BAB IV ANALISA HASIL
IV. 1 Analisa Hasil Inflow Relationship Diagram Perhitungan From to Chart Inflow didapatkan dari perhitungan From to Chart Biaya yang dilakukan pada modul 4 Analisa Aliran. Biaya yang sudah didapat dari hasil perhitungan Material Handling Planning Sheet Biaya, dirangkum kedalam tabel From to Chart Biaya. Dari tabel tersebut, hasil-hasil yang sudah didapatkan dipindahkan kedalam tabel From to Chart Inflow dengan cara membagi jumlah per kolom dengan biaya keseluruhan total kolom tersebut. Hal itu dilakukan untuk setiap kolom yang terdapat pada tabel From to Chart Inflow. Setelah dilakukan hal tersebut, menjumlahkan total biaya per baris dan per kolom. Dari penjumlahan tersebut, hasil yang didapatkan adalah 15. IV. 2 Analisa Hasil Skala Prioritas Skala prioritas digunakan untuk menentukan hubungan yang paling penting antara 14 mesin yang dinotasikan dengan angka yaitu 1 hingga 14 serta tiga gudang, yakni Gudang bahan baku, Gudang bahan pembantu, dan Gudang barang jadi, yang dinotasikan dengan huruf yaitu X, Y, Z Pada hal ini, menentukan skala prioritas dilakukan berdasarkan From to Chart Inflow. Skala prioritas dilakukan dengan cara merangkum proses mesin ke mesin atau dengan gudang yang didapatkan dari tabel From to Chart. Proses mesin yang dirangkum pada tabel skala prioritas adalah mesin yang satu arah (forward), jika ada proses lawan arah (backward) maka dilakukan penjumlahan, sehingga penulisan biaya total pada tabel skala prioritas hanya satu proses. Setelah dilakukan proses tersebut, dilanjutkan dengan pemberian ranking berdasarkan biaya total tertinggi. Biaya total tertinggi mendapatkan ranking pertama, dan yang lainnya mengikuti. Tahap berikutnya adalah melakukan sorting, atau sort data. Sort data dilakukan berdasarkan rangking terkecil. Setelah pengurutan rrangking langkah selanjutnya pemberian scale yang dinotasikan huruf dengan range nilai A jika range > 0.45, E jika range antara 0.25 hingga 0.44, I jika range antara 0.2 sampai 0.24, O jika range antara 0.1 sampai 0.19 dan U
IV-1
Laporan Modul V Peracangan Tata Letak Produksi dan ARD Pabrik
IV-2
jika range antara 0.01 sampai 0.09. Pada tahap ini didapatkan jumlah A sebanyak 11 proses, E sebanyak 10 proses, dan I sebanyak 5 Proses, O dan U sebanyak 14 proses masing-masingnya, sehingga total keseluruhan adalah 54 proses. IV. 3 Analisa Hasil Total Closeness Relationship (TCR) IV. 3.1 TCR Berdasarkan Hubungan Kedekatan Total Closeness Relationship adalah perhitungan dari derajat kedekatan setiap departemen atau fasilitas, pada hal ini TCR digunakan untuk menentukan hubungan keterkaitan antar mesin. Tahap pertama yang dilakukan untuk menentukan notasi huruf A, E, I, O, dan U, didapatkan berdasarkan penentuan scale yang sudah dilakukan pada tabel skala prioritas. Pemberian notasi dilakukan dengan cara memberikan notasi U untuk setiap notasi yang pada mesin lawannya sudah bernotasi huruf lainnya selain U, berlaku juga untuk keterkaitan antar mesin yang tidak tertulis pada skala prioritas. Hal ini dilakukan untuk seluruh hubungan antar 14 mesin beserta tiga gudang. Pada tabel TCR huruf, nilai A=16, E=8, I=4, O=2, dan U=0. Sehingga dapat dilakukan penjumlahan per kolom dan per baris berdasarkan nilai notasi yang telah ditentukan. Untuk total atau jumlah pada TCR huruf didapatkan 432 satuan. IV. 3.2 TCR Berdasarkan Bobot Nilai TCR adalah perhitungan dari derajat kedekatan setiap departemen atau fasilitas, pada tahapan ini Total Closeness Relationship digunakan untuk menentukan hubungan keterkaitan antar mesin. Hal pertama yang dapat dilakukan untuk menentukan notasi huruf A, E, I, O, dan U, yang didapatkan berdasarkan penentuan scale yang sudah dilakukan pada tahapan sebelumnya yaitu tabel skala prioritas. Pemberian notasi dilakukan dengan cara memberikan notasi U untuk setiap notasi yang pada mesin lawannya sudah bernotasi huruf lainnya selain U, berlaku juga untuk keterkaitan antar mesin yang tidak tertulis pada skala prioritas. Hal ini dilakukan untuk seluruh hubungan antar 14 mesin beserta tiga gudang. Pada tabel TCR huruf, nilai A=16, E=8, I=4, O=2, dan U=1. Sehingga dapat dilakukan penjumlahan per kolom dan per baris berdasarkan nilai notasi yang telah ditentukan. Untuk total atau jumlah pada TCR huruf didapatkan 655 satuan.
Laboratorium Perancangan Industri Manufaktur III
Laporan Modul V Peracangan Tata Letak Produksi dan ARD Pabrik
IV-3
IV. 4 Analisa Hasil Area Allocation Diagram Area Allocation Diagram (AAD) merupakan kelanjutan dari ARC dimana dalam ARC diketahui kesimpulan dari tingkat kepentingan antar aktivitas. Maka dengan demikian berarti bahwa ada sebagian aktivitas harus dekat dengan aktivitas yang lainnya dan juga sebaliknya. Sehingga dapat dikatakan bahwa hubungan antar aktivitas mempengaruhi tingkat kedekatan antar tata letak aktivitas tersebut. Dalam hal ini AAD dilakukan untuk mengetahui jumlah unit untuk template yang akan digunakan untuk membuat blockplan. Untuk menentukan jumlah unit per mesin dari 14 mesin yang ada serta tiga gudang, dibutuhkan luas area per mesin serta gudang, yang didapat dari perhitungan yang sudah dilakukan pada modul 1 untuk seluruh mesin dan modul 3 untuk luas gudang. Serta tambahan material handling dan supervisor yang didapatkan dari modul 4 tabel LK 4.5 yaitu perhitungan luas lantai produksi. Pada tahapan ini menggunakan asumsi ukuran departemen dengan panjang 3 m dan lebar 3 m sehingga diperoleh luas yaitu 9 m2. Untuk menentukan jumlah unit per mesin, gudang, material handling, atau ruang supervisor, dilakukan pembagian luas area dengan luas departemen yang telah ditentukan dan juga dilakukan roundup 0 untuk jumlah unit untuk template. IV. 5 Analisa Hasil Iterasi Blockplan Di dalam komputer/pemrograman, iterasi adalah sifat tertentu dari algoritme atau program komputer di mana suatu urutan atau lebih dari langkah algoritmik dilakukan di loop program. Hal ini dibedakan dari teknik berulang yang disebut rekursi. Dalam hal ini iterasi dilakukan untu menentukan peletakkan mesin, gudang, material handling, dan ruang supervisor agar biaya produksi yang didapatkan murah berdasarkan hubungan antar komponenkomponen tersebut. Iterasi dilakukan sebanyak satu kali tetapi harus memiliki empat alternatif dari satu iterasi tersebut. Penentuan ruangan yang dibutuhkan untuk kegiatan pengiriman berkaitan erat dengan kegiatan penerimaan, karena kebutuhan ruangan dapat ditentukan dengan mengacu pada informasi terdahulu pada penerimaan dengan menyesuaikannya sesuai dengan kebutuhan untuk mengatasi perbedaan antar keduanya, sejauh prosedur penentuan berkaitan. Tata letak pabrik berhubungan erat dengan segala proses perencanaan dan pengaturan letak dari
Laboratorium Perancangan Industri Manufaktur III
Laporan Modul V Peracangan Tata Letak Produksi dan ARD Pabrik
IV-4
pada mesin, peralatan, aliran bahan dan orang-orang yang bekerja di masing-masing stasiun kerja yang ada. IV. 6 Analisa Hasil Activity Relationship Lantai Produksi Tata letak yang baik dari segala fasilitas produksi dalam suatu pabrik merupakan dasar untuk membuat operasi kerja menjadi lebih efektif dan efisien. Dalam hal ini, blockplan dibuat atau disusun berdasarkan hasil iterasi yang sudah dilakukan pada tahapan sebelumnya. Pada blockplan ada beberapa ketentuan untuk dummy, yaitu dummy tidak boleh berada dibaris paling luar, dummy tidak boleh memotong mesin, dummy tidak boleh berada pada satu tempat, dan dummy tidak boleh hanya satu buah. Pada tahapan sebelumnya diperoleh 24 dummy yang harus ditempatkan pada masing-masing blockplan dan juga mesin, gudang, material handling, dan ruang supervisor yang jumlah unitnya telah ditentukan pada jumlah unit untuk template pada tahapan sebelumnya yaitu tabel Area Allocation Diagram (AAD). Penentuan ruangan yang dibutuhkan untuk kegiatan pengiriman berkaitan erat dengan kegiatan penerimaan, karena kebutuhan ruangan dapat ditentukan dengan mengacu pada informasi terdahulu pada penerimaan dengan menyesuaikannya sesuai dengan kebutuhan untuk mengatasi perbedaan antar keduanya, sejauh prosedur penentuan berkaitan. Tata letak pabrik berhubungan erat dengan segala proses perencanaan dan pengaturan letak dari pada mesin, peralatan, aliran bahan dan orang-orang yang bekerja di masing-masing stasiun kerja yang ada. Dalam perkembangannya, perancangan tata letak pabrik adalah pengaturan dari fasilitas yang digunakan secara bersama-sama untuk memenuhi tujuan yang sudah ditetapkan. Jadi peracangan tata letak pabrik dapat juga diartikan pengaturan dari fasilitas-fasilitas yang ada sedemikian rupa sehingga dapat mencapai tujuannya dengan tidak mengesampingkan kendala yang ada. Dengan tata letak pabrik yang baik, sebuah pabrik dapat menghasilkan hasil produksi yang maksimal dengan kondisi aktivitas produksi yang optimal. Perancangan tata letak dibutuhkan apabila pabrik mengalokasikan mesin-mesin baru, juga perlu bagi sebuah pabrik untuk meninjau lagi tata letaknya karena dirasakan ada penurunan produktivitas ataupun untuk memperbaiki kinerja pabrik. Perancangan tata letak tidak hanya diperlukan saat membangun perusahaan baru, teteapi juga saat mengembangkan perusahaan, melakukan konsolidasi atau
Laboratorium Perancangan Industri Manufaktur III
Laporan Modul V Peracangan Tata Letak Produksi dan ARD Pabrik
IV-5
mengubah struktur perusahaan. Perusahaan yang telah mapan membutuhkan perubahan tata letak fasilitasnya setiap dua atau tiga tahun sekali. IV. 7 Analisa Hasil Perhitungan Layout Score Tata letak berdasarkan aliran produksi dapat didefinisikan sebagai metode pengaturan dan penempatan semua fasilitas produksi yang diperlukan kedalam satu departemen khusus. Dalam hal ini didapatkan empat hasil perhitungan layout score berdasarkan empat blockplan yang telah dibuat. Dalam perhitungan ini, ditentukan distance dari setiap mesin, gudang, material handling, maupun ruang supervisor yang ditentukan dengan cara menghitung kotakkotak yang berada dalam blockplan antar mesin, gudang, material handling, maupun ruang supervisor yang ingin dihitung. Hal ini dilakukan untuk keseluruhan dan juga untuk keempat alternatif yang tersedia. Untuk menentukan alternatif terpilih perlu dilakukannya pengalian antara preset value dan distance. Preset value didapatkan dari jumlah notasi A, E, I, O, U yang telah ditentukan pada tahapan sebelumnya. Hasil dari pengalian kedua komponen tersebut dijumlahkan dan dibandingkan. Alternatif pertama menghasilkan total 1264 satuan, alternatif kedua menghasilkan total 1532 satuan, alternatif ketiga 1708 satuan dan yang terakhir, alternatif keempat yang memiliki hasil tertinggi dibandingkan ketiga alternatif lainnya yaitu, 1832 satuan. Dari keempat hasil untuk setiap alternatif, dapat ditentukan alternatif manalah yang terpilih. Pemilihan alternatif terbaik dilakukan berdasarkan total terkecil yaitu alternatif pertama. Alternatif pertama yang aka digunakan untuk tahapan aliran, dan juga yang akan digunakan sebagai tata letak yang teroptimum. Dalam perkembangannya, perancangan tata letak pabrik adalah pengaturan dari fasilitas yang digunakan secara bersama-sama untuk memenuhi tujuan yang sudah ditetapkan. Jadi peracangan tata letak pabrik dapat juga diartikan pengaturan dari fasilitas-fasilitas yang ada sedemikian rupa sehingga dapat mencapai tujuannya dengan tidak mengesampingkan kendala yang ada. Dengan tata letak pabrik yang baik, sebuah pabrik dapat menghasilkan hasil produksi yang maksimal dengan kondisi aktivitas produksi yang optimal. Perancangan tata letak dibutuhkan apabila pabrik mengalokasikan mesin-mesin baru, juga perlu bagi sebuah pabrik untuk meninjau lagi tata letaknya karena dirasakan ada penurunan produktivitas ataupun untuk memperbaiki kinerja pabrik. Perancangan tata letak tidak hanya diperlukan saat membangun perusahaan baru, teteapi juga saat mengembangkan perusahaan,
Laboratorium Perancangan Industri Manufaktur III
Laporan Modul V Peracangan Tata Letak Produksi dan ARD Pabrik
IV-6
melakukan konsolidasi atau mengubah struktur perusahaan. Perusahaan yang telah mapan membutuhkan perubahan tata letak fasilitasnya setiap dua atau tiga tahun sekali. IV. 6 Analisa Hasil Output CRAFT Untuk mengetahui tata letak yang paling baik kami menggunakan Software CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique). Software ini sangat berguna dalam menentukan Layout lantai produksi terbaik dengan biaya yang minimum pula. Untuk penggunaan Software ini pun sangatlah mudah. Hanya dengan menginput data mesin – mesin yang digunakan, Material Handling, ruang Supervisor, dan gudang – gudang yang ada. Kemudian menginput From to Chart Biaya yang sudah ada. Menginput . Menginput Layout terpilih berdasarkan perhitungan Layout Score. Software CRAFT merupakan sebuah program perbaikan, program ini mencari perancangan yang optimal dengan mekukan perbaikan tataletak secara bertahap. Software CRAFT mengevaluasi tata letak dengan mekukan pendekatan algoritmik Pairwise Exchange Methode. Fungsi dari metode ini adalah mencari biaya transportasi yang minimum. Setelah kita menginput ssemua data yang dibutuhkan, maka kita Run Prose kemudian akan mengeluarkan tiga output. Output tersebut adalah biaya, Best Layout, dan Summary jarak dan biaya. Pada output biaya kami dapat melihat rekapitulasi biaya per itrasi yang dilakukan sebanyak tiga belas kali. Kami juga dapat melihat data biaya iterasi dan sub iterasi dari From to Chart yang telah diinput sebelumnya. From to Chart juga berguna jika keterkaitan terjadi antara beberapa kegiatan dan jika diinginkan adanya penyusunan kegiatan optimum. Kemudian perbaikan Layout. Permasalahan dalam perancangan Layout biasanya mempertimbangkan untuk menenpatkan beberapa departemen dalam lokasi yang relatif. Algoritma CRAFT adalah tipe program yang mempunyai kriteria dasar yang digunakan untuk meminimumkan biaya perpindahan biaya material, dimana biaya ini digambarkan sebagai fungsi linear dari jarak perpindahan untuk memperbaiki Layout dengan mengubah – ubah letak departemen. Dalam beberapa kasus ditemukan beberapa departemen yang tidak bisa diubah tata letaknya. Departemen yang dibangun dalam bentuk bangunan tetap tentu tidak bisa lagi diubah tata letaknya. Kemudian output yang terakhir adalah data biaya. Data biaya pada program CRAFT ini memerlukan input berupa biaya perpindahan material. Biaya ini didaptkan dari From to Chart yang telah diinput sebelumnya.
Laboratorium Perancangan Industri Manufaktur III