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Tecnología del Mantto. Predictivo

“MANTENIMIENTO DE MODULO DE ENSEÑANZA - PREDICTIVO” CARRERA

: TECNOLOGÍA MECÁNICA ELÉCTRICA

CICLO

: Vl

SECCIÓN

: “A”

DOCENTE

: JIMENO CARRANZA ERNESTO

CURSO

: MANTENIMIENTO PREDICTIVO

ALUMNO (S)

:

- ALCANTARA CASTRO RONALDO - ACOSTA ECHEVARRIA EDGAR - CHAFLOQUE VALDERA LUIS

FECHA DE ENTREGA

RONALDO

:05/12/2018

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Contenido 1. OBJETIVOS: 2. FUNDAMENTO TEORICO: 3. MATERIALES: 4. PROCEDIMIENTO: 5. CÁLCULOS: 5.1 CALCULOS DE BALANCO EN UN PLANO: 5.2 CALCULOS DE BALANCEO EN 2 PLANOS: 5.3 CALCULOS DE BALANCEO EN 2 PLANOS: 6. RESULTADOS: Y COMPARACIÓN DE DATOS 6.1 BALANCEO EN UN PLANO: 6.2 BALANCEO EN DOS PLANOS: 7. CONCLUSIONES: 8. BIBLIOGRAFIA:

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“MANTENIMIENTO DE MODULO DE ENSEÑANZA PREDICTIVO” 1. OBJETIVOS:  Realizar un mantenimiento al módulo dado, aplicando todas las estrategias aprendidas en el curso: Tecnología de mantenimiento predictivo.  Disminuir niveles de vibración del módulo asignado. 2. FUNDAMENTO TEORICO: El desbalanceo mecánico en elementos rotatorios (rotor) se ha convertido en un problema importante en el desarrollo de maquinaria moderna, especialmente en donde altas velocidades y la confiabilidad son de extrema importancia. El desbalanceo mecánico es la fuente de vibración más común en sistemas con elementos rotativos, todo rotor mantiene un nivel de desbalanceo residual, el hecho de que estos generen vibraciones o no, dependen básicamente de que estos operen dentro de las tolerancias de calidad establecidas en las normas para las características y velocidades del rotor en cuestión. El mantener el desbalanceo residual dentro de tolerancias permitirá:  Evitar falla por fatiga en estructuras y elementos asociadas al elemento rotatorio  Incrementar la vida útil del sistema rotatorio y u o máquina  Ahorro de energía  Prevenir cargas excesivas en rodamientos debido a sobrecargas.

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2.1 CAUSAS DEL DESBALANCEO MECÁNICO Existe una gran cantidad de fuentes del desbalanceo mecánico en maquinaria rotativa, las más comunes son:  Falta de homogeneidad en materiales, especialmente en fundiciones, en las cuales la presencia de burbujas de aire es una causa común de desbalanceo.  Flechas flexionadas.  Errores de maquinado y tolerancias en el proceso de manufactura.  Cambio de componentes del rotor durante operaciones de mantenimiento.  Desgaste irregular durante la operación de la máquina.  Depósitos de material acumulados durante la operación de la máquina.  Distorsión del rotor debida a gradientes de temperatura.  Etc. 2.3 SEVERIDAD DEL DESBALANCEO DINÁMICO Todo rotor posee un desbalanceo residual, La aplicación de una técnica matemática y de un equipo de medición para reducir al desbalanceo a sus más bajos límites de vibración, muchas veces resulta inapropiado y muy costoso, debido a eso surgen normas que satisfacen los requerimientos para asegurar el buen funcionamiento de estos elementos, en donde se conjuga el compromiso técnico y el económico. Estas normas consideran elementos esenciales que habrán de tomarse en cuenta antes de seleccionar los criterios de aceptación del desbalanceo residual, algunas de estas consideraciones son: 1. Geometría propia del elemento rotatorio, 2. Velocidad de giro, 3. Masa inercial del elemento, 4. Planos de corrección. Existen diversas normas para la obtención de límites de error (tolerancias) del desbalanceo residual (ver referencias), todas estas aplican de acuerdo a las características indicadas anteriormente.

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En este caso mostraremos los límites de error (tolerancias) que aplican para rotores rígidos, la norma que aplica es la: ISO 1940-1:2003 Mechanical vibration - Balance quality requirements for rotors in a constant (rigid) state - Part 1: Specification and verification of balance tolerances. 2.4 RELACIÓN ENTRE DESBALANCEO PERMITIDO Y LA MASA DEL ROTOR En general, es tan grande el desbalanceo residual permitido en un rotor de gran masa, que sin embargo, el valor permisible residual Uper de un rotor de masa m en términos específicos, están dados por la siguiente fórmula:

UPer=ePer.m Si se considera que existen n geometrías de rotores, se puede establecer el caso especial donde todo desbalanceo presente en un rotor pueda ser reducido al sistema equivalente de un único desbalanceo, localizado en un plano transversal a lo largo de la flecha axial asumiendo un desbalanceo tipo cople igual a cero, se considera entonces que el eper es un equivalente del desplazamiento permisible del centro de masa del rotor al eje axial de la flecha. 2.4 GRADOS DE CALIDAD RELATIVOS A LA VELOCIDAD DE SERVICIO Y DESBALANCEO ESPECÍFICO La experiencia muestra que en general, para rotores del mismo tipo de eper, este varía inversamente a la velocidad del rotor en el intervalo de velocidad mostrado en el diagrama 1, en donde para un determinado grado de calidad la relación está dada por la siguiente fórmula: e Per. ω=constante Dónde: ω es la velocidad angular del rotor a la máxima velocidad de servicio. Esta relación demuestra que, para un rotor geométricamente similar y girando a perímetros de velocidad semejantes, los esfuerzos en rodamientos y rotores son los mismos. La tabla de grados de calidad están basados en esta relación. Cada grado de balanceo de calidad es mostrado en el diagrama 1 y contiene un intervalo de desbalanceo específico permisible, desde un límite inferior cero hasta un límite superior dado por la magnitud del producto de (eper·ω) expresado en mm/s. Los grados de calidad son designados de acuerdo al producto de la conexión. Si del producto de eper ω es igual a 630 mm/s, el grado de calidad de balanceo es designado G 630. RONALDO

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Tabla Nº 1: Para grupo representativo de rotores acordada por ISO 1940 y ANSI S2.19

Los grados de balanceo están separados uno respecto de otro por un factor de 2,5 veces. Un grado fino puede ser necesario en algunos casos, especialmente cuando la alta precisión de balanceo es requerida.

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Diagrama Nº 1: Limites para grados de calidad de desbalanceo residual de acuerdo a ISO 1940 y ANSI S2.19 TIPOS DE DESBALANCEO MECÁNICO Existen tres tipos de desbalanceo que están presentes en un sistema dinámico rotatorio, éstos se pueden clasificar como: 1. Desbalanceo estático Es el caso más simple de desbalanceo, ocurre en un rotor uniforme de masa M montado en una flecha (rotor), cuando coincide su eje de rotación con su eje de simetría geométrica. Si una masa pequeña m se fija al rotor a una distancia r a partir del eje de rotación, entonces el rotor estará desbalanceado. La fuerza centrífuga generada por la masa m cuando el disco rota a una velocidad de ω, está dada por:

2. Desbalanceo cople o par En el caso de un cilindro, como se muestra en la figura, es posible tener dos masas iguales, localizadas a una distancia igual del centro de gravedad, pero opuestas. En este caso el rotor está balanceado

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estáticamente, sin embargo las dos masas causan un cambio de orientación de los ejes de inercia principales centroidales. Este tipo de desbalanceo solo puede ser corregido tomando mediciones de vibración cuando el rotor esté trabajando y después hacer correcciones en dos planos. 3. Desbalanceo dinámico Normalmente el desbalanceo en un rotor es la combinación de desbalanceo estático y desbalanceo de cople, como se muestra en la figura. Para corregir el desbalanceo dinámico es necesario hacer mediciones de vibración mientras el rotor está trabajando y hacer correcciones en dos planos. Lo anterior nos muestra de manera general los tipos de desbalanceo mecánico que podemos esperar en un sistema rotatorio, desafortunadamente la solución depende de una gran variedad de elementos que afectan las características propias de los elementos mecánicos al estar operando.

CAUSAS DE DESBALANCE: Un cierto grado de desbalance en cualquier tipo de máquina rotativa es inevitable. Los diseñadores de máquinas las especifican con tolerancias de diseño, maquinado y ensamblaje, tales tolerancias pueden producir algún tipo de desequilibrio o desbalance. Adicionalmente, se puede presentar desbalance debido a pequeñas variaciones dentro de la composición metalúrgica del rotor (inclusiones, poros, etc.). Aún cuando, la mayoría de los rotores son balanceados por el fabricante después del proceso de manufactura y antes de ser utilizados ya armados en sus respectivas máquinas. El paso del tiempo y ciertas condiciones en el proceso de montaje, inciden en que la máquina vibre y que sus componentes deban ser re-equilibrados Las fuentes de desequilibrio pueden tener origen y naturalezas muy diferentes como pueden ser las siguientes: Aglomeración desigual de polvo en los rotores de un ventilador. •

Erosión y corrosión desigual de las impulsoras de una bomba. RONALDO

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• • • • • • •

Falta de homogeneidad en partes coladas, como burbujas, agujeros de soplado, y partes porosas. Excentricidad del rotor. Distribución desigual en las barras de rotor de motores eléctricos o en el bobinado. Flexión de rodillos, especialmente en máquinas de papel. Pesos de equilibrado que faltan. Eje flexionado. Excentricidad.

 ALINEADOR LASER DE EJES: La última solución para la alineación de ejes la representan los alineadores láser, que logran una gran precisión, velocidad y automatización, a pesar de lo cual el operador debe tener la experticia necesaria para su manejo.

Figura 1 - Alineador Láser SKF. Estos alineadores cuentan con una pantalla digital que ofrece las cifras de medición. A través de un emisor de rayo láser, un prisma que recibe el rayo y un detector digital, el operador obtiene la información correcta para la alineación de los ejes. El detector electrónico permite el ingreso de las medidas de los ejes y detecta la inclinación de los mismos. En la pantalla puede verse la diferencia paralela y angular de los ejes así como los valores de desplazamiento que deben aplicarse para conseguir la alineación correcta. Al contar con una computadora, este aparato tiene un margen de error insignificante y consigue resultados poco menos que perfectos.

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ALINEAMIENTO LASER PRECISIÓN Y CONFIGURACIÓN

FLEXIBILIDAD DE LAS MEDIDAS



Configuración rápida y sin errores; abrazaderas ensambladas

pre

Pantallas

resoluciones

de

pulg.)

intuitivas y fáciles

de utilizar. 

Altas

1/1000 o 1 micra (0,00004

sin

desajustes. 



Guías detalladas que ayudan al usuario a configurar la máquina.



Ajuste rápido y preciso del sensor de láser.

 Flexibilidad

de

medidas que permite toma

de

lecturas

prácticamente

la

desde

cualquier

posición. CAPACIDADES DE DIAGNÓSTICO     

Recomendaciones que pueden ponerse en práctica en cuanto a correcciones específicas de la base, en lugar de complejos cálculos o suposiciones. Valores de ajuste del acoplamiento y la base (horizontal y vertical). Potentes tablas de tolerancia de máquinas que evalúan el alineamiento en relación con los límites aceptables para una velocidad de máquina específica Resultados precisos, fiables y repetibles fácilmente. Funciones necesarias para la realización de análisis con los valores encontrados y los valores dejados para documentar la corrección del alineamiento según los requisitos de la normativa ISO 9001.

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3. MATERIALES: CANTIDAD

EQUIPOS

01

Kit de Analizador de vibraciones

01

Varnier

01

Masa de prueba de 1 plano

01

Masa de prueba de 2 plano

01

IMAGEN

Balanza

Plastilina

01

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Cinta reflectora de laser

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4. PROCEDIMIENTO: ANALISIS DE ALINEAMIENTO.

Reporte de Alineamiento lazer Nombre del Equipo

Técnico Fecha

Tipo de Máquina Estacionaria Bomba centrifuga Máxima Velocidad de Giro

Ronaldo Alcantara Castro 12/11/2018 Tipo de Máquina Móvil Motor CA Desalineamiento Máx. Aceptable

Variable Selección de Dimensiones mm X I Pulgadas Dimensiones

73

75

mm Pulgadas Observaciones si se realiza revisión de pata coja.

0.01

126

0.00

Corrección Pata Coja 0 .

0 .

0.00

Paralela

Condición Inicial Plano Horizontal

Angular

Condición Final Plano Vertical

Angular

Paralelo 0.05 N.A.

P a t a c o j a

Condición Inicial Plano Vertical

Angular

Angular 0.05 N.A.

0.02

Paralela

0.00

0.00

Paralela

Condición Final Plano Horizontal

Angular

0.00

0.00

Paralela

Comentarios Finales

Como podemos observar en la mediciones hemos obtebido un buen alineamiento que dentro el rango de la tolerancias.

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5. ANÁLISIS DEL MODULO EN BALACEO EN 2 PLANOS MAQUINA A BALANCEAR 1

2 Bueno en este equipo se va ser el balanceo en 2 planos

Para realizar el balanceo tenemos que realizar el cálculo de la masa del disco para más después poder hallar la masa de prueba. DISCO DE MODULO

Dimensiones para hallar el volumen del disco en metros(m) Dimensiones disco completo Altura= 0.00855m Radio=0.17m Dimensiones agujero central Altura= 0.053m Radio=0.024m Dimensiones huecos pequeños Altura= 0.00855m Radio=0.00325m

Volumen disco completo 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 𝜋𝑟 2 ℎ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 𝜋(0.17)2 (8.55𝑥10−3 ) 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 7.76𝑥10−4 𝑚3

Volumen agujero central 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 𝜋𝑟 2 ℎ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 𝜋(0.024)2 (0.053) 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 9.59𝑥10−5 𝑚3

Volumen de los huecos pequeños 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 𝜋𝑟 2 ℎ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 𝜋(3.25𝑥10−3 )2 (8.5510−3 ) 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 2.84𝑥10−7 𝑚3 𝑥110 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 3.124𝑥10−5 𝑚3

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Numero de huecos en un disco

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VOLUMEN TOTAL EN EL DISCO 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 7.76𝑥10−4 𝑚3 + 9.59𝑥10−5 𝑚3 − 3.124𝑥10−5 𝑚3 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 8.407𝑥10−4 Volumen total de los 2 discos Se multiplica por 2 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 8.407𝑥10−4 𝑥2 porque hay 2 discos −3 3 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1.6814𝑥10 𝑚 en el modulo

 Una vez que hemos hallado el volumen total de los 2 discos vamos hallar la masa total de los discos. MASA TOTAL 𝑚𝑎𝑠𝑎 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑥 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 (kg) 𝑚𝑎𝑠𝑎 = 7850 𝑥 1.6814𝑥10−3 𝑚𝑎𝑠𝑎 = 13.18 𝑘𝑔

Densidad del acero 7850 kg/m³

CALCULO DE LA MASA DE PRUEBA

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 Bueno hallamos desbalance específico permisibles residual(Er) en la tabla de severidad: ISO 1925 - Vibración mecánica - balanceo

Bueno en muestro modulo tenemos un motor de 1710 rpm y el grado de calidad de balanceo es G63

(Er)=26.538 mm/kg

 Calculo R distancia desde el centro geométrico hasta la ubicación de la masa

Nosotros hemos tomado el punto geométrico hasta los últimos puntos de los agüeros y nos da una radio de 181mm

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 CALCULO DE LA MASA DE PRUEBA

MASA DE PRUEBA 𝐸𝑟 𝑥 𝑀𝑡 𝑟 26.54𝑚𝑚 𝑥 13.18𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎 = 181𝑚𝑚 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎 = 1.9𝑔𝑟 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎 =

Bueno es esta vez vamos a multiplicar por 9 (ya que esta en el rango de 5 a 10 ) y contamos con una masa de 17 gramos. 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎 = 1.9𝑔𝑟 𝑥 9 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎 = 17𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠

 Bueno una ves calculo la masa de prueba que es de 17 gramos y observando que los disco tinian agujeros enroscado desidimos que nuestra prueba de masa iba ser un perso exagomal de 17 gramos

Perno exagonal de 17 gramos (prueba de masa para nuestras mediciones )

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 Una ves que hemos hallado nuesta masa de prueba Ubicamos los componentes de medición y Identificación de los lados para tomar nuestas medidas de balanceo en 2 planos .

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 cálculos de distribución de la masa en el primer plano y segundo plano. Primer plano

Segundo palno

 primero hallamos la longitud de la circunferenci a(que corresponde a 360°)

 primero hallamos la longitud de la circunferenci a(que corresponde a 360°)

𝐿 = 2𝜋𝑅 𝐿 = 2𝜋183 𝐿 = 1149.8 𝑚𝑚 𝐿 = 115 𝑐𝑚  Con regla de tres simples hallamos la longitud de arco 57° 360° 180° = 115𝑐𝑚 𝑥 115𝑐𝑚𝑥180° 𝑥= 360 𝑥 = 57.77𝑐𝑚

𝐿 = 2𝜋𝑅 𝐿 = 2𝜋183 𝐿 = 1149.8 𝑚𝑚 𝐿 = 115 𝑐𝑚  Con regla de tres simples hallamos la longitud de arco 57° 360° 90° = 115𝑐𝑚 𝑥 115𝑐𝑚𝑥90° 𝑥= 360 𝑥 = 28.27𝑐𝑚

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 distribución de la masa en el primer plano y segundo plano

Primer plano

Segundo palno

Masa de 10 gramos

Masa de 22 gramos

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 Análisis de vibraciones al modulo

Descripción Máquina Ubicación Descripción No Serie # Modelo Velocidad

Modulo de Balanceo Activos en la jerarquia/Sala de Bombeo MOD- 123

Fija

Aviso previo

Cond. de oper.

Velocidad de giro RPM

Previo aviso 06/12/2018 Fair 1778 13:47 Estado no aceptabel para grandes periodos de servicio

Trazabilidad Autor

u1

Sensor

Instrumento

FALCON 11487

Connector

Diagnostico : Desbal El valor global todavía es aceptable para el componente 'Motor eléctrico'. Buen estado de componente 'Ventilador'. Desbalance A ser corregida Confidence=***

Recomendación : Controlar la evolución Desbalance debe ser corregido: limpie o realice un balanceo del componente Motor eléctrico tan pronto sea posible. Localizacion "1-Motor-NDE" A ser corregida Localizacion "2-Motor-DE" A ser corregida Notas

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Máquina Ubicación Fecha

Modulo de Balanceo Activos en la jerarquia/Sala de Bombeo 06/12/2018 Autor u1 13:47 FALCON Instrumento 11487

Parámetro de funcionamiento Parametro Velocidad de rotación

Param

Estado

Unidad RPM

Unida d

Actual 06/12/2018 13:47

Nivel Glob. Vel Nivel Glob. Acc Factor de defecto SFx HMx Nivel Glob. Vel Nivel Glob. Acc Factor de defecto SFx HMx Nivel Glob. Vel Nivel Glob. Acc Factor de defecto SFx HMx Nivel Glob. Vel Nivel Glob. Acc Factor de defecto SFx HMx Nivel Glob. Vel

1-MT-Ax Ok Ok Ok Ok Dg 1-MT-RH Al Ok Ok Ok Dg 1-MT-RV Al Ok Ok Ok Dg 2-MT-Ax pAl Ok Ok Ok Dg 2-MT-RH pAl Ok Ok Ok Dg 2-MT-RV Al

mm/s g def -

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Valor Previo

Connector

Previo

Referencia 1778

Umbral de alarma Al Dg

Referencia 06/12/2018 13:47

pAl

1,83 0,28 2,29 0 3

1,83 0,28 2,29 0 3

2 1 4 2 1

3,5 2 6 3 2

6 4 9 5 3

mm/s g def -

3,65 0,225 2,35 0 3

3,65 0,225 2,35 0 3

2 1 4 2 1

3,5 2 6 3 2

6 4 9 5 3

mm/s g def -

4,97 0,354 2,63 0 3

4,97 0,354 2,63 0 3

2 1 4 2 1

3,5 2 6 3 2

6 4 9 5 3

mm/s g def -

2,17 0,227 2,18 0 3

2,17 0,227 2,18 0 3

2 1 4 2 1

3,5 2 6 3 2

6 4 9 5 3

mm/s g def -

3,01 0,262 2,41 0 3

3,01 0,262 2,41 0 3

2 1 4 2 1

3,5 2 6 3 2

6 4 9 5 3

mm/s

4,69

4,69

2

3,5

6

Punto Nivel Glob. Vel Nivel Glob. Acc Factor de defecto SFx HMx

Actual 1778

Sensor

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Param Punto Nivel Glob. Acc Factor de defecto SFx HMx Nivel Glob. Vel Nivel Glob. Acc Factor de defecto SFx HMx Nivel Glob. Vel Nivel Glob. Acc Factor de defecto SFx HMx Nivel Glob. Vel Nivel Glob. Acc Factor de defecto SFx HMx Nivel Glob. Vel Nivel Glob. Acc Factor de defecto SFx HMx Nivel Glob. Vel Nivel Glob. Acc Factor de defecto SFx HMx Nivel Glob. Vel Nivel Glob. Acc Factor de defecto SFx HMx

Estado

Unida d

Ok Ok Ok Dg 3-FN-Ax Ok Ok Ok Ok pAl 3-FN-RH Ok Ok Ok Ok pAl 3-FN-RV Ok Ok Ok Ok pAl 4-FN-Ax Ok Ok Ok Ok pAl 4-FN-RH Ok Ok pAl Ok pAl 4-FN-RV Ok Ok pAl Ok pAl

g def -

Actual 06/12/2018 13:47 0,479 2,39 0 3

mm/s g def -

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Valor Previo

Umbral de alarma Al Dg

Referencia 06/12/2018 13:47 0,479 2,39 0 3

pAl

1 4 2 1

2 6 3 2

4 9 5 3

2,42 0,427 2,98 0 1

2,42 0,427 2,98 0 1

3 2 4 2 1

6 4 6 3 2

9 8 9 5 3

mm/s g def -

1,81 0,705 3,48 0 1

1,81 0,705 3,48 0 1

3 2 4 2 1

6 4 6 3 2

9 8 9 5 3

mm/s g def -

2,47 0,565 3,2 0 1

2,47 0,565 3,2 0 1

3 2 4 2 1

6 4 6 3 2

9 8 9 5 3

mm/s g def -

1,43 0,764 3,69 0 1

1,43 0,764 3,69 0 1

3 2 4 2 1

6 4 6 3 2

9 8 9 5 3

mm/s g def -

1,47 1,15 4,29 0 1

1,47 1,15 4,29 0 1

3 2 4 2 1

6 4 6 3 2

9 8 9 5 3

mm/s g def -

1,91 1,02 4,16 0 1

1,91 1,02 4,16 0 1

3 2 4 2 1

6 4 6 3 2

9 8 9 5 3

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 Una vez hemos obtenido un análisis de variaciones aceptable hemos procedió al mejorar amiento del modulo En la imagen mostrada se puede visualizar que se inicia el procedimiento para cambiar el aspecto físico del equipo, para lo cual se ha retirado del Laboratorio de Predictivo, para ser pintado fuera de la instalación.

En esta imagen se aprecia el cual a sido retirado de su posición para lograr tener un mejor acceso a los discos del modulo y de esta manera tener mas facilidad de pintar tanto la

…………….. como los discos.

También se realizo un rasqueteo a los discos para limpiar de cualquier particula que este sobremontada del disco, de esta manera al momento de iniciar a pintar se note la pintura de manera uniforme.

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Una vez que se eliminaron las particulas del disco, se procedio a observar y planificar donde cubrir con cinta masketing, de manera que no se pinten los lados no deseados.

Se inicio a colocar la cinta por el motor eléctrico para poder pintar fácilmente sin manchar el motor al acople rigido, seguidamente se cubrió las chumaceras, para poder pintar los discos.

Finalmente, el proceso del cubrimiento de componentes se culmino y es asi como quedo el módulo, listo para ser pintado. Pues se iniciará pintando los discos.

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Asi es como quedaron los discos después de colocarle la pintura.

Luego se siguió con el pintado de la estructura del módulo, para ello se utilizo spray de color celeste.

Asi de poco a poco ya se iba mostrando el nuevo modulo de balanceo.

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Para que el modulo 14 quede completo le colocamos la tapa del ventilador del motor.

El proceso de pintura y acabado culmino y ahora se colocará su ……… y se pasará al Lab. Predictivo.

Finalmente fue asi como termino el estado del modulo de balanceo. RONALDO

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6. OBSERVACIÓN  Usar siempre los equipos de protección personal para nuestra protección personal para para así evitar accidentes al momento de hacer balanceo de un motor.  Leer el manual para conocer a detalle las funcionar y componentes de los diferentes equipos a utilizar en el balanceo y también para ver las tolerancias permitidas en los planos angular y paralelo para un buen balanceo de acuerdo al rpm del motor.  Antes de comenzar con cualquier actividad se recomienda entender el funcionamiento correctamente de lo quipos de medición de balanceo.  Usar mascarillas de protección respiratoria FFP para el pintado del modulo para cuidar la slaud de estudiante.

7. CONCLUSIONES  En conclusión, se aprendió a manejar los instrumentos de mediación para balanceo y también su importancia actualmente en campo de la industria.  Según las gráficas mostradas en el procedimiento se pudo observar como el método de auto balanceo para rotores por medio de elementos libres es capaz de eliminar el desbalanceo estático, dinámico mientras se cumplan las condiciones de balanceo obtenidas.  Con la tabla de severidad: ISO 1925 - Vibración mecánica - balanceo se puedo hallar el desbalance especifico permisible residual para poder haya la masa de prueba para el laboratorio de balanceo.  En conclusión, se disminuirlo la vibración de 26 mm/s que fue nuestro pico más alto al comenzar el ciclo que fue nutra primera medición y finalizar el ciclo y le realizamos alineamiento laser y relojes compradores, alineamiento y nuestra vibración bajo 1.8mm/s.  Se analizó los espectros de vibración con ayuda de la tabla Charlotte  También se restauró el modulo que con un respectivo pintado general y su alineación y balanceo.

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8. BIBLIOGRAFIA:

    

http://www.sumiteccr.com/Aplicaciones/Articulos/pdfs/AISI%201020.pdf http://www.mobiusinstitute.com/site2/detail.asp?LinkID=54 http://es.onlinemschool.com/math/assistance/complex_number/calculatio n/ http://www.imem.unavarra.es/EMyV/pdfdoc/vib/vib_predictivo.pdf http://www.metas.com.mx/guiametas/la-guia-metas-09-03-desbalanceomecanico.pdf

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 Anexos

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