Bai Tap Lon Do

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

Hà Nội ,tháng 11 năm 2007. Trường ĐHBK Hà Nội

BÀI TẬP LỚN MÔN KỸ THUẬT

ĐO Khoa :cơ khí Bộ môn CKCX&QH

Đề số :

62 Hä vµ tªn sinh viªn Líp

: ®¨ng tiÕn ®¹i

: C¬ ®iÖn tö 2 – K50

Gi¸o viªn híng dÉn : PGS.TS: Ninh §øc Tèn

I. l¾p ghÐp bÒ mÆt trô tr¬n L¾p ghÐp gi÷a b¸nh r¨ng víi trôc cã kÝch thíc danh nghÜa: DN( dN) =

mm

TÝnh chÊt cña mèi ghÐp : Nmax, Nmin; hoÆc Smax, Smin; hoÆc Nmax, Smax (theo sè liÖu ®Ò bµi) 1. QuyÕt ®Þnh kiÓu l¾p cho mèi ghÐp. 2. LËp s¬ ®å ph©n bè miÒn dung sai cña l¾p ghÐp. 3. X¸c ®Þnh x¸c suÊt hiÖn ®é hë, hoÆc ®é d«i cña l¾p ghÐp (theo sè liÖu ®Ò bµi). 4. VÏ mèi ghÐp, vÏ riªng tõng chi tiÕt cña mèi ghÐp råi ghi vµo ®ã kÝch thíc, ký hiÖu l¾p ghÐp, ký hiÖu sai lÖch b»ng ch÷ vµ b»ng sè. 5. ThiÕt kÕ Ca lÝp ®Ó kiÓm tra kÝch thíc cña c¸c chi tiÕt l¾p

ghÐp. a) LËp s¬ ®å ph©n bè miÒn dung sai kÝch thíc Ca lÝp.

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

-1-

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

b) VÏ Ca lÝp nót thî vµ Ca lÝp hµm thî råi ghi vµo ®ã nh·n hiÖu vµ kÝch thíc chÕ t¹o Ca lÝp. II. l¾p ghÐp æ l¨n víi trôc vµ vá hép æ l¨n ®îc sö dông trong bé phËn m¸y cã ký hiÖu: 1. X¸c ®Þnh c¸c kÝch thíc c¬ b¶n cña æ l¨n. 2. QuyÕt ®Þnh kiÓu l¾p cho mèi ghÐp æ l¨n víi trôc vµ vá hép m¸y, víi ®iÒu kiÖn: - Vßng trong cña æ quay cïng trôc, t¶i träng híng t©m kh«ng ®æi.

- §Æc tÝnh t¶i träng K σ =. - Ph¶n lùc híng t©m tÝnh to¸n cña æ : RN =. - T¶i träng híng t©m AN = - Tû sè

dl0 =.. d

- Vßng chÞu t¶i côc bé l¾p kh«ng th¸o trong qu¸ tr×nh sö dông. 3. VÏ bé phËn l¾p cña æ l¨n ë phÝa ph¶i h×nh 1 (gåm b¹c chÆn, trôc, hép vµ n¾p) ghi vµo ®ã kÝch thíc vµ ký hiÖu l¾p ghÐp. 4. Ph©n tÝch ®Ó quyÕt ®Þnh kiÓu l¾p gi÷a b¹c chÆn vµ trôc gi÷a n¾p vµ vá hép. 5. VÏ riªng trôc, vá hép, n¾p, b¹c chÆn råi ghi vµo ®ã kÝch thíc, ký hiÖu sai lÖch b»ng ch÷ vµ b»ng sè cña bÒ mÆt l¾p ghÐp. 6. QuyÕt ®Þnh c¸c sai lÖch h×nh d¹ng vµ ®é nh¸m bÒ mÆt l¾p ghÐp råi ghi vµo b¶n vÏ c¸c chi tiÕt. III. l¾p ghÐp then L¾p ghÐp then gi÷a b¸nh r¨ng vµ trôc cã kÝch thíc c¬ b¶n: bxh= 1. QuyÕt ®Þnh kiÓu l¾p cho mèi ghÐp then víi trôc vµ b¸nh r¨ng, biÕt r»ng mèi ghÐp truyÒn lùc thay ®æi chiÒu, s¶n phÈm s¶n xuÊt hµng lo¹t. 2. LËp s¬ ®å ph©n bè miÒn dung sai cña l¾p ghÐp.

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

-2-

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

3. VÏ mèi ghÐp vµ vÏ riªng tõng chi tiÕt cña mèi ghÐp, ghi ký hiÖu l¾p ghÐp, sai lÖch b»ng ch÷ vµ b»ng sè. IV. l¾p ghÐp then hoa L¾p ghÐp then hoa gi÷a b¸nh ®ai vµ trôc cã kÝch thíc danh nghÜa : z x d x D =. 1. Ph©n tÝch ®Ó quyÕt ®Þnh kiÓu l¾p cho mèi ghÐp. 2. LËp s¬ ®å ph©n bè dung sai cña kiÓu l¾p. 3. VÏ mèi ghÐp, vÏ riªng tõng chi tiÕt, ghi ký hiÖu l¾p ghÐp, sai lÖch b»ng ch÷ vµ b»ng sè. V. l¾p ghÐp ren L¾p ghÐp ren gi÷a ®ai èc vµ ®Çu trôc cã kÝch thíc danh nghÜa lµ : 1. QuyÕt ®Þnh kiÓu l¾p cho mèi ghÐp. 2. LËp s¬ ®å ph©n bè miÒn dung sai cña c¸c yÕu tè kÝch thíc ren ®ai èc vµ ®Çu trôc. 3. C¸c sè liÖu ®o ®îc cña ren ®ai èc: D2d =; ∆

α 2

ph¶i = ; ∆

α 2

tr¸i =

Sai sè tÝch luü bíc ren ∆P = µm - TÝnh ®êng kÝnh trung b×nh biÓu kiÕn cho ren ®ai èc. - KÕt luËn ren ®ai èc cã ®¹t yªu cÇu hay kh«ng. VI. truyÒn ®éng b¸nh r¨ng B¸nh r¨ng trong bé phËn l¾p (h×nh 1) lµ b¸nh r¨ng th¼ng h×nh trô cña hép tèc ®é th«ng dông, lµm viÖc víi vËn tèc v < 10 m/s. C¸c yÕu tè c¬ b¶n cña b¸nh r¨ng: m= ;

β0 =

z =;

1. QuyÕt ®Þnh cÊp chÝnh x¸c cho møc chÝnh x¸c ®éng häc, møc lµm viÖc ªm, møc tiÕp xóc mÆt r¨ng vµ chän d¹ng ®èi tiÕp mÆt r¨ng. 2. Chän bé th«ng sè kiÓm tra b¸nh r¨ng, x¸c ®Þnh gi¸ trÞ cho ghÐp cña c¸c th«ng sè ®ã trong ®iÒu kiÖn nhµ m¸y cã dông cô kiÓm tra mét phÝa pr«fin r¨ng. 3. VÏ b¶n vÏ chÕ t¹o b¸nh r¨ng.

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

-3-

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

VII. ghi kÝch thíc cho b¶n vÏ chi tiÕt VÏ vµ ghi kÝch thíc chi tiÕt trôc 1 cña bé phËn m¸y (h×nh 1). Trôc 1 quay vµ ®îc ®ì b»ng hai æ l¨n 4, l¾p trong vá hép 2. B¸nh r¨ng 3 l¾p then trªn trôc, puli l¾p then hoa trªn trôc. Gi¸ trÞ danh nghÜa c¸c kÝch thíc cho trªn b¶n vÏ lµ: N1= N2=.; N3 =.. O1= O2 lÊy kÕt qu¶ ë phÇn 2; T2=.. B= D=

(m lµ m« ®un b¸nh r¨ng) ..

C¸c yªu cÇu cña bé phËn l¾p lµ: A ∑1 =…………….

A ∑2 =…………….

A ∑3 =…………….

A ∑4 =…………….

A ∑5 =…………….

A ∑6 =…………….

C¸c r·nh tho¸t dao réng 3 mm, s©u 0,5 mm. ( Gi¶i chuçi kÝch thíc theo ph¬ng ph¸p ®æi lÉn hoµn toµn, kh©u ®Ó l¹i tÝnh lµ c¸c kÝch thíc cña trôc 1). VIII. kiÓm tra chÊt lîng s¶n phÈm Chän ph¬ng ¸n ®o vµ chän dông cô ®o ®Ó ®o kÝch thíc, sai lÖch h×nh d¹ng, sai lÖch vÞ trÝ bÒ mÆt cña c¸c chi tiÕt tham gia vµo bé phËn m¸y, bao gåm chi tiÕt trôc bËc vµ b¸nh r¨ng. B¶ng kª c¸c th«ng sè cÇn ®o T T 1 2 3 4 5 6

Tªn th«ng sè §êng kÝnh cæ trôc l¾p æ l¨n 1 §êng kÝnh phÇn trôc l¾p b¸nh r¨ng §êng kÝnh cæ trôc l¾p æ l¨n 2 §êng kÝnh ngoµi cña trôc then hoa ChiÒu réng r·nh then b»ng cao trªn trôc ChiÒu réng r¨ng then hoa trªn trôc

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

-4-

KÝ hiÖu trªn b¶n vÏ

Bé th«ng sè a b a c b c

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

ChiÒu dµi cæ trôc l¾p æ l¨n 1 ChiÒu dµi cæ trôc l¾p æ l¨n 2 ChiÒu dµi phÇn trôc l¾p b¸nh r¨ng Sai lÖch vÒ ®é trßn cæ trôc l¾p æ l¨n 1 Sai lÖch pr«fin mÆt c¾t däc cña cæ trôc l¾p æ l¨n 1 Sai lÖch vÒ ®é trßn cæ trôc l¾p æ l¨n 2 Sai lÖch pr«fin mÆt c¾t däc cña cæ trôc l¾p æ l¨n 2 Sai lÖch vÒ ®é trßn cña phÇn trôc l¾p b¸nh r¨ng Sai lÖch pr«fin mÆt c¾t däc cña phÇn trôc l¾p b¸nh r¨ng §é ®¶o híng kÝnh phÇn trôc l¾p b¸nh r¨ng so víi 2 cæ trôc l¾p æ l¨n §é ®¶o mót cña vai trôc l¾p b¸nh r¨ng so víi 2 cæ trôc l¾p æ l¨n Sai lÖch vÒ ®é ®èi xøng ®èi víi ®êng t©m trôc cña mÆt ph¼ng r·nh then §é dÞch chuyÓn phô cña pr«fin gèc §é ®¶o híng kÝnh cña vµnh r¨ng §é dao ®éng kho¶ng ph¸p tuyÕn chung

b c a a a b c b c a b c a b

1. LËp b¶ng kª c¸c th«ng sè cÇn ®o vµ yªu cÇu cña tõng th«ng sè ®ã. 2. Ph©n tÝch chi tiÕt ®Ó ®a ra s¬ ®å ®¬n gi¶n nhÊt vµ ®o ®îc nhiÒu th«ng sè cÇn ®o nhÊt. 3. Nãi râ ph¬ng ph¸p ®o ®îc chän. Nªu c«ng thøc tÝnh kÕt qu¶ ®o vµ chØ ra c¸c thµnh phÇn sai sè cßn lÉn trong kÕt qu¶ ®ã.

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

-5-

c

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

4. Chän dông cô ®o cã ®é chÝnh x¸c phï hîp víi ph¬ng ph¸p ®o ®· chän. IX. x¸c ®Þnh ®é chÝnh x¸c gia c«ng §o kÝch thíc ®îc chØ ®Þnh cña chi tiÕt trôc, ta ®îc b¶ng sè liÖu sau: B¶ng th«ng sè ®o kÝch thíc φ30 mÐo cña φ30 TT 1 2 .

xi

mi

. . k

TÝnh to¸n

B¶ng th«ng sè ®o ®é

TT 1 2 .

∆xi

mi

.

. sè k liÖu ®o ®Ó kÕt luËn vÒ ®é chÝnh x¸c

gia c«ng kÝch thíc yªu cÇu víi ®é tin cËy 95%

Ngµy nhËn bµi tËp: Ngµy hoµn thµnh: Gi¸o viªn híng dÉn:

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

-6-

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

I. l¾p ghÐp trô tr¬n L¾p ghÐp gi÷a b¸nh r¨ng víi trôc cã kÝch thíc danh nghÜa: DN(dN)= 62 mm TÝnh chÊt mèi ghÐp: Nmax= -133 µm Nmin = -41 µm 1.1. QuyÕt ®Þnh kiÓu l¾p cho mèi ghÐp Theo b¶ng (3 trang21) ta chän ®îc kiÓu l¾p φ62

H8 ( L¾p ghÐp u8

trong hÖ thèng lç cã ®Æc tÝnh tho¶ m·n yªu cÇu) 1.2. LËp s¬ ®å ph©n bè miÒn dung sai + X¸c ®Þnh trÞ sè sai lÖch c¶u kÝch thíc l¾p ghÐp Víi kiÓu l¾p φ62 Lç φ62H7 cã :

H8 theo b¶ng 4 vµ 5 ta cã: u8

 ES = +46 µ m   EI = 0µ m es = +133 ei = +87

Trôc φ62u8 cã : 

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

-7-

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

Tõ c¸c gi¸ trÞ cña sai lÖch kÝch thíc ta lËp ®îc s¬ ®å ph©n bè miÒn dung sai: +133

u8

+87

+46

H8

dN=62

0

+ S¬ ®å miÒn sung sai + Tõ s¬ ®å ph©n bè miÒn dung sai ta they ®©y lµ mèi ghÐp chÆt theo hÖ thèng - KÝch thíc lç: Dmax = 62 + 0,046 = 62,046 mm Dmin = 62+ 0,000 = 62,000 mm - KÝch thíc trôc:

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

-8-

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

dmax =62 + 0,133 = 62, 133 mm dmin = 62+ 0,087 = 62,087 mm - MiÒn dung sai: ITd = 0,133– 0,087 = 0,046 mm = 46 µm ITD = 0,046 – 0,000 = 0,035 mm = 46 µm - §é d«i lín nhÊt: Nmax = dmax - Dmin = 62,133 – 62,000 = 0,133 mm - §é d«i nhá nhÊt: Nmin = dmin – Dmox= 62,087 – 62,046 = 0,041 mm 1.3. X¸c ®Þnh x¸c suÊt xuÊt hiÖn ®é hë ( ®é d«i ©m ) cña l¾p ghÐp KiÓu l¾p

H8 : ®©y lµ mèi ghÐp l¾p chÆt v× thÕ x¸c suÊt xuÊt u8

hiÖn ®é hë lµ 0% vµ x¸c suÊt xuÊt hiÖn ®é d«I lµ 100%. V× thÕ ta kh«ng cÇn tÝnh x¸c suÊt xuÊt hiÖn ®é hë,®é d«I .

( Ø62 H8 (+0.046

(

+0.087

(

H8 +0.046

Ø62 (+0.013 u8

Ø62 u8(+0.013 +0.087

1.4. VÏ mèi ghÐp h×nh trô tr¬n

1.5.Thiết kế calíp 1.5.1.Lập sơ đồ phân bố miền dung sai và xác định kích thước đo của calíp. +,Muốn lập sơ đồ phân bố miền dung sai calíp trước hết ta phải xác định giá trị các thông số: -Z,Z1: Độ mòn dự kiến của calíp nút qua và hàm qua -Y,Y1: Độ mòn quá mức của calíp nút qua và hàm qua -H,H1:Dung sai chế tạo kích thước bề mặt đo của calíp kiểm tra lỗ,trục

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

-9-

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

+,Đối với lỗ 90H7 và trục 90s6,theo bảng 8,ta xác định được:

+133

gií i h¹n mßn

Z1=7

calip hµm

Y1=5

Z = 7 μm ; Y = 5 μm ; H = 5 μm ; α = 0; Z1 = 7 μm ; Y1 = 5 μm ; H1 = 5 μm ; α = 0; +,Sơ đồ phân bố miền dung sai calíp được vẽ như hình 4.

H1=5

Q

2.5

u8

KQ

H1=5

+87

KQ

2.5

H=5

Calip nut

+46

H=5

H8

Z=7

dN=62

0

Y=5

Q

gií i h¹n mßn

+,Xác định kích thước đo của calíp theo các công thức trong bảng 7 và các giá trị trên hình 4. -Calíp hàm thợ đầu qua: Qmax =dmax- Z1+ H1/2 = 62,133-0.007+0,005/2=62,1285 (mm) Qmin =dmax- Z1 - H1/2 = 62,133-0.007-0,005/2=62,135 (mm) Qmin =dmax + Y1 = 62,133+0,005=62,138 mm -Calíp hàm đầu không qua:

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 10 -

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

KQmax = dmin + H1/2 = 62,087+0,0025=62,0895 mm KQmin = dmin - H1/2 = 62,087-0,0025=62,0845 mm -Calíp nút thợ đầu qua: Qmax = Dmin + Z + H/2 = 62+0,007+0,005/2=62,0095 mm Qmin = Dmin + Z - H/2 = 62+0,007-0,005/2=62,0045 mm -Calíp nút thợ đầu không qua: KQmax = Dmax + H1/2 = 62,046+0,0025=62,0485 mm KQmin = Dmax - H1/2 = 62,046-0,0025=62,0435 mm 1.5.2.Vẽ calíp nút và calíp hàm. Ø62.0095(-0.005

Ø62H8

KQ

Ø 62.0485(-0.005

(

(

Q

62u8

(

Ø62.0845(+0.005

KQ Q (

Ø62.1235( +0.005

II. LẮP GHÉP Ổ LĂN. Ổ lăn được sử dụng trong bộ phận máy có kí hiệu : 7213 2.1.Xác định kích thước cơ bản của ổ lăn. Theo TCVN 1479-74a,TCVN 1516-74 hoặc theo bảng 9, ổ lăn 211 có các kích thước cơ bản sau: d = 55 mm ; D =100 mm ; B =21 mm ; r =2,5 mm. 2.2.Quyết định kiểu lắp cho mối ghép ổ lăn với trục và vỏ hộp máy. Với các điều kiện đầu bài: +,Vòng trong của ổ quay cùng trục,tải trọng hướng tâm không đổi nên

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 11 -

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

Vòng trong chịu tải chu kỳ. Vòng ngoài chịu tải cục bộ. +,Đặc tính tải trọng Kσ > 1,5. +,Vòng ngoài có kích thước D =100 mm lắp với vỏ gang không tháo,chịu tải trọng và rung động vừa phải. +,Cấp chính xác 0,theo bảng 10 ta chọn kiểu lắp G7 . +,Do vòng trong chịu tải trọng chu kỳ nên kiểu lắp được chọn theo cường độ tải trọng hướng tâm PR:

PR =

R B

.Kd.F.FA

Trong đó: - R là phản lực hướng tâm tính toán của ổ, Đề bài cho R =9400 N Kd là hệ số động lực của lắp ghép,tra theo bảng (14/49) được Kd =1 . F là hệ số tính đến mức độ giảm dôi của lắp ghép khi trục rỗng hoặc hộp có thành mỏng,tra theo bảng 12/49 khi trục đặc được F = 1 FA là hệ số phân bố không đều của tải trọng hướng tâm R,tra theo bảng 13,ta được FA = 1 B’ là độ rộng bề mặt lắp ghép : B’ = B – 2.r =21-2.2,5=16 (mm) Suy ra : PR =

9400 ×1 ×1 ×1 =587,5 (kN/m) 16

Dựa vào kích thước lắp ghép d =55 mm và trị số PR =587,5 kN/m,tra bảng 15 chọn được kiểu lắp vòng trong với trục là k6 .Sai lẹch giới hạn kích thước bề mặt lắp ghép tra theo bảng 4 và bảng 5 được: ES = + 47 µm  EI = +12 µm

φ100 G 7 

Lỗ

Trục

es = +21 µm  ei = +2 µm

φ55 k 6

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 12 -

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

2.3 Vẽ bộ phận có lắp ổ lăn.

Ø100G7 Ø55D11 k6 Ø55k6

G7 Ø100d11

2.4.Chọn kiểu lắp ghép giữa bạc và trục,giữa nắp và vỏ hộp. +,Để đảm bảo dễ gia công, đoạn trục lắp với ổ và với bạc có cùng kích thước danh nghĩa nên có cùng miền dung sai k6 +,Bạc chỉ dùng để chặn,cần tháo lắp dễ dàng,nghĩa là mối ghép cần độ hở lớn. Độ chính xác lỗ bạc không yêu cầu cao,ta thường sử dụng miền dung sai D11 hoặc B11. +,Giữa bề mặt nắp và lỗ hộp cũng cần có đọ hở để tháo lắp dễ dàng và bù trừ sai số vị trí của các lỗ ren trên than hộp khi đậy nắp.Miền dung sai của kích thước nắp là d11. D11 k6 G7 lắp ghép giữa nắp và vỏ là Φ100 d11

+,Như vậy : lắp ghép giữa trục và bạc là Φ55

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 13 -

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

+47 G7

D=100

+290

Smin =132

+12 0

-120 D11

+100 Smin =79

d11

+21

k6

-340

+2

dN=55

0

2.5.Vẽ trục,vỏ hộp,bạc và nắp: hình8. 2.6.Sai lệch hình dạng và độ nhám bề mặt lắp ghép ổ lăn. +,Sai lệch hình dạng được xác định theo quy định tiêu chuẩn: Đối với ổ cấp chính xác 0,sai số về độ côn và độ ôvan của bè mặt trục và lỗ hộp không được vượt quá ½ dung sai đường kính. +,Độ nhám bề mặt xác định theo bảng (16/trang50).Các giá trị cho phép của sai lệch hình dạng và độ nhám bề mặt gia công được ghi trên bản vẽ chi tiết:hình 8.

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 14 -

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

Ø100G7[+0.054 +0.014] +0.021 Ø55k6[+0.002 ]

1.25

2.5 Ø100d11[-0.014 -0.395]

Ø55d11[+0.029 +0.100] III. L¾p ghÐp then. Lắp ghép then giữa bánh răng và trục có kích thước cơ bản :

b × h = 18 ×11

3.1 Quyết định kiểu lắp: Theo đầu bài,mối ghép truyền lực thay đổi chiều,bánh răng không di trượt trên trục,sản phẩm sản xuất hàng loạt,theo bảng 17 chọn được kiểu lắp: +,Then với rãnh trên trục: +,Then với rãnh bạc :

N9 h9

JS 9 h9

3.2 Lập sơ đồ phân bố miền dung sai của lắp ghép. Dựa vào bảng 4 và bảng 5 ta tra được các sai lệch của kích thước lắp ghép:

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 15 -

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

+,Chiều rộng then: 18h9

 e = s0     e = −i 5 µ m2  E = 0S     E = − I4 µ m3  E = + S2 µ m6    E = − I2 µ m6

+,Chiều rộng rãnh trục: 18N9

+,Chiều rộng rãnh bạc: 18Js9

Sơ đồ phân bố miền dung sai:

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 16 -

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

18 js9 h9 18N9 h9

d=18mm

+26 JS9

0

-26

N9

-43

3.3.Vẽ mối ghép và vẽ riêng từng chi tiết tham gia vào mối ghép: ChiÒu cao cña then cã sai lÖch lµ h9 theo b¶ng 4 tra ®îc :

18-0.043

18-0.052

18+0.026

11-0.043

18h9

 e = s0     e = −i 5 µ m2

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 17 -

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

IV. L¾p ghÐp then hoa. Lắp ghép then hoa giữa bánh đai và trục có kích thước danh nghĩa: z × d × D = 8 × 36 × 40 Tra bảng 19 ta được kích thước b = 7mm 4.1.Chọn kiểu lắp cho mối ghép then hoa. +,Để quyết định kiểu lắp cho mối ghép then hoa ta phải dựa vào đặc tính của lắp ghép. Đặc tính đó xác định từ chức năng sử dụng của mối ghép. +,Do mối ghép then hoa cố định,tải trọng êm, độ chính xác đồng tâm không yêu cầu quá cao,ta chọn yếu tố đồng tâm D và theo bảng 20 ta chọn kiểu lắp như sau: Kiểu lắp theo yếu tố đồng tâm D: Kiểu lắp theo yếu tố b:

H7 js6

F8 js7

+,Như vậy,kiểu lắp ghép then hoa đã chọn được kí hiệu: D-8 × 36 × 40 ×

H7 js6

×7

F8 js7

4.2.Lập sơ đồ phân bố miền dung sai kích thước lắp ghép. +,Lắp ghép theo yếu tố đồng tâm D,với kích thước danh nghĩa 40 mm,kiểu lắp H7/js6 tra bảng 4 và 5 ta được sai lệch của kích thước: es = +8µm

ES = +25µm

40H7  EI = 0µm 40js6 ei = −8µm   +,Lắp ghép theo yếu tố b,với kích thước danh nghĩa 7mm,kiểu ắp F8/js7,tra bảng 4 và 5 ta được các sai lệch kích thước: ES = +35µm

7F8  EI = +13µm  Sơ đò phân bố miền dung sai như hình vẽ:

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 18 -

es = +7 µm

7js7 ei = −7 µm 

Bµi tËp lín kü thuËt ®o m +35 m F8 +25

+13 H7 +7 js6

0

js7

0

-8

b N=7mm

DN=40mm

+8

-7

4.3.Vẽ mối ghép và ghi ký hiệu kiểu lắp. - kÝch thíc bÒ mÆt kh«ng ®ång t©m d cña trôc kh«ng vît qu¸ d1 ,tra b¶ng 19/T54 ta cã d ≥34 ,5 mm + kÝch thíc khong ®ång t©m cña b¹c tra b¶ng 23/T57 ta ®îc miÒn dung sai cña b¹c lµ H11 víi kÝch thuíc danh nghÜa lµ 36 mm

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 19 -

Ø40H7 [ +0.025 ] js6 +-0.008

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

7js7(+0.007)

5 .03 ) +0 .013

8( +0 7F

Ø40js6(+0.008)

5) .02 0 + ( H7 40

+0.035 +0.013 ] +-0.007

]

Ø

Ø7 F8 js7

kh«ng lí n h¬n d1

Ø36H11(+0.016)

V. truyÒn ®éng b¸nh r¨ng B¸nh r¨ng trong bé phËn l¾p (h×nh 1) lµ b¸nh r¨ng th¼ng h×nh trô cña hép tèc ®é th«ng dông lµm viÖc víi vËn tèc v < 10 m/s. C¸c yÕu tè c¬ b¶n cña b¸nh r¨ng lµ: m = 3; z = 80; β0 = 00

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 20 -

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

5.1. Chän cÊp chÝnh x¸c cho truyÒn ®éng b¸nh r¨ng Theo b¶ng 27, ®èi víi truyÒn ®éng b¸nh r¨ng trô r¨ng th¼ng tèc ®é lµm viÖc nhá h¬n 10 m/s ta chän cÊp chÝnh x¸c cña møc lµm viÖc ªm lµ cÊp 7. TruyÒn ®éng chñ yÕu lµ truyÒn ®éng quay, kh«ng yªu cÇu sù phèi hîp chuyÓn ®éng chÝnh x¸c ta quyÕt ®Þnh møc chÝnh x¸c ®éng häc th« h¬n mét cÊp, møc chÝnh x¸c tiÕp xóc ë cïng cÊp víi møc lµm viÖc ªm. Nh vËy, møc chÝnh x¸c ®éng häc ë cÊp 8, møc chÝnh x¸c lµm viÖc ªm vµ tiÕp xóc ë cÊp 7. D¹ng ®èi tiÕp cña b¸nh r¨ng: V× kh«ng cã yªu cÇu g× ®Æc biÖt ta chän d¹ng th«ng dông nhÊt lµ B vµ dung sai ®é hë mÆt r¨ng lµ b Ký hiÖu cÊp chÝnh x¸c truyÒn ®éng b¸nh r¨ng lµ: 8 – 7 – 8 – B TCVN 1067- 84 5.2. Chän bé th«ng sè kiÓm tra b¸nh r¨ng §Ó ®¸nh gi¸ ®é chÝnh x¸c b¸nh r¨ng sau gia c«ng ngêi ta kiÓm tra mét sè th«ng sè h×nh häc ¶nh hëng trùc tiÕp ®Õn møc chÝnh x¸c cña b¸nh r¨ng. C¸c th«ng sè ®ã hîp thµnh mét bé gäi lµ: “ Bé th«ng sè kiÓm tra b¸nh r¨ng” Tuú theo ®iÒu kiÖn s¶n xuÊt vµ kiÓm tra cña tõng c¬ së mµ ta chän bé th«ng sè cho thÝch hîp. Dùa vµo b¶ng 28 ta cã thÓ chän bé th«ng sè nh sau: - §èi víi møc chÝnh x¸c ®éng häc: cã thÓ chän mét trong chÝn bé th«ng sè cho trong b¶ng 28. ë ®©y ta chän bé th«ng sè t¬ng ®èi th«ng dông trong c¸c nhµ m¸y ë níc ta. Bé th«ng sè nµy gåm c¸c th«ng sè: + §é ®¶o vµnh r¨ng: Frr , ®é dao ®éng chiÒu dµi ph¸p tuyÕn chung Fmr’ + §èi víi møc lµm viÖc ªm chän bé th«ng sè gåm th«ng sè: sai lÖch bíc ¨n khíp: fpbr vµ sai lÖch bíc vßng : fptr

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 21 -

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

+ §èi víi møc tiÕp xóc mÆt r¨ng chän th«ng sè viÕt tiÕp xóc tæng + §èi víi møc ®é hë mÆt bªn cã thÓ chän mét trong nh÷ng th«ng sè sau hoÆc sai lÖch nhá nhÊt cña chiÒu dµi ph¸p tuyÕn chung trung b×nh – Ewmc ®èi víi b¸nh r¨ng ¨n khíp ngoµi vµ + Ewmc ®èi víi b¸nh r¨ng ¨n khíp trong hoÆc sai lÖch giíi h¹n cña kho¶ng c¸ch t©m ®o Ea”c – Ea”e. ë ®©y ta chän th«ng sè -Ewmc. Dùa vµo b¶ng cÊp chÝnh x¸c vµ kÝch thíc c¬ b¶n cña b¸nh r¨ng ta x¸c ®Þnh gi¸ trÞ cho phÐp cña c¸c th«ng sè theo b¶ng 29,30,31,32,33a,33b,33c. µm Fr = 63

µm µm fpb =+15 fpt = + 16 µm VÕt tiÕp xóc tæng theo chiÒu cao: 45% VÕt tiÕp xóc tæng theo chiÒu dµi: 60 % µm Ewmc = §Ó kiÓm tra cÇn x¸c ®Þnh: §êng kÝnh vßng chia cña b¸nh r¨ng : d = m x z = 3x80=240 mm mm Fw = 50

5.3. VÏ b¶n chÕ t¹o b¸nh r¨ng B¶n vÏ chÕ t¹o b¸nh r¨ng gåm 2 phÇn nh h×nh 18. PhÇn bªn tr¸i lµ b¶n vÏ kÕt cÊu b¸nh r¨ng, trªn ®ã ghi kÝch thíc vµ ®é chÝnh x¸c cña ph«i b¸nh r¨ng, sai lÖch h×nh d¸ng vµ ®é nh¸m bÒ mÆt (X¸c ®Þnh theo b¶ng 34 hoÆc 35). PhÇn bªn ph¶i lµ b»ng c¸c th«ng sè kÝch thíc c¬ b¶n, gi¸ trÞ sai lÖch vµ dung sai c¸c th«ng sè kiÓm tra C¸c th«ng sè kiÓm tra c¸c th«ng sè kiÓm tra b¸nh r¨ng

THÔNG SỐ KÍCH THƯỚC CƠ BẢN

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 22 -

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

M«®un Sè r¨ng Gãc ¨n khíp HÖ sè dÞch ®o

m z x χ

CÊp chÝnh x¸c

3 80 00 0 8-7-7B

Bé th«ng sè kiÓm tra b¸nh r¨ng §é ®¶o híng t©m vµnh r¨ng §é dao ®éng chiÒu dµi ph¸p tuyÕn chung

Fr

63 µm

Fvw

Sai lÖch bíc ¨n khíp

fpb

50 µm ± 15 µm ± 16 µm

Sai lÖch bíc vßng

fpt Theo chiÒu cao 45% Theo chiÒu dµi 60 %

VÕt tiÕp x¸c tæng Sai lÖch nhá nhÊt cña chiÒu dµi ph¸p tuyÕn chung trung b×nh

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 23 -

- Ewme

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

0.05 A

6.3

cßn l¹i Rz

1.6

30

1X45°

Ø245h12

Ø183

Ø67H7

1X45°

1.6

A

3.2

20

3.2

0.04A

VI. ghi kÝch thíc cho b¶n vÏ chi tiÕt XÐt chi tiÕt trôc 1 cña bé phËn m¸y nh h×nh 1. ViÖc ghi kÝch thíc cho b¶n vÏ cho chi tiÕt trôc 1 ®îc tiÕn hµnh theo tr×nh tù sau: 6.1. X¸c ®Þnh ®é chÝnh x¸c kÝch thíc cña chi tiÕt m¸y tham gia vµo nh÷ng mèi ghÐp th«ng dông:

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 24 -

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

X¸c ®Þnh ®é chÝnh x¸c cho c¸c kÝch thíc chi tiÕt m¸y lµ quy ®Þnh kiÓu l¾p cho mèi ghÐp mµ ta ®· nghiªn cøu ë c¸c môc trªn. - KÝch thíc ®êng kÝnh trôc l¾p víi b¸nh r¨ng: Trôc φ62u8 cã : es = + 133 µm ei = + 87 µm theo môc 1; - KÝch thíc ®êng kÝnh trôc l¾p víi vßng trong æ l¨n φ

55k 6

 +0 , 021       +0 , 002 

- KÝch thíc r·nh then vµ then hoa trªn trôc : + R·nh then trªn trôc : 18N9(-0,043) : theo môc 3 + Trôc then hoa D-8 x 36 x 40js6 x 7js7 : theo môc 4 Dung sai cña ®êng kÝnh trong: φ40js7 ( ± 0,008); Dung sai cña r·nh then trªn trôc : 7js7 ( ± 0,007); 6.2. X¸c ®Þnh ®é chÝnh x¸c kÝch thíc chøc n¨ng chiÒu dµi XuÊt ph¸t tõ yªu cÇu chung cña bé phËn l¾p ta nhËn ®îc 6 chuçi kÝch thíc nh s¬ ®å h×nh 19. Ta nhËn thÊy 1 sè kÝch thíc tham gia vµo 1 sè chuçi kh¸c nhau. KÝch thíc B tham gia vµo chuçi 1, chuçi 3, chuçi 4. KÝch thíc H, N1 tham gia vµo chuçi 1, chuçi 5.... C¸c kÝch thíc nµy cÇn tho¶ m·n tÊt c¶ c¸c chuçi mµ chóng tham gia vµ sai lÖch dung sai cña chóng ®îc x¸c ®Þnh tõ chuçi kh¾t khe nhÊt (chuçi cã dung sai kÝch thíc thµnh phÇn nhá nhÊt). §Ó x¸c ®Þnh ®îc chuçi kh¾t khe nhÊt cÇn x¸c ®Þnh gi¸ trÞ atb cña mçi chuçi. Khi tÝnh 1 kÝch thíc O1 vµ O2 ( chiÒu réng æ l¨n ) lµ kÝch thíc ®· ®îc tiªu chuÈn lîng 0,45 3 D + 0,0001D cho trong b¶ng 36. Khi tÝnh to¸n ta ®îc atb1 6.2.1. Gi¶i chuçi 1 N1

O1

T1

§

B

H

KÝch thíc danh nghÜa

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 25 -

O2

N2 A∑1

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

N1=N2=14mm O1=O2=21-0,130mm T1=62mm B=15.m=15.3=45mm D=20mm H=197mm XuÊt ph¸t tõ yªu cÇu A21=0+0,950ta gi¶I bµi to¸n hai cña chuçi kÝch thíc .

am =

∑ β .( 0,45. m

i =1

3

i

IT∑

) ∑ β .(0,45.

Di + 0,001Di −

n

i = m+1

i

3

Di + 0,001Di

)

ë ®©y H lµ kh©u t¨ng nªn β=+1 N1,N2,O1,O2,T1,B,D lµ kh©u gi¶m nªn β=-1 O1,O2(chiÒu réng æ l¨n) lµ kÝch thíc ®· tiªu chuÈn. HÖ sè dung sai tiªu chuÈn I ®îc tÝnh nh ë trªn vµ trong b¶ng 36. Ta chän cÊp chÝnh x¸c IT10 lµm cÊp chÝnh x¸c chung cña c¸c kh©u råi ta tra c¸c

sai lÖch va dung sai cña c¸c kÝch thíc.

H=197H10=197+0,185mm N1=N2=14h10=14-0,070mm D=20h10=20-0,084mm B=45h10=45-0,100mm TÝnh T1: T1 la kh©u gi¶m nªn ®îc tÝnh nh sau : n −1

m

esT1= esT1=

EI ε − ∑βi EI i − i =1

βT 1

i =m +1

i

0 − 1x0 − [ ( − 1x0 x 2 ) + ( − 1x0 ) + (−1Χ0) + ( − 1x0 x 2 ) ] =0 −1 m −1

eiT1=

∑es

ES ε − ∑βi ES i − i =1

βT 1

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

n −1

∑ei

i =m +1

i

- 26 -

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

eiT1= 0.950 − 1x0.185 − [ ( − 1x( −0,070 ) x 2 ) + ( − 1x( −0,1) ) + ( −1Χ( −0,084 )) + ( − 1x( −0,13) x 2 ) ] −1

= -0,181 eiT1= -0,181 mm. VËy T1=62-0,181mm 6.2.2. Giải chuỗi 2: A∑2

O1 T2

Chuỗi có hai khâu thành phần là O1 và T2,kích thước O1 đã biết nên ta chỉ việc xác việc xác định T2 theo A ∑ = Ο0, 400 và O1 = 21-0,130 2 T2 là khâu tăng có kích thước danh nghĩa là 21 mm 0 , 600

0,600 − [ ( − 1) × ( − 0,130 ) ] = 0,47 mm +1 0,400 − [ ( − 1) × ( 0 ) ] = =0,4 mm +1

ES T = 2

EI T

2

0,47

T2 = 21 0,40 mm 6.2.3. Giải chuỗi 3 B T3

A∑3

Cũng tương tự như chuỗi 2 ta xác định T3 theo A ∑ = 1+0,450 và B= 3 45-0,100. T3 là khâu giảm và có kích thước danh nghĩa là 44 mm. es t 2 =

0 − (1 × (−0,100 ) ) = -0,100 mm −1

eit 3 =

T3 = 44

0,450 − (1 × (0) ) −1

− 0 ,100 − 0 , 450

= -0,450 mm

mm

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 27 -

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

6.2.4. Giải chuỗi 4 B

§

O2

A∑4 T4

Xác định kích thước T4 theo A ∑ = 1-0,540 và B= 45-0,100 , Đ = 4 20-0,084 , O2 = 21-0,130 T4 là khâu tăng và có kích thước là: T4 = 45 + 20+ 21+ 1 =87 mm 0 − [ ( − 1) × ( − 0,100) + ( ( − 1) × ( − 0,084) ) + ( − 1) × ( − 0,130) ] ES T = = -0,314 mm +1 4

EI T = 4

T4 = 87

− 0,540 − [ ( − 1 × 0 ) + ( − 1 × 0) + ( − 1 × 0 ) ] = -0,540 mm +1 − 0 , 3140

mm

− 0 , 540

6.2.5 Giải chuỗi 5 P T5

A∑5

Khâu kháp kín chứa chuỗi :A ∑ = 1+0,400 3 Khâu tăng P= 40 mm Khâu giảm T5 = 40-1 =39 mm Hệ số cấp chính xác chung của các khâu là: 400

am = 1.1,56 −( −1).1,56 ≈ 128 mm. Cấp chính xác chung là IT 11. Sai lệch và dung sai của khâu tăng P là: P= 40H11 = 400,160 (theo bảng).

0 −1.0 = 0 mm. −1 0,400 −1.0,160 = =- 0,240 mm −1

es T = 5

ei T

5

T5 = 44-0,240 mm 6.2.6.Giải chuỗi 6

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 28 -

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

N1

O1

T6 H

N3

A∑6

Khâu kháp kín của chuỗi: A ∑ = 12 6

+ 0 , 200 − 0 , 500

mm

Các khâu tăng đã biết: N1 = 14-0,070 mm, O1 = 21-0,130 mm Khâu giảm đã biết: H = 197+0,185 mm Xác định khâu tăng T6 và khâu giảm N3 Kích thước danh nghĩa của chúng là: N3 = 7 mm T6 = A ∑ + H + N3 – O1 – N2 = 12 + 197 + 7 – 21 – 14 6 T6 = 181 mm Hệ số cấp chính xác chung của hai khâu là:

I T∑ − I TN1 − I TO1 − I TH

am =

β T6 .iT6 + β N3 .i N3

=

700 − 70 −130 −185 1.0,9 +1.2,72

≈ 87

Cấp chính xác chung được chọn là IT9 Sai lệch và dung sai của khâu giảm N3 N3 = 7h9 = 7-0,036 (theo bảng 4) Tính sai lệch và dung sai của khâu tăng T6 ES T = 6

0,200 −1.0 −1.0 −1.0 − ( −1).( − 0,036 ) +1

IT T = IT A∑ - IT N - IT O - ITH -IT N 6 6

1

1

= +0,164 mm

3

IT T = 0,700 – 0,070 – 0,130 – 0,185 – 0,036 = 0,279 mm EI T = ES T - IT T = 0,164 – 0,279 = - 0,115 mm 6

6

6

+0 ,164

T6 = 181 −0,115

6

mm

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 29 -

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

6.3.Chọn phương án ghi kích thước trên Từ các kết quả đã xác định được ở các mục trên ta ghi vào bản vẽ chi tiết trục như hình.

Đối với kích thước chiều dài, để tạo điều kiện thuận lợi cho chế tạo, có trường hợp thay đổi kích thước thiết kế (kích thước đã xác định ở mục 7.2) bằng kích thước công nghệ .Ví dụ T6 được thay thế bằng kích thước công nghệ T’6.

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 30 -

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

Để xác định độ chính xác kích thước công nghệ ta phải giải chuỗi kích thước công nghệ,chuỗi 7(hình 21) Giải chuỗi 7 với yêu cầu khâu khép kín là: A ∑ = T6 = 181 7

+ 0 ,164 − 0 ,115

mm Tính khâu tăng T’6 : T’6 = 181 – 62 = 119 mm T T = T ∑ - T ∑ = 279 – 181 = 98 μm 1 6

ES T =

ES T6 −1.ES T1

6

β.T6

'

=

+ 0,164 −1.0 = 0,164 mm 1

EI T = 0,115 – 0,181 = - 0,066 mm 6

'

T 6 = 118

+ 0 ,164 − 0 , 066

mm

VII. KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM: 7.1.Lập bảng kê các thông số cần đo và yêu cầu của từng thông số đó: Nhiệm vụ của bà tập kiểm tra chất lượng hình học của chi tiết máy là kiêm tra kích thước,sai lệch kích thước,sai lệch hình dạng và vị trí tương quan của chi tiết trục bậc và bánh răng .Chúng là những chi tiết điển hình của bộ phân máy. Từ nhiệm vụ của đề bài lập bảng kê và yêu cầu của các thong số đo theo các bước sau: Đánh số thứ tự các yêu cầu cần đo. Đặt tên các bề mặt liên quan(để thống nhất và viết ngắn gọn,ta đặt tên các bề mặt liên quan và ghi kích thước như hình vẽ). Đọc yêu cầu đo và lập bảng thống kê như sau

STT 1

Thông số đo Đường kính cổ

Kí hiệu ΦA

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

Quy định

- 31 -

Yêu cầu

Ghi chú

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

2 3 4 5

6

7 8 9

trục lắp ổ lăn 1 Đường kính cổ trục lắp ổ lăn 2 Chiều dài phần trục lắp bánh răng Sai lệch độ tròn cổ trục lắp ổ lăn 1 Biến thiên Đường kính dọc trục của cổ trục lắp ổ lăn 1 Độ đảo hướng Tâm phần trục lắp bánh răng so với hai cổ trục lắp ổ lăn Độ đảo hướng Tâm vành răng Độ dao động khoảng pháp tuyến chung Độ dịch chuyển phụ của profin gốc

ΦD LC Δm

Δth

Δ đC/AD

Fr r Fvwr EHS

7.2.Phân tích chi tiết đo: -,Phân tích chi tiết đo để vạch ra sơ đồ đo đơn giản nhất và đo được nhiều thông số nhất: Ta thấy rằng chi tiết đo có dạng trục bậc và đối với chi tiết này về mặt lỗ yêu cầu cao nhất về độ chính xác là H7, điều kiện sản xuất hang loạt nên ta chọn phương án đo trên gá đo chuyên dung để đảm bảo đo nhanh, ổn định và thống nhất cho mọi chi tiết trong loạt. -,Phương pháp định vị: Nhận thấy hai cổ trục lắp2 vòng bi ΦA và ΦD có kích thước bằng nhau và bằng Φ55 là kích thước yêu cầu chính xác nhất của trục,ngoài ra yêu cầu về độ đảo của trục cũng lấy hai cổ trục làm chuẩn,vì vậy trong sơ đồ đo ta định vị ΦA và ΦD trên hai khối V

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 32 -

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

ngắn,mỗi khối V định vị hai bậc tự do,còn bậc định vị thứ năm đặt ở mặt E có tác dụng hạn chế di chuyển dọc trục.Sơ đồ đo được thể hiện trên hình vẽ.Chọn khối V có góc 600 để đo sai lệch độ tròn của trục với tỉ số truyền phụ Kf. 1

Kf = sin α + 1 =3 2

7.3.Phương pháp đo,công thức tính kết quả đo: Để giải quyết nhiệm vụ đặt ra trước hết đánh số thứ tự các đầu đo rồi đưa ra phương pháp đo và xác định sai số lẫn trong kết quả đo -Đầu đo thứ nhất: Đo đường kính ΦA và biến thiên đường kính dọc trục dùng phương pháp đo so sánh với mẫu,sơ đồ đo hai tiếp điểm. Đo sai lệch độ tròn Δm của cổ lắp ổ lăn 1 dùng phương pháp đo so sánh,sơ đồ đo 3 tiếp điểm. Khi chi tiết đứng yên trên giá, đo so sánh với mẫu có kích thước D0 = DN = 55 ta được chênh lệch Δx. Đường kính ΦA được tính theo công thức : ΦA = D0 + Δ x = 55 + Δ x. Bỏ hạn chế dọc trục, đo nhiều điểm trên cùng đường sinh ta nhận được các giá trị xmax và xmin.Biến thiên đường kính dọc trục của cổ lắp ổ lăn 1 được tính theo công thức: Δth =

x

max

− xmin 2

Khi chi tiết quay một vòng trên gá ta nhận được các giá trị xmax và xmin.Sai lệch về độ tròn Δ m được tính theo công thức: Δm =

x

max

− xmin 3

Sai số lẫn trong kết quả đo gồm có sai số của mẫu chuẩn dïng khi đo so sánh và sai số góc α của khối V so với thiết kế. - Đầu đo thứ hai: Đo đường kính ΦD của cổ lắp ổ lăn 2. Để chi tiết đứng yên trên gá, đo so sánh với mẫu có kích thước D0 = DN = 55 Ta được sai lệch Δx. Đường kính ΦD được tính theo công thức: ΦD = D0 + Δx =55 + Δx Sai số lẫn trong kết quả đo gồm có sai số của mẫu chuẩn dung khi đo so sánh. -Đầu đo thứ ba:

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 33 -

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

Đo chiều dài phần trục lắp bánh răng LC. Để chi tiết đứng yên trên giá, đo so sánh với mẫu có kích thước L0 = LN =44 ta được chênh lệch Δx.Chiều dài phần trục lắp bánh răng LC được tính theo công thức: LC = L0 + Δx = 44 + Δx. Sai số lẫn trong kết quả đo gồm có sai số của mẫu chuẩn dïng khi so sánh;sai lệch về độ phẳng ΔF, độ đảo mặt đầu của vai trục F và E so với cổ trục A và D. -Đầu đo thứ tư: Đo độ đảo hướng tâm ΔđC/AD của phần trục C so với hai cổ trục A và D. Đặt chi tiết lên gá quay 1 vòng ta nhận được các giá trị xmax và xmin. Độ đảo hướng tâm ΔđC/AD được tính theo công thức: ΔđC/AD= xmax - xmin Sai số lẫn trong kết quả đo: độ méo của C và độ cong của trục: Độ dịch chuyển phụ của profin gốc EHS: Phương pháp đo: Độ dịch chuyển phụ của profin gốc,có thể đo theo phương pháp gián tiếp thông qua khoảng cách Ma Trong đó : Ma – Là khoảng cách giữa hai que đo làm trong hai rãnh răng, đối diện nhau. Giá trị danh nghĩa của khoảng cách này đối với bánh răng khi không có độ dịch chuyển phụ của profin gốc với số răng chẵn, được tính theo công thức: Ma0 = d + DM Còn nếu số răng lẻ thì: 

0



90 Ma0 = d.cos  Z  + DM  

Với : DM - Đường kính que đo thích hợp nhất,bằng: π DM = .m.cosα 2

d – là đường kính vòng tròn chia. Trong đó: m – là mô đun của bánh răng. α – góc profin răng. M a0 – là khoảng cách danh nghĩa giữa hai que đo nằm trong hai rãnh răng đối diện nhau.Khoảng cách Ma được đo bằng cá dụng cụ đo độ dài thông như Panme tế vi,Panme… Hình: sơ đồ đo độ dịch chuyển phụ của profin gốc. Độ dịch chuyển của profin gốc được tính theo công thức sau:

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 34 -

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

Đối với số răng chẵn: EHS = ½(Ma – Ma0) Đối với số răng lẻ:

EHS =

_ M a M a0 0 90 2. c o s Z

Sai lệch kích thước chiều dày răng EC được tính theo công thức sau: EC = 2.EHS.tgα Trong trường hợp cần thiết có thể dung bi đo,hay côn đo để thay cho que đo Đo độ đảo hướng tâm vành răng: Phương pháp đo: đo so sánh . Hình 6.: Sơ đồ đo độ đảo hướng tâm vành răng. Sơ đồ đo: được trình bày trên hình (6.5) bánh răng được định vị 5 bậc tự do tren trục chuẩn gá trên 2 mũi tâm ; chốt định vị 2 hạn chế 1 bậc không xoay. Đầu đo 1 và chốt định vị 2 có dạng bi cầu,kích thước: dbi =π.

m 2

Đo Z giá trị ứng với Z rãnh (Z răng), được các giá trị xl ; l = 1..z. Độ đảo vành răng được tính theo công thức : Frr = xmax – xmin . Thông số được coi như đạt yêu cầu nếu Fr < [ Fr ] = 63 μm. Kết luận: Bánh răng đạt yêu cầu về chỉ tiêu độ đảo hướng tâm vành răng. Đo độ dao động khoảng pháp tuyến chung: Yêu cầu : Fvwr ≤ 50 μm Phương pháp đo: có thể dung phương pháp đo tuyệt đối,hoặc đo so sánh với kích thước mẫu W0 = WN. Hình : Sơ đồ đo độ dao động khoảng pháp tuyến chung Trong sản xuất hàng loạt để đo nhanh ta có thể dung Panme đo pháp tuyến hoặc thước đo pháp tuyến theo phương pháp đo tuyệt đối để nhân được các kích thước Wi ; i = 1..z như hình 6.6 độ dao động chiều dài pháp tuyến chung được tính như sau: Fvwr = Wmax – Wmin. Nếu Fvwr ≤ [ Fvw ] = 50 μm

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 35 -

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

Kết luận: Bánh răng đạt được yêu cầu về chỉ tiêu độ dao động chiều dài pháptuyến chung. 7.4.Chọn độ chính xác của phương pháp đo: Đối với các thông số đo trên gá ta chọn dụng cụ đo cho thông số đo yêu cầu chính xác nhất. Ở đây ta chọn dụng cụ đo để đo đường kính trục Φ50js6 ; đo sai lệch độ tròn và đo đường kính vòng chia của bánh răng Φ125h7. Chọn dụng cụ đo để đo đường kính trục Φ50js6(+0,008) Theo công thức : εf = Af.ITct Trong đó dung sai đường kính : ITct = 0,016 hệ số phương pháp Af tra trong bảng 6.2 với cấp chính xác 7 tra bảng được Af = 27,5% suy ra εf = 275/100.0,016 = 0,0044 Chọn dụng cụ đo có giá trị vạch chia c<εf. Ta chọn đồng hồ so 0,002 hoặc 0,001 mm.Chọn dụng cụ đo để đo sai lệch về độ tròn Δm = 0,001 ; Theo công thức : εf = Af.ITct.Kf trong đó : Dung sai độ tròn cho phép : ITct = 0,01 Hệ số phương pháp Af tra trong bảng .Với cấp chính xác 7 tra bảng ta được Af = 27,5% tỷ số truyền phụ : Kf = 3. εf =

27 ,5 .0,01.3 = 0,00825 100

chọn dụng cụ đo có c
27 ,5 .0,04 = 0,011 100

Chọn dụng cụ (panme hoặc thước cặp) có giá trị vạch chia c = 0,01mm

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 36 -

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 37 -

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 38 -

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 39 -

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50

- 40 -