen (Process-integrated and Metallurgical Measures to Reduce Energy Consumption of Sinter Plants) Stahl und Eisen 111 (1991), Nr 11, 25-37 [Berger, 1995] Berger, H.; Mittag, P. The Comelt Electric Arc Furnace with Side Electrodes MPT International (1995), Nr 4, 64-71 [Bothe, 1993] Bothe, R. Umweltproblematik bei der Eisenerzsinterung (Environmental Problems of the Iron Ores Sintering Process) Rozprawa naukowa, RWTH D-Aachen (1993) [Broeker, 1993]

Słownik

Broeker, G.; Bruckmann, P.; Gliwa, H. Systematic Monitoring of PCDD and PCDF Emissions of Industrial Installations Organohalogen Compounds 11 (1993) 303-306 [BS PCDD/F, 1998] Fisher, R.; Anderson, D.R.; Fray, T.A.T. Investigation of the Formation of Dioxins in the Sintering Process 2nd International Congress on the Science and Technology of Ironmaking Conjunction [II Międzynarodowy Kongres Naukowo-Technologiczny nt. Sprzężenia w Produkcji Żelaza] oraz 57th Ironmaking Conference of Iron and Steel Society [LVII Konferencja Stowarzyszenia Żelaza i Stali], C-Toronto, 22-25 marca (1998) [Bussmann, 1995] Bussmann, B.; Hofherr, K.; Philipp, J.; Reinitzhuber, F. Coke Dry-Cooling Facility of the August Thyssen Coking Plant – Environmental Protection, Energy Recovery, Product Improvement Metallurgical Plant and Technology (1985), Nr 2, 22-34 [Campell, 1992] Campell, D.A.; Flietman, G.; Malgarini, G.; Smith, R.B. Oxy-coal Injection at Cleveland Iron Works Ironmaking and Steelmaking 19 (1992), Nr 2, 120-125 [CBNS, 1995] Commoner, B.; Cohen, M.; Bartlett, P.W.; Dickar, A.; Eisl, H.; Hill, C.; Rosenthal, J. Economically Constructive Conversion of the Sources Contributing to the Chemical Pollution of the Great Lakes - Iron Sintering Center of the Biology of Natural Systems [Centrum Biologii i Systemów Naturalnych], projekt (1995) [Deckers, 1995] Deckers, B.; Josis, C. Development of Environmental Control Technologies W: European Symposium on Environmental Control in Steel Industry [Europejskie Sympozjum nt. Kontroli Środowiskowej w Przemyśle Stali], Praga (1995) 35-50 [Dietrich, 1961] Dietrich, G. Reaktionskinetische Betrachtungen des Sintervorganges und Moeglichkeiten zur Leistungssteigerung (About the Reaction Kinetics of the Sintering Process and Possibilities for Productivity Increase) Rozprawa naukowa, RWTH D-Aachen (1961) [DK EAF, 1997 – Duńska Agencja Ochrony Środowiska, 1997] Danish Environmental Protection Agency [Duńska Agencja Ochrony Środowiska] Kontakt osobisty (1997) [D Rentz, 1997] Rentz, O.

Słownik

Report on Best Available Techniques in the Electric Steelmaking Industry French-German Institute for Environmental Research [Francusko-Niemiecki Instytut Badań Środowiskowych], D-Karlsruhe (1997) [Dropsch, 1997] Dropsch, H.; Harp, G.; Kersting, K. Dioxine im Sinterabgas (PCDD/F in the Off-gas from Sinter Plants) Umwelt 27 (1997), Nr 11/12, 44-46 [EC (Komisja Europejska) Air, 1996] Dyrektywa rady 96/62/WE z dn. 27.09.1996 dot. oceny I zarządzania jakością powietrza atmosferycznegoDziennik Ustaw WE (1996), Nr L 296/55 [EC (Komisja Europejska) Zasadowy Konwertor Tlenowy, 1995] Komisja Europejska Technical Note on the Best Available Techniques to Reduce Emissions of Pollutants into the Air from the Basic Oxygen Steel Making DG XI.E.1 (1995) [EC (Komisja Europejska) Coke, 1993] Komisja Europejska (DG XI/A/3) Technical Note on the Best Available Technologies to Reduce Emissions of Pollutants into Air from Coking Plants 5. projekt, przygotowany przez Cambridge Decision Analyst Ltd., UK-Cambridge (1993) Raport nigdy nie został ukończony [EC (Komisja Europejska) Coke, 1996] Komisja Europejska Study on the Technical and Economical Aspects of Measures to Reduce (on the Basis of the Best Available Technologies) the Pollution (of Water and Other Environmental Areas) from the Industrial Emissions of Cokeries Raport końcowy przygotowany przez Oranjewoud International B.V., NL-Heerenveen w roku 1992 ale opublikowany w (1996) [EC (Komisja Europejska) EAF, 1994] Komisja Europejska Technical Note on the Best Available Technologies to Reduce Emissions of Pollutants into the Air from Electric Arc Steel Production Plants DG XI A3 (1994) [EC (Komisja Europejska) EAF, 1997] Komisja Europejska Pederse, J. Optimisation of Environment and Related Energy Utilisation in Scrap-based Steelmaking (faza I) DG II - EUR 16662 EN (1997) [EC (Komisja Europejska) Haskoning, 1993] Komisja Europejska

Słownik

Techno-economic Study on the Reduction Measures, Based on Best Available Technologies, of Water Discharges and Waste Generation from the Primary and Secondary Iron & Steel Industry Raport końcowy przygotowany przez Haskoning, NL-Nijmegen (1993) [EC (Komisja Europejska) LECES, 1991] Laboratoire d’Étude et de Controle de l’Environment Sidérurgique (LECES) Etude de la Réduction par Filtration á Manches des Pollutants Particulaires et Gazeux des Fumées de l’Agglomération de Minerai de Fer, Phase A (Investigation on the Reduction of Dust and Gaseous Pollutants from Sinter Plants) Final Report DG ‘Social Affairs’ CECA Nr 7261-01/432/03 (1991) [EC (Komisja Europejska) LV, 1998] Komisja Europejska Proposal for a Council Directive to Limit Values for SO 2, NOx, Particulate Matter and Lead in Ambient Air ENV 298 PRO-COOP 103, 06.07.1998 – 9687/98 (1998) [EC (Komisja Europejska) Panorama, 1997] Komisja Europejska Iron and Steel Panorama of EU Industry 97, tom 1(1997) 10-8 - 10-14 [ECSC Treaty, 1951 – Traktat ustanawiający Europejską Wspólnotę Węgla i Stali 1951] Traktat ustanawiający Europejską Wspólnotę Węgla i Stali, 18. kwietnia 1951 [EC (Komisja Europejska) Sinter/BF, 1995] Komisja Europejska (DG XI.E.1) Technical Note on Best Available Techniques to Reduce Emissions of Pollutants into the Air from Sinter Plants, Pelletisation and Blast Furnaces Raport końcowy, przygotowany przez Environmental Resources Management [Zarząd Zasobów Środowiskowych] (1995) [EC (Komisja Europejska) Study, 1996] Roederer, C.; Gourtsoyannis, L. Coordinated Study 'Steel-Environment' DG XII - EUR 16955 EN (1996) [EEA, 1997 – Europejska Agencja Ochrony Środowiska, 1997] Berge, E.; Beck, J.; Larssen, S.; Moussiopoulos, N.; Pulles, T. Air Pollution in Europe 1997 Europejska Agencja Ochrony Środowiska (1997) [Eickelpasch, 1972] Eickelpasch, D.; Kahnwald, H.; Tichy, H. Der Einfluss des Prozessgeschehens auf Emissionen und Folgerungen zu deren Verminderung (The Influence of Process Operation on Emissions and Conclusions for its Minimisation) Stahl und Eisen 92 (1972), Nr 12, 575-581 [Eisenhut, 1988]

Słownik

Eisenhut, W.; Orywal, F.; Meyer-Wulf, C.; Reinke, M. New Findings and Developments in Environmental Protection and Health Safety at Work on Coke Oven Plants Bergbau-Forschung GmbH, D-Essen; Protokół z Ironmaking Conference [Konferencji nt. Produkcji Żelaza] (1988) 183-190 [Eisenhut, 1990] Eisenhut, W. Coking Plant Environment in West-Germany (nieopublikowane tabele) Coke Making International, tom 1 (1990) 74-77 [Eisenhut, 1992] Eisenhut, W.; Nashan, G.; Schönau, H. Non-Recovery Coke Plant – A Challenge for Cokemaking Technology Cokemaking International 4 (1992), Nr 1, 51-56 [EPRI, 1992] EPRI Center for Materials Production Protokół z CMP Electric Arc Furnace Dust Treatment Symposium [Sympozjum nt. Uzdatniania Pyłów z Elektrycznego Pieca Łukowego CMP] Raport CMP Nr 92-4 (1992) [EUROFER (Europejska Konfederacja Przemysłu Żelaza i Stali), 1997 - Europejska Konfederacja Przemysłu Żelaza i Stali, 1997] European Confederation of Iron and Steel Industries [Europejska Konfederacja Przemysłu Żelaza i Stali] (EUROFER (Europejska Konfederacja Przemysłu Żelaza i Stali)) Raport roczny 1996 (1997) [EUROFER (Europejska Konfederacja Przemysłu Żelaza i Stali) Zasadowy Konwertor Tlenowy, 1997 - Europejska Konfederacja Przemysłu Żelaza i Stali, Zasadowy Konwertor Tlenowy1997] European Confederation of Iron and Steel Industries – Environmental Committee – Task Group Oxygen Steelmaking [Europejska Konfederacja Przemysłu Żelaza i Stali – Komitet ds. Środowiska – Grupa Zadaniowa Tlenowej Produkcji Stali] Dokument: “Oxygen Steelmaking and Casting” (1997) [EUROFER (Europejska Konfederacja Przemysłu Żelaza i Stali) EAF, 1997 - Europejska Konfederacja Przemysłu Żelaza i Stali, Europejska Agencja Ochrony Środowiska, 1997] European Confederation of Iron and Steel Industries – Environmental Committee – Task Group Electric Arc Furnace Steelmaking [Europejska Konfederacja Przemysłu Żelaza i Stali – Komitet ds. Środowiska – Grupa Zadaniowa Produkcji Stali w Elektrycznym Piecu Łukowym] Dokument: “Electric Arc Furnace Steelmaking” (1997) [Eurostat, 1993] Eurostat Iron and Steel - the Iron and Steelworks Plants in the European Union (1993) [Evenson, 1996] Evenson, E.J.; Goodfellow, H.D.

Słownik

Post-combustion and Fume System Optimisation Steel Times International (1996), Nr 6, 44-45 [Fisher, 1988] Fisher, F.S. Recovering Energy from a Blast Furnace through a Top Gas Turbine Steel Times International 216 (1988), Nr 10, 552-554 [Freuhan, 1993] Freuhan, R.J. Challenges and Opportunities in the Steel Industry Iron and Steel Magazine (1993), Nr 3, 59-64 [Freuhan, 1994] Freuhan, R.J. Effect of Emerging Technologies on Competitiveness in the Steel Industry Iron and Steel Magazine (1994), Nr 2, 17-22 [Gebert, 1995] Gebert, W. Abgasreinigungssysteme fuer Sinteranlagen (Off Gas Purification Systems for Sinter Plants) Rozprawa naukowa: Universitaet Kaiserslautern, D-Kaiserslautern (1995) [Geiseler, 1991] Geiseler, J. Verwertung der Stahlwerksschlacken (Reuse of Slags from Basic Oxygen Steelmaking) Stahl und Eisen 111 (1991), Nr 1, 133-138 [Geiseler, 1992] Geiseler, J. Verwertung von Hochofen- und Stahlwerksschlacken (Reuse of Blast Furnace and BOF Slag) In FehS: Eisenhuettenschlacken – Eigenschaften und Verwertung Schriftenreihe der Forschungsgemeinschaft Eisenhuettenschlacken, Heft 1 (1992) 1-32 [Gerlafingen, 1998] Stahl Gerlafingen AG, CH-Gerlafingen – Kontakt osobisty Minimisation of PCDD/F and of other Micropollutants in a Post-combustion Chamber with Subsequent Quenching (1998) [Goverde, 1995] Goverde, P.; Gulicky, R. Milieuvoorzieningen bij Hoogovens Ijmuiden Wetenschapswinkel Technische Universiteit Delft, i.o.v. Milieufederatie Noord-Holland (June 1995) [Grützmacher, 1991] Grützmacher, K.; de Haas, H.; Mohnkern, H.; Ulrich, K.; Kahnwald, H.

Słownik

Staubunterdrueckung in Hochofengießhallen (Dust Supression in Cast Houses) Eisen und Stahl 111 (1991), Nr 3, 51-56 [Gudenau, 1992] Gudenau, H.W.; Schlebusch, D.; Cappel, F.; Magedanz, N. EOS – Emission-Optimised Sintering: Ein neues Verfahren zur Verbesserung des Umweltschutzes beim Sintern von Eisenerzen (EOS – Emission-Optimised Sintering: A New Technique for the Improvement of Environmental Protection in the Sintering of Iron Ores) Protokół z Umwelttage der Fakultaet fuer Bergbau, Huettenwesen und Geowissenschaften der RWTH Aachen, 26./27. 11.1992 [de Haas, 1997] de Haas, H.; Grützmacher, K. Vermeidung der Staubbildung in Hochofengießhallen (Dust Supression in Blast Furnace Cast Houses) Raport końcowy nr 50441-10/9 z Research and Development Project [Projektu BadawczoRozwojowego] sponsorowanego przez Umweltbundesamt, D-Berlin (1997) [Hagenmaier, 1996] Hagenmaier, H.; Krauss, P.; Lindig, C. Herkunft und Verbleib von Dioxinen, Furanen und PCB in Baden-Wuerttemberg (Origin and Fate of PCDD/F and PCB in the German Federal State Baden-Wuerttemberg) Raport dla Krajowego Ministerstwa Ochrony Środowiska Badenii-Wirembergii (1996) [Haissig, 1997] Haissig, M. 21st Century Electric Steelmaking: The Integrated Meltshop Iron & Steel Society´s 25th Advanced Technology Symposium [XXV Sympozjum Stowarzyszenia Żelaza i Stali nt. Zaawansowanych Ttechnologii] w St. Petersburg Beach, USA-Florida 11-14 maja (1997) 1-10 [Harp, 1990] Harp, G.; Klima, R.; Steffen, R. Untersuchung und Bewertung der Einsatzmoeglichkeiten verschiedener Verfahren zur Aufbereitung von Huettenwerksrest- und -abfallstoffen (Investigation and Assessment of the Applicability of Different Techniques to Treat Residues and By-products from Integrated Steelworks) Betirebsforschungsinstitut (BFI) des Vereins Deutscher Eisenhuettenleute, D-Duesseldorf (1990) [Hein, 1996] Hein, M.; Stoppa, H.; Wuch, G. Environmental Protection and Occupational Health and Safety for Next-Century Coke-oven Plants Konferencja “Steel and the Environment in the 21st Century [Stal a Środowisko w XXI Wieku]” 2-3 kwietnia, 1996 Materiały konferencyjne (1996) 23-30

Słownik

[Heinen, 1997] Heinen, K.-H. Elektrostahl-Erzeugung, 4. Aufl. (Electric Arc Furnace Steel Production, wydanie 4.) Verlag Stahleisen GmbH, D-Duesseldorf (1997) [Heiss, 1997] Heiss, J.; Fritz, B.; Kohl, B.; Weber, T. Optimising the Dust Cycle in LD III Protokół z 2nd European Oxygen Steelmaking Congress [II Europejskiego Kongresu Tlenowej Produkcji Stali] w I-Taranto, 13-15 października (1997) [Helgeson, 1995] Helgeson, U.; Gustafsson, S. Unique Technology for Dust Processing at ScanDust Nordic Steel & Mining Review (1995) 85-86 [Hille, 1997] Hille, H.; Lanzer,W.; Luengen, H.B., Sieger, R. Wirtschaftliche Betrachtungen zur Entwicklung der Hochofenkapazitaeten in der Welt (Economical Considerations of the Development of Blast Furnace Production Capacities in the World) Eisen und Stahl 117 (1997), Nr 3, 93-101 [Hodges, 1995] Hodges, D. Pollution Prevention and the Sinter Plant W: European Symposium on Environmental Control in Steel Industry [Europejskie Sympozjum nt. Kontroli Środowiskowej w Przemyśle Stali], Praga (1995) 275-287 [Hoffmann, 1997] Hoffmann, M. Die Rueckgewinnung von Zink und Blei aus Staeuben der Elektrostahlerzeugung (The Recovery of Zinc and Lead from Dusts from Electric Arc Furnace Steelmaking) Dokument B.U.S. Bercelius Umwelt Service AG, D-Dusiburg (1997) [Huang, 1996] Huang, H.; Buekens, A. De Novo Synthesis of Polychlorinated Dibenzo-p-dioxins and Dibenzofurans The Science of the Total Environment 193 (1996) 121-141 [IISI, 1987 - Międzynarodowy Instytut Żelaza i Stali, 1987] International Iron and Steel Institute (IISI) [Międzynarodowy Instytut Żelaza i Stali] The Management of Steel Industry By-products and Wastes IISI-Committee on Environmental Affairs [Komitet IISI ds. Zagadnień Ochrony Środowiska], Bruksela (1985) 42 [InfoMil, 1997] Information Centre for Environmental Licensing (InfoMil) [Centrum Informacyjne Licencji Środowiskowych]

Słownik

Dutch Notes on BAT for the Production of Primary Iron and Steel Raport końcowy, przygotowany dla Ministry of Housing, Spatial Planning and the Environment, Directorate for Air and Energy, Department of Industry [Ministerstwa Gospodarki Mieszkaniowej, Planowania Przestrzennego i Środowiska, Dyrekcji ds. Powietrza i Energii, Departamentu Przemysłu] (1997) [Joksch, 1995] Joksch, H. Development of Energy Conservation Technology at Thyssen Stahl AG in Germany W: European Symposium on Environmental Control in Steel Industry [Europejskie Sympozjum nt. Kontroli Środowiskowej w Przemyśle Stali], Praga (1995) 137-168 [Joksch, 1998] Energy Management of an Integrated Steel Plant W: UN-ECE Seminar on Economic Aspects of Clean Technologies, Energy and Waste Management in the Steel Industry [Seminarium Ekonomicznej Komisji ONZ dla Europy nt. Ekonomicznych Aspektów Czystych Technologii oraz Zarządzania Energią i Odpadami w Przemyśle Stalowym] Protokół z seminarium w A-Linz, 22 – 24 kwietnia (1998) [Karcher, 1996] Karcher, A.; Weiss, D. Ermittlung und Verminderung der Emissionen von Dioxinen und Furanen aus thermischen Prozessen: Untersuchung der Zusammenhaenge der Dioxin-/Furanemissionen in Abhaengigkeit von Einsatzstoffen und Minderungstechniken bei Elektrolichtbogenoefen (Investigation and Reduction of PCDD/F Emissions from Thermal Processes: Investigation of Connections of PCDD/F Emissions Depending on Input and Minimisation Techniques at Electric Arc Furnaces) Raport końcowy nr 10403365/17 z Research and Development Project [Projektu NaukowoBadawczego] sponsorowanego przez Umweltbundesamt, D-Berlin (1996) [Kemeny, 1994] Kemeny, F.L. Technical Look at EAF Dust Treatment Protokół z CMP Electric Arc Furnace Dust Treatment Symposium [Sympozjum nt. Uzdatniania Pyłów z Elektrycznego Pieca Łukowego CMP] Raport CMP nr 94-2 (1994) [Kersting, 1997] Kersting, K.; Josis, C. Countermeasures for Organic Emissions from Sinter Plants W: International Iron and Steel Institute [Międzynarodowy Instytut Żelaza i Stali] ENCOSTEEL – Steel for Sustainable Development Konferencja 16-17 czerwca, 1997 w Sztokholmie Materiały konferencyjne (1997) 224-232 [Kim, 1998] Kim, J.-R.; Lee, K.-J.; Hur, N.-S. Improvement of Sinter Plant Stack Emissions at Kwangyang Works, Posco

Słownik

2nd International Congress on the Science and Technology of Ironmaking Conjunction with the 57th Ironmaking Conference of Iron and Steel Society [II Międzynarodowy Kongres Naukowo-Technologiczny w Zakresie Sprzężenia w Produkcji Żelaza oraz LVII Konferencja Stowarzyszenia Żelaza i Stali nt. Produkcji Żelaza] , C-Toronto, 22-25 marca (1998) 11952000 [Klein, 1993] Klein, H.; Engel, R.; Wampach, M.; Diderich, G. Control of Dust Emissions from Metallurgical Operations by Treating the Ambient Atmosphere with Solid Carbon Dioxide Protokół z UN-ECE Seminar on Metallurgy and Ecology [Seminarium Komisji Gospodarczej ONZ ds. Europy nt. Metalurgii i Ekologii] w F-Nancy, 10 – 14 maja (1993) [Knapp, 1996] Knapp, H. Quality and Improvements of the Shaft Furnace with Post-combustion Protokół z Monterrey Symposium (1996) [Knoerzer, 1991] Knoerzer, J.J.; Ellis, C.E.; Pruitt, C.W. The Design and Operation of Jewell´s New Nonrecovery Coke Oven Batteries Iron & Steel Society [Stowarzyszenie Żelaza i Stali]; Referat przedstawiony na 50 th Ironmaking Conference [L Konferencji nt. Produkcji Żelaza w USA- Waszyngton, 14-17 kwietnia (1991) [Knoop, 1997] Knoop, M.; Lichterbeck , R.; Köhle, R.; Siig, J. Steuerung des Einschmelzens im Drehstrom-Lichtbogenofen zum Schutz der Wandkuehlelemente (Control of Melting in the Three-Phase-Current Arc Furnace to Protect the Water-cooled Side Walls) Stahl und Eisen 117 (1997), Nr 2, 91-96 [Koeller, 1995] Koeller, O. Environmental Protection - A Challenge to Management in the Austrian Steel Industry W: European Symposium on Environmental Control in Steel Industry [Europejskie Sympozjum nt. Kontroli Środowiskowej w Przemyśle Stali], Praga (1995) 77-96 [Kola, 1996] Kola, R.; Hake, A.; Kaune, A. New Treatment-Process for Residues from Stainless-Steel Production and Processing by Recycling the High-grade Ferro Alloys Stahl und Eisen 116 (1996), Nr 6, 265-267 [Kreulitsch, 1994] Kreulitsch, H.; Egger, W.; Wiesinger, H.; Eberle, A. Iron and Steelmaking of the Future Iron and Steelmaking International (1994) 4-8

Słownik

[Kuhner, 1996] Kuhner, D.; Ploner, P.P.; Bleimann, K.R. Noise Abatement for Electric Arc Furnaces Iron and Steel Engineer 73 (1996), Nr 4, 83-86 [Lahl, 1994] Lahl, U. Sintering Plants of Steel Industry - PCDD/F Emissions Status and Perspectives Chemosphere 29 (1994) 1939-1945 [LAI, 1995] Report from the Working Group of the Subcommittee Air/Technology of the State Committee for Emission Protection Determination of Requirements to Limit Emissions of Dioxins and Furans Umweltbundesamt, UBA-Texte 58/95 (1995) [Lemperle, 1993] Lemperle, M.; Maschlanka, W. Corex Today and Tomorrow Metallurgical Plant and Technology International (1993), Nr 4 [Lindblad, 1992] Lindblad, B.; Burström, E. A Scandinavian View on (Coated) Scrap and the Environment Protokół z 1992 Steelmaking Conference [Konferencji nt. Produkcji Żelaza] w USA (1992) [Lindblad, 1993] Lindblad, B. Studies of Emissions from Electric Arc Furnaces Protokół z UN Seminar on Metallurgy and Ecology [Seminarium ONZ nt. Metalurgii i Ekologii] w F-Nancy, 10-14 maja (1993) [Lindblad, 1998] Lindblad, B. Jernkontoret, S-Stockholm (Lindblad, B.) Kontakt osobisty (1998) [Linninger, 1995] Linninger, A.; Patuzzi, A. Modernes Technologie- und Informationsmanagement am Beispiel der Auslegung von Elektrolichtbogenoefen (Modern Technology and Information Management by Hand of the Design of Electric Arc Furnaces) Stahl und Eisen 115 (1995), Nr 3, 93-101 [Linz, 1996] City of Linz – Office for Environmental Protection [Biuro Ochrony Środowiska Miasta Linz] Medinger, W.; Utri, G. Bilanz der Quecksilbermissionen aus Quellen im Linzer Stadtgebiet (Balancing the emissions of mercury in the area of the city of Linz)

Słownik

Raport nr 1/96 (1996) [Löhr, 1996] Löhr, V.; Neubert, G.; Thomas, C.; Bamelis, G. State of the Art in Biological Wastewater Treatment in European Coking Plants Protokół z konferencji, B-Gent (1996) [Löhr, 1997] Löhr, V.; Glattkowski, S. Process for Wastewater Treatment of Coking Plants Cokemaking International (1997), Nr 1, 54-60 [LUA NRW, 1997] Quass, U.; Fermann, M. Identification of Relevant Industrial Sources of Dioxins and Furans in Europe (The European Dioxin Inventory) Materialien Nr 43 North Rhine-Westphalia State Environment Agency [Krajowa Agencja Środowiska Nadrenii Północnej -Westfalii] (LUA NRW) (1997) [Lüngen, 1995] Lüngen, H.B.; Theobald, W. Umweltschutz an europaeischen Sinteranlagen und Hochoefen (Environmental Protection for European Sinter Plants and Blast Furnaces) Stahl und Eisen 111 (1991), Nr 12, 97-104 [Lüngen, 1995] Lüngen, H.B. Roheisenerzeugung im Jahr 2000 (Pig Iron Production in 2000) Stahl und Eisen 115 (1995) 45-55 [Matzke, 1987] Matzke, U.-D. Blei-, Zink- und Alkalientfernung beim Sintern von Reicherzmischungen (Lead, Zinc and Alkali Removal During Sintering of Rich Ore Mixtures) Rozprawa naukowa, RWTH D-Aachen (1987) [Mc Manus, 1995] Mc Manus, G.J. Scrap Preheating: A Trend Gains Momentum Iron and Steel Engineer (1995), Nr 8, 60-61 [Mertins, 1986] Mertins, E. Die Aufbereitung von Hochofengichtgasschlaemmen – ein Beitrag zur Entsorgung eines Abfallstoffes (The Treatment of Blast Furnace Top Gas Sludges – A Contribution for the Disposal of a Solid Waste) VCH, Verlag Erzmetal 39 (1986), Nr 7/8, 399-404

Słownik

[Meyer-Wulf, 1987] Meyer-Wulf, C.; Wieschenkaemper, F. Bericht Nr. ESG 13A/87 ueber die Abschaetzung der Emissionen von Staub, CO, SO 2, H2S, HCN, CH4, sonstigen Aliphaten, BTX und PAH aus den Ofentueren der Kokerei 2 von Hoogovens Ijmuiden (Report No. ESG 13A/87 about the Estimation of Emissions of Dust, CO, SO 2, H2S, HCN, CH4, other Aliphatics, BTX and PAH from Coke Oven Doors of the Coke Oven Plant 2 Hoogovens IJmuiden) Bergbau-Forschung GmbH, Kokereitechnischer Dienst, D-Essen (1987) [Murphy, 1991] Murphy, A.D.; Carr, J.H. High Pressure Water Jet Coke-oven Door Cleaning and Mass-flow Charging of Ovens Iron and Steel Engineer (1991), Nr 3, 23-30 [Nagai, 1995] Nagai, C. Sources of Iron Beyond 2000 Steel Times International (1995), Nr 5, Dodatek EAF [Nashan, 1997] Nashan, G. The Future Coke Supply – Market and Technology/Analysis and Perspectives Protokół z konferencji w USA-Charlotte “Coping with the Tightening Coke Supply: Is a crises Looming? [Działania w Obliczu Malejących Dostaw Koksu – Czy czeka nas kryzys?]”, 5-7 marca (1997) [Nathaus, 1997] Kiro-Nathaus GmbH, D-Luedinghausen Wet Quenching Towers with De-dusting Equipment – Broszura i bibliografia (1997) [Neuschütz, 1996] Neuschütz, D.; Spencer, Ph.; Weiss, W.; Janz, J. Comparison on Thermochemically Calculated and Measured Dioxin Contents in the Off-gas of a Sinter Plant - Part 1 Protokół z 9th Japan-Germany Seminar on Fundamentals of Iron and Steelmaking [IX Japońsko-Niemieckiego Seminarium nt. Podstaw Produkcji Żelaza i Stali] 8-9 września (1996) 113-117 [NL RIZA, 1991] RIZA Best Available Technology (BAT) for the Reduction of Emissions to the Environment from Primary Iron and Steel Industry Final Report of the Task Force for Elaboration of BAT for Primary Iron and Steel Industry Raport RIZA 91.048, NL-Lelystad (1991) [OECD, 1988 – Organizacja Współpracy Gospodarczej i Rozwoju, 1988] Organizacja Współpracy Gospodarczej i Rozwoju (OECD)

Słownik

Environmental Implications of Energy Use in Industry Environment Monograph [Monografia nt. Środowiska] Nr 13 (1988) [Panne, 1997] te Lindert, M.; van der Panne, A.L.J. Demonstation Plant for Sintering with Reduced Volume of Flue Gases Raport końcowy dot. Projektu Sponsorowanego przez ECSC Steel/Demonstration Programme Kontrakt Nr 7215/AA/602 (1997) [Pazdej, 1995] Pazdej, R.; Vogler, R. Treatment of BF and BOF Dust and Sludges W: European Symposium on Environmental Control in Steel Industry [Europejskie Sympozjum nt. Kontroli Środowiskowej w Przemyśle Stali], CZ-Praga (1995) 207-228 [Pedersen, 1996] Pedersen, J.O.; Jensen, J.T.; Reichelt, W.; Doerken, H.-P. Environmental Aspects of Steel Mill Gas Cleaning Materiały z konferencji “Steel and the Environment in the 21st Century [Stal a Środowisko w XXI Wieku]” w Londynie, 2-3 kwietnia (1996) 65-77 [Peters, 1994] Peters, K.H.; Reinitzhuber, F. Energiewirtschaftliche Auswirkungen einer optimierten Roheisenerzeugung (Optimised Production of Pig Iron and its Impact on Energy Consumption and Costs) Stahl und Eisen 114 (1994), Nr 8, 61-68 [Philipp, 1987] Philipp, J.; Görgen, R.; Henkel, S.; Hoffmann, G.W.; Johann, H.P.; Pöttken, H.G.; Seeger, M.; Theobald, W.; Trappe, K.; van Ackeren, P.; Erve, S.; Feierabend, K.; Jansen, B.; Maas, H.; Nagels, G.; Pietrowski, H. Umweltschutz in der Stahlindustrie – Entwicklungsstand – Anforderungen – Grenzen (Environmental Protection in the Steel Industry - State of Developments – Requirements – Limits) Stahl und Eisen 107 (1987), Nr 11, 507-514 [Philipp, 1998] Philipp, J. Minderung der Dioxin-Emissionen von Sinteranlagen (Reduction of Dioxin Emissions from Sinter Plants) Umwelt (1998), Nr 5-6, 48-49 [Ponghis, 1993] Ponghis, N.; Dufresne, P.; Vidal, R.; Poos, A. Blast Furnace Injection of Massive Quantities of Coal with Enriched Air or Pure Oxygen Protokół z Ironmaking Confrence [Konferencji nt. Produkcji Żelaza], 28-31 marca w USADallas (1993) [Poth, 1985] Poth, G.

Słownik

Die Schlackengranulation des Hochofens Schwelgern mit einer OCP-Entwaesserung (The Slag Granulation of the Blast Furnace Schwelgern with OCP De-watering) Stahl und Eisen 105 (1985) 386-389 [Pütz, 1997] Pütz, R. Uebersicht ueber Dioxinemissionsquellen der Stahlindustrie unter besonderer Beruecksichtigung ihrer Sinteranlagen (Survey about the PCDD/F Sources in the Steel Industry with Special Consideration of Sinter Plants) 12. Aachener Stahlkolloquium (19./20.06.97); Protokół z konferencji (1997) V5-1 - V5-12 [Radoux, 1982] Radoux, H.; Bernard, G.; Wagner, R. INBA – das neue System zur Herstellung von granulierter Schlacke mit kontinuierlicher Filterung und Foerderung (INBA – The New System for the Production of Granulated Slag with Continuous Filtration and Transport) Fachberichte Huettenpraxis Metallweiterverarbeitung 20 (1982) 744-746 [Reiche, 1990] Reiche, F. Collection of High Resistivity Dust and Fume: Overcoming the Efficiency Problem Protokół z JUPPA-Conference on Air Pollution [Konferencji JUPPA nt. Zanieczyszczenia Atmosfery], 22-26 października (1990), tom 2 [Reichelt, 1996 ] Reichelt, W.; Hofmann, W. Contiarc – A New Scrap Melting Technology MPT International (1996), Nr 2, 56-60 [Rentz, 1996] Rentz, O.; Püchert, H.; Penkuhn, T.; Spengler, T. Stoffstrommanagement in der Eisen- und Stahlindustrie (Material Flow Management in the Iron and Steel Industry) E. Schmidt Verlag, Berlin (1996) [Ritamaeki, 1996] Ritamaeki, O. Environmentally Feasible Coke Dry Quenching Technology at Rautarruukki Ltd, Raahe Steel Steel World (1996), Nr 1, 21-27 [Rothery, 1987] Rothery, E. Desulphurisation of Coke Oven Gas by HSR Process Steel Times International (1987), Nr 6 [Sakuragi, 1994] Sakuragi, J.; Kubo, S.; Terada, J.; Mochida, J. Operation Results of the Exhaust Gas Recirculation System in Tobata Nr 3 Sinter Plant

Słownik

W: La Revue de Métallurgie – CIT. (czerwiec 1995) [Schiemann, 1995] Schiemann, J. Untersuchungen des Sammelschrotts auf PCB-Quelen und Entwicklung geeigneter Vorbehandlungsmaßnahmen (Investigations of Collected Scrap on PCB Sources and Development of an Appropriate Pretreatment) Raport końcowy nr 10310201 nt. Projektu Badawczo-Rozwojowego sponsorowanego przez Federal Agency of Environmental Protection of Germany [Niemiecką Federalną Agencję Ochrony Środowiska, D-Berlin (1995) [Schönmuth, 1994] Schönmuth, F.; Stoppa, H. Inbetriebnahme und erste Betriebsergebnisse der neuen Kokerei Kaiserstuhl (Starting up and First Operation Results of the New Coke Oven Plant Kaiserstuhl) Stahl und Eisen 114 (1994), Nr 8, 107-112 [Scholz, 1998] Scholz, M.; Stieglitz, L.; Willi, R.; Zwick, G. The Formation of PCB on Fly Ash and Conversion to PCDD/PCDF Organohalogen Compounds 31 (1997) 538-541 [SHI, 1987] Sumitomo Heavy Industries (SHI) A System for Waste Heat Recovery in Sintering Plant W: Transactions of the Iron and Steel Institute of Japan [Działania Japońskiego Instytutu Żelaza i Stali] 27 (1987), Nr 7, 602 [Shoup, 1991] Shoup, S.P.; Hepp, D.L. Non-recovery Coke-Making: Its Time Has Come Prezentacja przedstawiona na 84th Annual Meeting & Exhibition [LXXXIV Dorocznym Spotkaniu i Wystawie] w Vancouver, 16-21 czerwca (1991) [Smith, 1992] Smith, T. New Concept in EAF Energy Saving Commissioned at Sheerness Steel I&SM (1992), Nr 10, 57-59 [Spencer, 1992] Spencer, D.J.; Neuschütz, D. Chem. and Eng. Technology 15 (1992) 119 [Stahl, 1995] Verein Deutscher Eisenhuettenleute Jahrbuch Stahl 1996 (Yearbook Steel 1996) Verlag Stahleisen GmbH, D-Duesseldorf (1996) 239

Słownik

[Stahl, 1996] Verein Deutscher Eisenhuettenleute Jahrbuch Stahl 1997 (Yearbook Steel 1997) Verlag Stahleisen GmbH, D-Duesseldorf (1996) [Stalherm, 1990] Stalherm, D.; Tietze, J. Design and Start-up of the Third Wide Chamber Coke-oven Battery at Prosper, WestGermany Iron and Steel Engineer (1990), Nr 9, 9-15 [Stalherm, 1995] Stalherm, D.; Piduch, H.-G.; Schüphaus, K.; Worberg, R. Cokemaking and the Environment Steel Times International (1995), Nr 5, 19-22 [Stat. Stahl, 1997] Wirtschaftsvereinigung Stahl (Hrsg.) Statistisches Jahrbuch der Stahlindustrie 1996 (1996) (Statistical Yearbook of the Steel Industry 1996) [Steeghs, 1994] Steeghs, A.G.S.; Schoone, E.E.; Toxopeus, H.L. High Injection Rates of Coal into the Blast Furnace Metallurgical Plant and Technology (1994), Nr 3 [Stieglitz, 1997] Stieglitz, L.; Bautz, H.; Roth, W.; Zwick, G. Investigation of Precursors Reaction in the De-Novo Synthesis of PCDD/PCDF on Fly Ash Chemosphere 34 (1997) 1083-1090 [Strohmeier, 1996] Strohmeier, G.; Bonestell, J.E. Steelworks Residues and the Waelz Kiln Treatment of Electric Arc Furnace Dust Iron and Steel Engineer (1996), Nr 4, 87-90 [TA Luft, 1986] Anonymous Technische Anleitung zur Reinhaltung der Luft – TA Luft vom 27.02.1986 (Technical Instructions on Air Quality Control) GMBL (1986) 95 ff [Theobald, 1988] Theobald, W. Kreislauffuehrung von Hochofenwaschwasser (Recycling of Blast Furnace Gas Scrubbing Water) Nieopublikowany raport VDEh-Unterausschuss Abwasserbehandlung (1988)

fuer

Gewaesserschutz

und

Słownik

[Theobald, 1995] Theobald, W. Ermittlung und Verminderung der Emissionen von halogenierten Dioxinen und Furanen aus thermischen Prozessen (Study of the Emissions of Polychlorinated Dibenzodioxins and -furans and Heavy Metals from Iron and Steel Plants) Raport końcowy nr 104 03 365/01 z projektu badawczego pod auspicjamiFederal Agency for Environmental Protection [Federalnej Agencji Ochrony Środowiska], D-Berlin (1995) [Theobald, 1997] Theobald, W. Hintergrundpapier zum Anhang 24 (Anforderungen an die Eisen- und Stahlindustrie) zur Rahmen-Abwasserverordnung nach § 7a Wasserhaushaltsgesetz (Background Paper for the Requirements in annex 24 (Requirements for Iron and Steel Industry) of the Wastewater Rule According to Section 7a of the German Water Management Act ) Projekt (1997) [Thyssen, 1997] Thyssen Stahl AG Kontakt osobisty (1997) [TNO Report, 1997 – raport TNO, 1997] Berdowski, J.J.M.; Baas, J.; Bloos, J.P.J.; Visschedijk, A.J.H.; Zandveld, P.Y.J. The European Atmospheric Emission Inventory of Heavy Metals and Persistent Organic Pollutants for 1990 TNO Institute of Environmental Sciences, Energy Research and Process Innovation [Instytut Nauk o Środowisku, Badań Energetycznych i Innowacji Technologicznych TNO], NLApeldoorn (1997) [TWG, 1998 – Techniczna Grupa Robocza, 1998] Technical Working Group (TWG) [Techniczna Grupa Robocza] referencyjnego BREF “Iron and Steel Industry [Przemysł Żelaza i Stali]” Wnioski ze spotkania w Sewilli, 18-20 października (1998)

dla

dokumentu

[Trenkler, 1996] Trenkler, H. Energiesparender Gleichstrom-Doppel-Lichtbogenofen fuer Schrott minderer Qualitaet (Energy Saving Direct Current Twin Electric Arc Furnace for Scrap of Minor Quality) ABB Technik (1996), Nr 9/10, 18-27 [UA-OÖ, 1998] Umweltanwaltschaft Oberöstereich Quecksilberemissionen aus Sinteranlagen (Mercury Emissions from a Sinter Plant) Informacja prasowa oraz kontakt osobisty w sprawie wyników bardzo szczegółowego badania dotyczącego wpływu zintegrowanej stalowni na środowisko, 17.03.1998 [UBA-BSW, 1996] Weiss, D.; Karcher, A.

Słownik

Ermittlung und Verminderung der Emissionen von Dioxinen und Furanen aus thermischen Prozessen; Untersuchung der Zusammenhaenge der Dioxin-/Furanemissionen in Abhaengigkeit von Einsatzstoffen und Minderungstechniken bei Elektro-Lichtbogenoefen (Determination and Minimisation of PCDD/F Emissions from Thermal Processes, Investigation of the Effect of Electric Arc Furnace Input and Emission Control Techniques on the Formation of PCDD/F Emissions) Raport końcowy dotyczący projektu badawczego (Nr 104 03 365/17) sponsorowanego przez Federal Environmental Protection Agency of Germany [Federalną Niemiecką Agencję Ochrony Środowiska], D-Berlin (1996) [UBA Comments, 1997 – komentarze UBA, 1997] Environmental Protection Agency of Germany (UBA), Berlin Comments on the draft ‘Dutch Notes on Best Available Techniques for Pollution Prevention and Control in the Production of Primary Iron and Steel’ (1997) (W raporcie końcowym [InfoMil, 1997] wzięto pod uwagę te komentarze) [UK I&S, 1994 – Zjednoczone Królestwo WB i IP, I&S, 1994] Her Majesty’s Inspectorate of Pollution [Inspektorat ds. Zanieczyszczeń Środowiska JKM], Zjednoczone Królestwo WB I IP Chief Inspector’s Guidance to Inspectors - Process Guidance Note IPR 2/1 Iron and Steel Making Processes - Integrated Iron and Steel Works (1994) [UK EAF, 1994 – Zjednoczone Królestwo WB i IP, EAF, 1994] Her Majesty’s Inspectorate of Pollution [Inspektorat ds. Zanieczyszczeń Środowiska JKM], Zjednoczone Królestwo WB I IP Chief Inspector’s Guidance to Inspectors - Process Guidance Note IPR 2/3 Processes for Electric Arc Steelmaking, Secondary Steelmaking and Special Alloy Production (1994) [UK (Zjednoczone Królestwo WB i IP) Coke, 1995] Her Majesty’s Inspectorate of Pollution [Inspektorat ds. Zanieczyszczeń Środowiska JKM], Zjednoczone Królestwo WB i IP Chief Inspector’s Guidance Note, Series 2 (S2) - Processes Subject to Integrated Pollution Control Carbonisation Processes: Coke Manufacture (1995) [UK HMIP, 1993 - Inspektorat ds. Zanieczyszczeń Środowiska JKM, Zjednoczone Królestwo WB i IP, 1993] WS Atkins Consultants Ltd., UK-Epsom Pollution Control for Integrated Iron & Steel Processes Raport przygotowany dla HMIP [Inspektoratu ds. Zanieczyszczeń Środowiska JKM] (DOE Report No: DoE/HMIP/RR/93/022 (1993) [UK HMIP, 1996 - Inspektorat ds. Zanieczyszczeń Środowiska JKM, Zjednoczone Królestwo WB i IP, 1996] Entec, Cremer and Werner Review of Best Available Techniques for the Control of Pollution from Carbonisation Processes Raport przygotowany dla HMIP [Inspektoratu ds. Zanieczyszczeń Środowiska JKM] (DOE Report No: DoE/HMIP/RR/95/023 (1996)

Słownik

[Ullmann’s, 1989] Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry , V wydanie Iron VCH Verlagsgesellschaft , Weinheim tom A 14 (1991) 461-590 [Ullmann’s, 1994] Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry , V wydanie Steel VCH Verlagsgesellschaft , Weinheim tom A 25 (1994) 63-307 [UN-ECE, 1990 - ONZ, Komisja Gospodarcza ds. Europy, 1990] Steel Section of the ECE Industry and Technology Division The Recuperation and Economic Utilization of By-products of the Iron and Steel Industry United Nations, Economic Commission for Europe [ONZ, Komisja Gospodarcza ds. Europy], Genewa (1990) [UN-ECE, 1996- ONZ, Komisja Gospodarcza ds. Europy, 1996] UN-ECE Task Force “By-Product Utilization from Stationary Installations” – Status Report Austrian Federal Ministry of the Environment [Austriackie Federalne Ministerstwo Środowiska], Wiedeń (1996) [UN-ECE Pops, 1997- ONZ, Komisja Gospodarcza ds. Europy, Pops, 1997] United Nations/Economic Commission for Europe [ONZ/ Komisja Gospodarcza ds. Europy] Long-range Transboundary Air Pollution Proposed Annexes to a Draft Protocol on Persistent Organic Pollutants, Projekt 07.11.1997 [UN-ECE Lead, 1998- ONZ, Komisja Gospodarcza ds. Europy, Ołów, 1998] COWI (na zlecenie Danish Environmental Protection Agency [Duńskiej Agencji Ochrony Środowiska]) The UN-ECE Task Force on the Phaseout of Lead in Petrol in Europe Projekt głównego raportu (March 1998) [UNEP, 1997 - Program Środowiskowy ONZ, 1997] United Nations Environment Programme - Industry and Environment Środowiskowy ONZ – Przemysł a Środowisko] Steel Industry and the Environment Technical and Management Issues Raport Techniczny UNEP Nr 38 (1997)

[Program

[US PM-10, 1994] U.S. Environmental Protection Agency [Agencja Ochrony Środowiska USA] Alternative Control Techniques Document PM-10 Emissions for Selected Processes at Coke Ovens and Integrated Iron and Steel Mills (1994) [VAI, 1997] Pammer, O.; Kinzel, J.; Gebert, W.; Trimmel, W.; Zellner, H. Successful Application of the Top-layer-sintering Process for Recycling of Ferrous

Słownik

Residuals Contaminated with Organic Substances Protokół z 56th Ironmaking Conference [LVI Konferencji nt. Produkcji Żelaza] w USChicago, 13-16 kwietnia (1997) [Vallomy, 1992] Vallomy, J.A.; Fuse, T.; Nakamura, S. Consteel Process Successful in USA – a 120 Mt/hr Unit Started up in Japan Protokół z 4th European Electric Steel Congress [IV Europejskiego Kongresu nt. Elektryczności i Stali] w Madrycie 3-6 listopada (1992) [Vos, 1995] Vos, D. Environmental Control at Hoogovens IJmuiden Coke Oven Plant W: European Symposium on Environmental Control in Steel Industry [Europejskie Sympozjum nt. Kontroli Środowiskowej w Przemyśle Stali], Praga (1995) 242-254 [Voss-Spilker, 1997] Voss-Spilker, P.; Ehle, J.; Rummler, K. Emission Prevention and Energy Saving in Electric Arc Furnaces by the Fuchs Shaft Furnace Technology Materiały z konferencji “Steel and the Environment in the 21st Century [Stal a Środowisko w XXI Wieku]” w Londynie, 2-3 kwietnia (1996) 43-54 [Weigel, 1998] Weigel Information on Wastewater Composition from Blast Furnaces; submitted in November 1998 (1998) [Weiss, 1996] Weiss, W. Minderung der PCDD/PCDF-Emissionen an einer Eisenerzsinteranlage (Reduction of PCDD/F Emissions from a Iron Ore Sinter Plant) VDI-Colloquium “Dioxins – Occurrence, Reduction, Monitoring [Dioksyny – Występowanie, Redukcja, Monitoring]” w Fuldzie, 29-30 października (1996) Rękopis [Weiss, 1998] Weiss, W. (Stahlwerke Bremen, D-Bremen) Komentarze z 07.09.1998: on the Experience of Operating a Bag Filter Subsequent to an ESP for Treatment of Waste Gas from a Sinter Strand [Wenecki, 1996] Wenecki, T.; Warzecha, A. Production Technology for Dry-quenched Coke Steel Technology International (1996) 47-52 [Werner, 1997] Werner, C. Control of Organic Micropollutants from the EAF w: International Iron and Steel Institute [Międzynarodowy Instytut Żelaza i Stali]

Słownik

ENCOSTEEL – Steel for Sustainable Development Konferencja 16-17 czerwca, 1997 w Sztokholmie Materiały konferencyjne (1997) 247-255 [WV Stahl, 1997] Wirtschaftsvereinigung Stahl (Hrsg.) Kontakt osobisty (1997)

Słownik

SŁOWNIK

General AISI

AISI

AS BF BFG BOD

American Iron and Steel Institute Activated Sludge Blast Furnace Blast Furnace Gas Biochemical Oxygen Demand

BOF

Basic Oxygen Furnace

BOF

BOFgas

Basic Oxygen Furnace gas

BOFgas

BTX CCM

Benzene, Toluene, Xylene Continuous Casting Machine

BTX CCM

CDQ COD

Coke Dry Quenching Chemical Oxygen Demand

CDQ ChZT

COG DCI DIOS

COG DCI DIOS

DRI

Coke Oven Gas Direct Carbon Injection Direct Iron Ore Smelting Reduction Direct Reduced Iron

EURO

European Currency Unit

EURO

EOS

Emission Optimized Sintering

EOS

ESP ETP

Electrostatic Precipitator Electrostatic Tar Precipitator

FB FF HBI MEEP

Fluidized Bed Fabric Filter Hot Briquetted Iron Moving Electrode Electrostatic Precipitator

MLSS

Mixed Liquor Suspended Solids Polyaromatic Hydrocarbons

PAH

AS BF BFG BZT

DRI

Amerykański Instytut Żelaza i Stali osad czynny wielki piec gaz wielkopiecowy biologiczne zapotrzebowanie tlenu zasadowy konwertor tlenowy gaz zasadowego konwertora tlenowego benzen, toluen, ksylen maszyna do ciągłego odlewania stali gaszenie suche koksu chemiczne zapotrzebowanie tlenu (określające wielkość utlenianych substancji organicznych w wodach odpadowych) gaz koksowniczy bezpośredni wtrysk węgla bezpośrednia redukcja wytapiania rudy żelaza żelazo bezpośrednio redukowane europejska jednostka walutowa spiekanie z optymalizowaną emisją

ESP ETP

odpylacz elektrostatyczny elektrostatyczny odpylacz smoły

FB FF HBI MEEP

złoże fluidalne filtr tkaninowy gorący brykiet żelaza odpylacz elektrostatyczny z ruchomą elektrodą

MLSS

zawiesina mieszaniny ścieków z osadem czynnym

Słownik

PCDD/F

Polychlorinated Dibenzo-pDioxins/Furans

WWA

wielopierścieniowe węglowodory aromatyczne

pre-DN/N

Pre-denitrification/ nitrification

PCDD/F

PCI RAC SS VOC

Pulverized Coal Injection Regenerative Activated Cokes Suspended solids Volatile organic compounds

pre-DN/N

polichlorowane dibenzodioksyny / dibenzofurany predenitryfikacja / nitryfikacja

PCI RAC

wtrysk węgla pyłowego odzyskany koks aktywny

Units bar Bq °C EURO g J hr I-TEQ

bar Bequerel degree Celcius European currency gram Joule hour PCDD/F toxicity equivalent

SS VOC

zawiesina ciał stałych lotne związki organiczne

kWh l m m2 m3 Nm3 ppm ppmv s t vol% W y W K a

kilowatt-hour liter metre square metre cubic metre (water) Normalized m3 (273K, 1013 mbar) parts per million parts per million, based on volume second ton (1×106 gram) Percentage of the volume Watt year Ohm Kelvin annum (year)

Prefixes n m m c k M

nano micro milli centi kilo Mega

1×10-9 1×10-6 1×10-3 1×10-2 1×103 1×106

Jednostki bar Bq o C EURO g J godz. I-TEQ

kWh l m m2 m3 Nm3 ppm ppmv s t vol% W y Ω K a

bar bekerel stopień Celsjusza waluta europejska gram dżul godzina równoważnik toksyczności polichlorowanych dibenzodioksyn / dibenzofuranów kilowatogodzina litr metr metr kwadratowy metr sześcienny (wody) znormalizowany m3 (273 K, 1013 bar) części na milion części na milion, do objętości sekunda tona (106 gramów) procent objętości wat rok om kelvin rok

Przedrostki n µ

nano mikro

10-9 10-6

Słownik

G P T

1×109 1×1012 1×1015

Giga Pèta Tera

2.05 mg NO2/Nm3

=

1 ppmv NO2

m c k M G P T

2.85 mg SO2/Nm3

=

1 ppmv SO2

Współczynniki konwersji

Conversions

1 Watt

=

1 J/s

Elements Al As Ba Be Ca Cd Cl Co Cr Cu Fe F Hg K Mg Mn Na Ni Pb Po Sb Se Sn Ti V W Zn

Aluminium Arsenicum Barium Beryllium Calcium Cadmium Chlorine Cobalt Chromium Copper Iron Fluor Mercury Potassium Magnesium Manganese Sodium Nickel Lead Polonium Antimony Selenium Tin Titanium Vanadium Wolfram Zinc

Compounds CH4 CNCO CO2

Methane Cyanide Carbon monoxide Carbon dioxide

mili centy kilo mega giga peta tera

10-3 10-2 103 106 109 1012 1015

2,05 mg NO2/Nm3 = 1 części na milion dwutlenku azotu 2,85 mg SO2/Nm3 = 1 części na milion objętości dwutlenku siarki 1 Watt = 1 dżul/sekundę Pierwiastki Al As Ba Be Ca Cd Cl Co Cr Cu Fe F Hg K Mg Mn Na Ni Pb Po Sb Se Sn Ti V W Zn

glin arsen bar beryl wapń kadm chlor kobalt chrom miedź żelazo fluor rtęć potas magnez mangan sód nikiel ołów polon antymon selen cyna tytan wanad wolfram cynk

Związki CH4

metan

Słownik

CO32CxHy H2 HCN HCO3HCl HF H2O H2S N2 NH3 NH4+ Nkj NO2NO3NOx O2 S0 SCNSO2 SO3 SO32SO42-

Carbonate Hydrocarbons Molecular Hydrogen Cyanic Acid Bicarbonate Hydrochloric Acid Hydrofluoric Acid Water Hydrogen Sulphide Molecular Nitrogen Ammonia Ammonium Kjeldahl-Nitrogen Nitrite Nitrate Nitrogen Oxides Molecular Oxygen Elemental Sulphur Thiocyanate Sulphur Dioxide Sulphur Trioxide Sulphite Sulphate

CNCO CO2 Co32CxHy H2 HCN HCO3HCl HF H2O H2S N2 NH3 NH4+ Nkj NO2NO3NOx O2 S0 SCNSO2 SO3 SO32SO42-

cyjanek tlenek węgla dwutlenek węgla węglan węglowodory wodór cząsteczkowy kwas cyjanowy wodorowęglan kwas chlorowodorowy kwas fluorowodorowy woda siarkowodór azot cząsteczkowy amoniak amon azot Kjeldahla azotyn azotan tlenki azotu tlen cząsteczkowy siarka wolna tiocyjanian dwutlenek siarki trójtlenek siarki siarczyn siarczan

Wskaźniki emisji: 1. Emisje do powietrza Masa emitowanych substancji w odniesieniu do objętości gazu odpadowego przy standardowych warunkach (273 K, 1013 mbar), po odjęciu zawartości pary wodnej, wyrażona w jednostkach [g/Nm3], [mg/Nm3], [g/Nm3] lub [ng/Nm3]; Masa emitowanych substancji w odniesieniu do czasu, wyrażona w jednostkach [kg/godz.], [g/godz.], lub [mg/godz.]; Stosunek masy emitowanych substancji do masy powstałych lub przetworzonych produktów (współczynniki zużycia lub emisji), wyrażony w jednostkach [kg/t], [g/t], [mg/t] lub [g/t]. 2. Emisje do wody Masa emitowanych substancji w odniesieniu do objętości wody odpadowej, wyrażona w jednostkach [g/m3], [g/l] [mg/l] lub [g/l].

Słownik