Aplicacion Del Mantenimiento Centrado En Confiabilidad (rcm) Al Autoclave.pdf

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM) AL AUTOCLAVE AUTOMATIZADO DE ESTERILIZACIÓN POR VAPOR

JUAN FELIPE GALLEGO SIERRA JAIVER PULGARÍN POSADA Monografía para optar al título de Especialista en Gerencia de Mantenimiento

Director CARLOS MARIO PÉREZ JARAMILLO

UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA FACULTAD DE INGENIERÍA MEDELLÍN 2008

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ACEPTACIÓN

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DEDICATORIA

A mi familia, por el apoyo incondicional y su permanente acompañamiento Jaiver

A mi madre, a mis tíos por su esfuerzo y dedicación en mi formación Juan Felipe

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AGRADECIMIENTOS

Los autores expresan sus agradecimientos a: Carlos Mario Pérez Jaramillo, Ingeniero Mecánico y Director del Trabajo de Grado por su apoyo y asesoría incondicional y motivación en la realización de este trabajo. Germán Moreno Ospina, Ingeniero Electricista y Coordinador del Grupo GIMEL por sus valiosos aportes a la conformación de esta monografía. Juan David Molina Castro, Ingeniero Electricista y Coordinador de la Especialización en Gerencia de Mantenimiento, por su orientación y coordinación de las diferentes actividades concernientes a la especialización. La Universidad de Antioquia, por formarnos profesionalmente y brindarnos la posibilidad de conseguir un nuevo título.

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CONTENIDO Pag. INTRODUCCIÓN 1. ESTERILIZACIÓN 1.1. DEFINICIÓN 1.2. MÉTODOS DE ESTERILIZACIÓN 1.2.1. Métodos de esterilización de alta temperatura 1.2.1.1. Esterilización por calor seco 1.2.1.2. Esterilización por vapor 1.2.2. Métodos de esterilización de baja temperatura 1.2.2.1. Gas de óxido de etileno 1.2.2.2. Gas de formaldehído 1.2.2.3. Peróxido de hidrógeno en estado de plasma 1.2.2.4. Ácido peracético en estado líquido 1.2.2.5. Glutaraldehído 1.2.2.6. Radiaciones ionizantes 1.3. AUTOCLAVES DE ESTERILIZACIÓN POR VAPOR 1.3.1. Autoclave de gravedad 1.3.1.1. Descripción de los componentes del autoclave de gravedad 1.3.1.2. Producción del vapor 1.3.1.3. Funcionamiento del autoclave de gravedad 1.3.2. Autoclave con sistema de pre-vacío 1.4. EMPAQUE DEL MATERIAL A ESTERILIZAR 1.4.1. Empaques y su importancia 1.4.2. Tipos de empaque 1.4.2.1. Empaques grado médico 1.4.2.2. Empaques grado no médico 1.4.3. Selección y evaluación de empaques 1.4.4. Aspectos importantes en la elaboración de empaques 1.4.4.1. Dimensión y peso de los paquetes 1.4.4.2. Sellado de los empaques 1.4.4.3. Empaque de instrumental 1.4.4.4. Empaque de textiles 1.4.4.5. Indicadores químicos 1.4.4.6. Identificación de los paquetes 1.5. INDICADORES DE ESTERILIZACIÓN 1.5.1. Indicadores físicos 1.5.2. Indicadores químicos 1.5.2.1. Indicadores de proceso (cinta adhesiva) Clase 1 1.5.2.2. Indicadores de pruebas específicas (test de Bowie-Dick) Clase 2 1.5.2.3. Indicadores de un solo parámetro Clase 3

16 17 17 17 17 17 18 18 18 19 21 23 24 25 26 27 28 30 30 32 34 35 36 36 37 38 39 39 39 39 39 39 40 40 40 41 41 42 43 4

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1.5.2.4. Indicadores de parámetros múltiples Clase 4 1.5.2.5. Indicadores de parámetros integrados Clase 5 1.5.2.6. Indicadores emuladores Clase 6 1.5.3. Indicadores biológicos 1.5.3.1. Tiras con esporas 1.5.3.2. Autocontenidos 1.5.3.3. De lectura rápida 2. EL AUTOCLAVE CISA 4210 2.1. DESCRIPCIÓN PARTE EXTERIOR DEL AUTOCLAVE 2.2. CICLOS DE ESTERILIZACIÓN DEL AUTOCLAVE 2.2.1. Ciclo de cauchos 2.2.2. Ciclo de textiles 2.2.3. Ciclo de instrumental 2.2.4. Ciclo de líquidos 2.2.5. Ciclo de vidrios 2.3. PARTES FUNDAMENTALES DEL AUTOCLAVE 2.3.1. Bomba de vacío 2.3.2. Calderín 2.3.3. Chaqueta 2.3.4. Cámara 2.3.5. Panel eléctrico 2.3.5.1. Breaker general QF 2.3.5.2. PLC 2.3.5.3. Sensores PT100 U1, U2 y U3 2.3.5.4. Temporizador del nivel de las resistencias KT1 2.3.5.5. Suiche principal KL4 2.3.5.6. Fusibles FU2, FU3, FU4 y FU5 2.3.5.7. Contactor de las resistencias KM1 2.3.5.8. Contactor de la bomba de vacío KM3 2.3.5.9. Contactor de las bombas de agua KM4 y KM6 2.3.5.10. Contactor del Calderín de formaldehído KM7 2.3.5.11. Breaker de las resistencias QFR 2.3.5.12. Térmicos QF1, QF2 y QF3 2.3.6. Bombas de agua 2.3.7. Tanque de agua 2.3.8. Ingreso de aire comprimido de la red 2.3.9. Ingreso de agua de la red 2.3.10. Trampa de vapor 2.3.11. Electroválvulas 2.3.12. Válvulas neumáticas 2.3.13. Registros 2.3.14. Presóstatos 2.3.15. Manómetros 2.3.16. Transductores de presión 2.3.17. Transductores de temperatura 2.3.18. Intercambiador de calor

43 43 43 44 44 45 45 46 46 48 48 50 50 51 52 53 53 55 55 56 56 58 59 59 60 60 60 60 60 60 60 62 62 63 63 64 65 65 66 66 66 67 67 68 69 69 5

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2.3.19. Sensores de nivel 2.3.20. Pantalla sensible al tacto 2.3.21. Filtro de descarga de cámara 2.3.22. Resistencias 2.3.23. Válvula de seguridad 2.3.24. Drenaje 2.3.25. Filtro de aire bacteriológico 2.3.26. Empaques de la puerta 2.3.27. Reguladores de aire comprimido 2.3.28. Impresora gráfica 2.3.29. Cheques 2.3.30. Termostato 2.3.31. Mecanismo de bloqueo de puerta 2.3.32. Sensor de puerta 2.3.33. Cilindro neumático de movimiento de los brazos de la puerta 2.4. DESCRIPCIÓN DE CICLOS DEL AUTOCLAVE 2.4.1. Descripción de un ciclo normal de vapor 2.4.2. Descripción de un ciclo de líquidos 3. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD RCM 3.1. EL CAMBIANTE MUNDO DEL MANTENIMIENTO 3.1.1. La primera generación 3.1.2. La segunda generación 3.1.3. La tercera generación 3.1.3.1. Nuevas expectativas 3.1.3.2. Nuevas investigaciones 3.1.3.3. Nuevas Técnicas 3.1.3.4. Los desafíos que enfrenta el mantenimiento 3.2. MANTENIMIENTO Y RCM 3.3. RCM: LAS SIETE PREGUNTAS BÁSICAS 3.3.1. Funciones y parámetros de funcionamiento 3.3.1.1. Funciones primarias 3.3.1.2. Funciones secundarias 3.3.2. Fallas funcionales 3.3.3. Modos de falla 3.3.4. Efectos de falla 3.3.5. Consecuencias de falla 3.3.5.1. Consecuencias de fallas ocultas 3.3.5.2. Consecuencias ambientales y para la seguridad 3.3.5.3. Consecuencias operacionales 3.3.5.4. Consecuencias no operacionales 3.3.6. Tareas proactivas 3.3.6.1. Tareas de reacondicionamiento y sustitución cíclicas 3.3.6.2. Tareas a condición 3.3.7. Acciones “a falta de” 3.3.7.1. Búsqueda de fallas 3.3.7.2. Rediseñar

70 70 71 71 72 72 73 73 74 74 75 75 76 76 76 77 77 79 81 81 82 82 82 83 84 84 85 86 86 87 87 87 87 88 88 89 89 89 90 90 90 93 93 93 94 94 6

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3.3.7.3. Mantenimiento no programado 3.4. EL PROCESO DE SELECCIÓN DE TAREAS DE RCM 3.5. APLICACIÓN DEL PROCESO RCM 3.5.1. Planeamiento 3.5.2. Grupos de análisis 3.5.3. Facilitadores 3.5.4. Resultado de un análisis RCM 3.5.5. Auditoria e implementación 3.6. QUÉ LOGRA EL RCM 4. APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD RCM AL AUTOCLAVE AUTOMATIZADO DE ESTERILIZACIÓN POR VAPOR CISA 4210 4.1. ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS (AMFE) 4.2. HOJA DE DECISIÓN 4.3. PRESUPUESTO 5. CONCLUSIONES BIBLIOGRAFÍA ANEXOS

94 94 95 96 96 97 97 98 98 101 102 153 162 164 165 166

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LISTA DE TABLAS Pag. Tabla 1. Parámetros críticos para diferentes métodos de esterilización.

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Tabla 2. Clasificación de indicadores químicos

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Tabla 3. Ciclos de esterilización del autoclave

48

Tabla 4. Presupuesto de repuestos

162

Tabla 5. Presupuesto de rediseño

162

Tabla 6. Presupuesto de herramientas e insumos

163

Tabla 7. Presupuesto de mano de obra

163

Tabla 8. Presupuesto de Capacitación en RCM

163

Tabla 9. Presupuesto total de la implementación

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LISTA DE FIGURAS Pag. Figura 1. Autoclave de esterilización por gravedad. Figura 2. Generador de vapor. Figura 3. Autoclave serie CISA 420. Vista Frontal. Figura 4. Panel de control. Figura 5. Diagrama de un Ciclo de Cauchos. Figura 6. Diagrama del ciclo de Textiles. Figura 7. Diagrama de un ciclo de instrumental. Figura 8. Diagrama de un ciclo de líquidos. Figura 9. Diagrama de un ciclo de vidrios. Figura 10. Bomba de vacío Figura 11. Tubo de medio ambiente Figura 12. Calderín. Figura 13. Chaqueta. Figura 14. Cámara. Figura 15. Panel eléctrico cerrado. Figura 16. Panel eléctrico abierto. Figura 17. Breaker general QF. Figura 18. PLC. Figura 19. Sensores Pt100 y temporizador KT1. Figura 20. Suiche principal y fusibles. Figura 21. Contactor de las resistencias KM1. Figura 22. Contactores. Figura 23. Breaker de las resistencias. Figura 24. Térmicos. Figura 25. Bombas de agua. Figura 26. Tanque de agua. Figura 27. Registro de aire comprimido. Figura 28. Ingreso de aire comprimido de la red al compresor. Figura 29. Ingreso de agua de la red. Figura 30. Trampa de vapor. Figura 31. Electroválvulas. Figura 32. Válvula neumática tipo 1. Figura 33. Válvula neumática tipo 2. Figura 34. Registro tipo palanca. Figura 35. Registro tipo perilla. Figura 36. Presóstato. Figura 37. Manómetros de presión en cámara y calderín. Figura 38. Transductor de presión. Figura 39. Transductor de temperatura. Figura 40. Intercambiador de calor. Figura 41. Sensor de nivel del tanque de agua. Figura 42. Pantalla sensible al tacto.

27 30 46 47 49 50 51 52 53 54 54 55 56 57 57 58 58 59 59 60 61 61 62 62 63 63 64 64 65 65 66 66 66 67 67 67 68 68 69 69 70 70 9

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Figura 43. Filtro de descarga de cámara. Figura 44. Resistencias. Figura 45. Válvula de seguridad. Figura 46. Drenaje. Figura 47. Filtro de aire bacteriológico. Figura 48. Empaque de la puerta. Figura 49. Reguladores de aire comprimido. Figura 50. Impresora gráfica. Figura 51. Cheque. Figura 52. Termostato. Figura 53. Mecanismo de bloqueo de puerta. Vista externa Figura 54. Mecanismo de bloqueo de puerta. Vista interna Figura 55. Cilindro neumático y sensor de puerta Figura 56. Esquema de un ciclo normal de vapor Figura 57. Comportamiento de la presión en el ciclo de líquidos Figura 58. Comportamiento de la temperatura en el ciclo de líquidos Figura 59. Expectativas de mantenimiento crecientes. Figura 60. Puntos de vista cambiantes sobre la falla de equipos Figura 61. Cambios en las técnicas de mantenimiento. Figura 62. La perspectiva tradicional de la falla Figura 63. Seis patrones de falla Figura 64. Un típico grupo de análisis RCM Figura 65. Diagrama de entradas y salidas autoclave Cisa 4210 Figura 66. Diagrama de decisión RCM 2

71 71 72 72 73 73 74 74 75 75 76 76 76 79 80 80 83 84 85 91 92 97 101 153

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LISTA DE ANEXOS Pag. Anexo A. Descripción de las válvulas del autoclave Cisa 4210.

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Anexo B. Descripción de los presóstatos del autoclave Cisa 4210.

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Anexo C. Descripción de los reguladores de aire comprimido del autoclave Cisa 4210.

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Anexo D. Descripción de los termostatos del autoclave Cisa 4210.

167

Anexo E. Diagramas eléctricos y neumáticos.

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GLOSARIO

AMFE: Análisis de modos de falla y efectos. Metodología usada para identificar los modos de falla potenciales, determinando sus efectos y consecuencias, e identificando las acciones para mitigar o controlar las consecuencias en cada modo de falla. Asepsia. Conjunto microorganismos.

de

procedimientos

para

lograr

la

ausencia

de

Atmósfera. Antigua unidad de presión que equivale a 101 325 Pa (pascales) o a 14,69 libras por pulgada cuadrada. Autoclave. Equipo que sirve para esterilizar material médico o de laboratorio por medio del vapor a una presión y temperatura controladas. Autocontenidos: Son esporas viables sobre papel que ofrecen gran resistencia a los agentes esterilizantes dentro de un tubo plástico que contiene un caldo de cultivo. Constituyen los indicadores biológicos utilizados con mayor frecuencia. Bar. Unidad de presión que equivale a 105 Pa (Pascales). Calderín. Dispositivo encargado de generar la presión de vapor en el autoclave. Calor húmedo. Método de esterilización que elimina microorganismos por desnaturalización de las proteínas, que se acelera por la presencia de agua (vapor). Calor seco: Método de esterilización que elimina microorganismos por coagulación de las proteínas. Su efectividad depende de la difusión del calor, la cantidad de calor disponible y los niveles de pérdida de calor. Cámara de esterilización. Espacio donde se colocan los objetos que requieren ser esterilizados. Cuando se efectúa el proceso de esterilización la cámara se llena de vapor a presión, alcanzando temperaturas directamente relacionadas con las presiones seleccionadas. Dispone de una puerta que la sella durante el ciclo de esterilización y, mediante un sistema de seguridades, solo es posible abrirla una vez que haya terminado el proceso de esterilización y se haya homogenizado la presión interna con la atmosférica.

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Chaqueta. Espacio ubicado alrededor de la cámara de esterilización, a través del cual circula vapor. Su función es transferir calor a la cámara de esterilización, en las etapas de pretratamiento (remoción de aire) y postratamiento (secado del material esterilizado). Descontaminación. Procedimiento que tiene el propósito de disminuir la cantidad de microorganismos de un objeto o artículo, para que sea segura su manipulación. El término cubre aquellos objetos que se utilizan en los procedimientos de atención a un paciente y que puedan ser afectados por fluidos, sustancias corporales o materia orgánica. Desinfección. Proceso que utiliza medios físicos o químicos, mediante el cual se destruyen de los objetos inanimados formas de vida en estado vegetativo. (Se excluyen las esporas). Electroválvulas. Dispositivos electromagnéticos de control que se utilizan en múltiples aplicaciones. Mediante una bobina que se energiza o desenergiza, se controla la posición de un pistón que permite o impide el paso de un fluido dentro de un circuito determinado. Se utilizan en circuitos hidráulicos, neumáticos, vapor, vacío. Los fabricantes han desarrollado un gran número de diseños para aplicaciones especializadas. Esterilización. Conjunto de acciones mediante las cuales se destruye toda forma de vida, incluyendo esporas de objetos inanimados, con procedimientos físicos, químicos y gaseosos. Grado médico: El término utilizado por la industria de empaques de esterilización para denominar a materiales especialmente diseñados para ese fin y cuya elaboración se encuentra estandarizada. Este tipo de empaques tiene una porosidad controlada de no mayor a 0.5 micrones y repelencia al agua. Indicador de esterilización. Indicadores de tipo químico o biológico que permiten verificar si un objeto o material fue sometido a procesos de esterilización. Los más conocidos son la cinta de enmascarar termosensible – cambia de color cuando se alcanzan determinadas condiciones de temperatura– y las esporas del B. stearothermophilus. Limpieza. Remoción mecánica de toda materia extraña ubicada en las superficies de objetos inanimados; por lo general, comprende la utilización de agua limpia combinada con algún detergente. Es un procedimiento básico que se efectúa antes de que los objetos sean sometidos al proceso de esterilización propiamente dicho. La limpieza puede realizarse utilizando métodos manuales o automáticos, pero debe entenderse que no es un procedimiento que destruye microorganismos, sino que únicamente disminuye la cantidad de microorganismos. 13

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Manómetro. Instrumento utilizado para la medición de la presión en los fluidos, generalmente determinando la diferencia de la presión entre el fluido y la presión local. Modo de falla. Es la razón o razones por las que se genera una falla en un componente, equipo o sistema. Pascal (Pa). Unidad de presión del Sistema Internacional, que corresponde a la fuerza de un newton (N) que actúa sobre un (1) metro cuadrado Pa = 1N / m2. Presóstato. Dispositivo que cierra o abre un circuito eléctrico dependiendo de la lectura de presión de un fluido. RCM. Mantenimiento centrado en confiabilidad. Proceso estructurado que permite definir las estrategias de mantenimiento que deben hacerse para que los activos continúen cumpliendo con sus funciones en su contexto operacional. Trampa de vapor. Dispositivo diseñado para restringir el paso de vapor y permitir el paso del condensado. Termostato. Componente de un sistema de control que abre o cierra un circuito eléctrico en función de la temperatura. Test de Bowie-Dick. Método para evaluar la eficacia del sistema de vacío del autoclave de pre-vacio, cuya finalidad consiste en demostrar la ausencia de aire u otros gases no condensados en la cámara de esterilización que puedan impedir la rápida y uniforme penetración del vapor en el interior de la carga. Válvula de seguridad. Dispositivo que impide que la presión del vapor aumente por encima de determinado valor. Los fabricantes las instalan tanto en la cámara de esterilización como en la camisa. Válvulas neumáticas. Elementos que mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y la dirección, así como la presión o el caudal del fluido enviado por una bomba hidráulica o almacenado en un depósito.

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RESUMEN

Este proyecto consiste de una propuesta de mantenimiento basada en la metodología RCM que permita mejorar el desempeño y la disponibilidad del autoclave automatizado de esterilización por vapor marca CISA, modelo 4210 que se encuentra en la Sede de Investigación Universitaria SIU de la Universidad de Antioquia. En el capítulo 1 se comienza con una definición de la palabra esterilización y luego se tratan los métodos de esterilización más comunes en la actualidad, posteriormente se trata con mayor detalle el método de esterilización por vapor al igual que los autoclaves que llevan a cabo la esterilización por este método como son el autoclave de gravedad y el autoclave con sistema de pre-vacío. Se enuncian los diferentes tipos de empaque del material a esterilizar y los indicadores de esterilización con los cuales se mide la calidad del proceso de esterilización. En el capítulo 2 se describe en detalle el autoclave Cisa 4210, enunciando los diferentes ciclos que este equipo tiene programados para realizar y detallando las partes más importantes que lo componen. En el capítulo 3 se hace una introducción al mantenimiento centrado en confiabilidad del libro de John Moubray en la cual se mencionan las siete preguntas básicas que componen esta metodología de mantenimiento de las cuales se obtiene el análisis de modos de falla y efectos (AMFE) y la hoja de decisión. En el capitulo 4 trata la aplicación de la metodología de mantenimiento RCM al autoclave Cisa 4210. Se parte de un diagrama de entradas y salidas en el cual se identifican las funciones más importantes del equipo, para luego pasar al Análisis de Modos de Fallas y Efectos (AMFE). Estos modos de falla que se obtienen del AMFE son posteriormente pasados por el diagrama de decisión RCM 2 obteniendo de esta manera la hoja de decisión que registra las tareas de mantenimiento propuestas para el autoclave, la frecuencia con las que serán realizadas y el ejecutante de dichas tareas. Finalmente se realiza un presupuesto de lo que costaría la aplicación de esta metodología al autoclave Cisa 4210.

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INTRODUCCIÓN

Actualmente en la Sede de Investigación Universitaria SIU se cuenta con 4 equipos de vital importancia para el correcto desempeño de las actividades diarias de los grupos de investigación ubicados en los pisos 5°, 6° y 7° de la sede. Estos equipos son los autoclaves automatizados de esterilización por vapor cuyo objetivo es el de eliminar microorganismos presentes en material quirúrgico, de laboratorio, vestuario para ingreso a salas de cirugía, alimento para animales de experimentación, medios de cultivo, entre otros. También es empleado para inactivar material de alto riesgo biológico. El correcto funcionamiento de estos equipos es indispensable para garantizar la calidad y confiabilidad de los resultados obtenidos en la investigación y experimentación biomédica. Estos equipos fueron adquiridos hace 3 años y desde sus primeros meses de operación han venido presentando de manera reiterada y permanente fallas o problemas que afectan su adecuado funcionamiento. Los constantes y múltiples modos de falla afectan de manera directa el desempeño de su función principal y por tanto inciden en los resultados y en los tiempos de ejecución de la investigación biomédica. El objetivo principal de este trabajo será elaborar una propuesta de mantenimiento aplicando la metodología RCM para el autoclave CISA modelo 4210 que permita incrementar su disponibilidad.

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1. ESTERILIZACIÓN

1.1.

DEFINICIÓN

La esterilización es la destrucción de cualquier tipo de gérmenes patógenos, es decir que se refiere exclusivamente a la muerte de aquellos organismos perjudiciales a la salud de los seres humanos, así como también a la destrucción de una forma de vida especial de las bacterias como lo son las esporas. 1.2.

MÉTODOS DE ESTERILIZACIÓN1

Los métodos validados que se utilizan en la actualidad en los hospitales para la esterilización del material pueden clasificarse en métodos de esterilización a altas temperaturas y métodos de esterilización a bajas temperaturas. Los métodos de esterilización a bajas temperaturas utilizan agentes químicos en estado líquido, gaseoso o plasma. 1.2.1. Métodos de esterilización de alta temperatura 1.2.1.1.

Esterilización por calor seco: Este sistema elimina microorganismos por coagulación de las proteínas. Su efectividad depende de la difusión del calor, la cantidad de calor disponible y los niveles de pérdida de calor. La acción microbicida del calor seco está condicionada por la presencia de materia orgánica o suciedad en el artículo. Este método es difícil de certificar excepto en equipos complejos y especializados. El calor seco penetra lentamente en los materiales por lo que se requieren largos períodos de exposición. Debido a las altas temperaturas necesarias para destruir los microorganismos, es inapropiado para algunos materiales como líquidos, gomas y géneros. Por otra parte daña el instrumental porque reduce el temple del acero. El uso del calor seco debe limitarse a materiales que no pueden ser esterilizados en autoclave. Los materiales que pueden esterilizarse en pupinel y no pueden esterilizarse en autoclave son sólo aceites, vaselina, petrolatos y

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AMERICAN SOCIETY FOR HEALTHCARE CENTRAL SERVICE PROFESSIONALS ASHCSP. Manual de entrenamiento para los técnicos de central de equipos y esterilización, Chicago, Illinois: 2004, p.139

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polvos. Estas son sustancias líquidas o que llegan a estado líquido por el calor y el factor humedad, que es fundamental para la esterilización en autoclave no existe. Dadas las dificultades en la certificación de este método de esterilización, se recomienda que no se utilice como primera opción en la esterilización a altas temperaturas. Para la esterilización con calor seco se utilizan estufas que comúnmente reciben el nombre de Pupinel. Existen dos tipos de equipos unos de convección gravitatoria y otros de convección mecánica. En ambos equipos el calor es obtenido a través de la energía eléctrica. Las relaciones temperatura/tiempo más utilizadas son 180°C por 30 minutos y 160°C por 120minutos. 1.2.1.2.

Esterilización por vapor: Es el método de esterilización mas usado en instituciones de salud. El vapor bajo presión es un procedimiento efectivo pues logra eliminar las esporas bacterianas mas resistentes, no es toxico y su costo es bajo. Puede ser utilizado para todo tipo de artículos, excepto aquellos que puedan sufrir algún daño cuando se exponen al calor o la humedad. El procedimiento se lleva a cabo en una autoclave y su principio básico es el tratamiento con vapor a la presión, temperatura y tiempo requeridos para la desnaturalización de las enzimas y las estructuras proteicas de los microorganismos, lo cual conduce a su muerte. El vapor ideal es 100% saturado y seco. La presión hace que aumente la temperatura hasta valores específicos que garanticen la muerte de los microorganismos en forma rápida. Las temperaturas mas utilizadas son 121°C y 134°C. El tiempo de esterilización, a una temperatura constante, varia según el equipo utilizado, el tamaño y tipo de articulo.

1.2.2. Métodos de esterilización de baja temperatura 1.2.2.1.

Gas de óxido de etileno: El óxido de etileno es un agente químico con alto poder microbicida que puede ser utilizado para esterilizar artículos sensibles al calor y a la humedad. Su acción microbicida se produce por alquilación de la pared celular del microorganismo que inhabilita a la célula para tener un metabolismo normal o reproducirse. Su presentación es en forma líquida y se volatiliza formando un compuesto gaseoso. Se caracteriza por tener alta eficacia biocida, acción rápida y gran poder de difusión y penetración que lo hace compatible con gran cantidad de materiales de distintos diseños. 18

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El ETO representa un riesgo potencial para personal y pacientes. Está considerado como un producto tóxico para piel, mucosas y aparato respiratorio. La exposición mantenida produce quemaduras, irritación y síntomas generales como fatiga y vómitos. Estudios experimentales han demostrado que es cancerígeno en animales y potencialmente cancerígeno en humanos. Por lo anterior, los hospitales deben controlar y prevenir la exposición a ETO tanto del personal como pacientes. La exposición a ETO puede ocurrir por vía respiratoria, (inhalación del agente) o por vía dérmica (manipulación del material o contacto con material que ha absorbido el agente). La toxicidad aguda por inhalación de altas concentraciones en tiempo breve produce irritación ocular y respiratoria, sensibilización de la piel, vómitos y diarrea. La toxicidad crónica produce irritación respiratoria, infección respiratoria secundaria, y trastornos neurológicos. Se ha demostrado en animales de experimentación efectos cancerígenos, mutagénicos y teratogénicos y en humanos las investigaciones epidemiológicas no son concluyentes aún cuando se ha documentado que puede existir mayor incidencia de cáncer en trabajadores expuestos. Este compuesto deprime el sistema nervioso central, tiene toxicidad renal y altera la fórmula sanguínea. La unión con compuestos clorados, produce Ethylene Clorhidrina con efectos tóxicos similares al Ethylene Glicol. Dado que en la materia orgánica existen compuestos clorados, todo el material que es sometido a esterilización por ETO, debe estar libre de materia orgánica y escrupulosamente seco. El ciclo básico consta de cinco pasos: acondicinamiento y humidificación, exposición y evacuación del gas, los cuales en total se tardan aproximadamente 2.5 horas. Finalmente se lleva a cabo la aireación mecánica, para remover los residuos toxicos del oxido de etileno absorbidos por los materiales expuestos. Este ultimo paso se tarda 8 y 12 horas a temperatura de 50°C y 60°C respectivamente. En ambientes donde se manipula ETO deben hacerse mediciones periódicas al menos cada seis meses tanto de ETO ambiental como residual en los materiales. El límite permitido ponderado (LPP) para ETO es 0,8 PPM o 1,4 mg/m3 en 8 hrs. de trabajo (Decreto Supremo N° 745 1993). 1.2.2.2.

Gas de formaldehído: El formaldehído esteriliza a temperaturas entre 50 y 80°C. La esterilización se produce por acción de formaldehído en presencia de vapor saturado. La presencia de 19

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vapor saturado es indispensable para que se produzca la esterilización. Elimina los microorganismos por alquilación. El ciclo de esterilización consiste en evacuación del aire de la cámara seguido por introducción de vapor a baja temperatura y gas de formaldehído por un sistema de pulsaciones logrando una suspensión homogénea. Posteriormente el gas se remueve de la carga mediante aire y vapor a presión en forma alternada. Finalmente la carga se seca por vacío. En la última fase el aire y vapor extraen el formaldehído residual. Requiere equipos especiales. La solución comercial de mas amplio uso es el formol, una solución acuosa saturada que contiene 370 grms, de formaldehído por litro, estabilizada con un 10 a 15% de metanol para evitar su polimerización; también se encuentra en forma de polímero sólido anhidroso o hidratado ( pastillas de formalina). La duración de los ciclos es inversamente proporcional a la temperatura. En ciclos de 55°C dura alrededor de 6 horas. La esterilización por formaldehído ha sido aprobada para su utilización en Europa. El Instituto de Normalización Alemán ha especificado en la norma DIN 588948 las pruebas de eficacia, los controles biológicos y los requisitos técnicos requeridos para el proceso. No ha sido aprobada por la FDA para su utilización en Estados Unidos. El formaldehído es un producto tóxico considerado cancerígeno potencial y mutagénico. El contacto del agente con la conjuntiva puede causar daño permanente en la córnea. Por otra parte concentraciones ambientales muy bajas (entre 0,1 y 5 ppm) pueden causar irritación ocular y en el tracto respiratorio. Concentraciones mayores (10 a 20 ppm) pueden causar tos, opresión precordial, taquicardia y cefalea. Exposiciones de entre 50 y 100 ppm pueden causar edema pulmonar, neumonía y muerte. Además las exposiciones repetidas aún a concentraciones bajas pueden producir sensibilización en algunas personas produciendo reacciones asmáticas. Por lo anterior los equipos deben controlar la exposición al formaldehído. La concentración ambiental máxima permitida es de 1 ppm en 8 horas de trabajo. El formaldehído residual en los materiales también representa un riesgo de toxicidad para los pacientes que estarán en contacto con ellos. Los límites permitidos son de 5ug/cm2 en instrumental y de 0,13ug/cm2 en tubos de silicona o PVC. 20

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Los hospitales donde se utilice formaldehído como agente esterilizante deben efectuar al menos anualmente mediciones de formaldehído ambiental y residual en los materiales. Está prohibida la esterilización con formaldehído en ausencia de equipos e instalaciones adecuadas (Circular 3F/27 del 25 de abril de 1990). El ciclo a 55°C consta de las siguientes fases:

1.2.2.3.

•

Fase de vacío: En esta fase la autoclave realiza 20 pulsaciones a lo largo de las cuales se extrae el aire que pueda haber en la cámara y se introduce formaldehído. De esta forma se asegura que haya vapor de formaldehído en todos los puntos de la cámara.

•

Fase de esterilización: Conocida también como tiempo de exposición. Durante esta fase a 123 milibares, se realiza la esterilización de los materiales, pues se conjugan la concentración de gas, la presión, la temperatura y la humedad. A esta temperatura esta fase tiene una duración de 120 minutos.

•

Fase de desvaporización o lavado: En esta fase la autoclave realiza 100 pulsaciones a lo largo de los cuales se extrae el formaldehído y se introduce vapor. De esta forma se asegura la eliminación de la cantidad de formaldehído en la cámara hasta valores inocuos.

•

Fase de aireación: Se realizan barridos durante los cuales se efectúan vacíos en la cámara, seguidos de una entrada de aire estéril del exterior. Esto garantiza que no queden residuos de formaldehído o condensaciones de agua en la cámara.

•

Fin de ciclo: Una vez llegada esta fase, se puede proceder a la apertura de la puerta y a la extracción de los materiales estériles. Si no se abre la puerta, el autoclave automáticamente realiza fase de aireación adicional hasta tanto se abra la puerta. Estas fases de aireación adicional se efectúan cada 30 minutos.

Peróxido de Hidrógeno en estado de plasma: El Peróxido de Hidrógeno (H2O2) es un agente químico que se ha utilizado por muchos años como desinfectante de alto nivel. El plasma 21

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constituye un cuarto estado de la materia diferente al líquido, sólido o gaseoso. Está compuesto por iones reactivos, electrones y partículas atómicas neutras. Este estado de la materia se puede producir en forma espontánea en la naturaleza como es el caso de la aurora boreal o en forma artificial a través de altas temperaturas o un fuerte campo eléctrico o magnético. El equipo esterilizador opera mediante inyección de peróxido de hidrógeno a 58% y producción de plasma a partir de este agente por medio de emisión de energía de radiofrecuencia que crea un campo electromagnético en la cámara. Elimina los microorganismos por oxidación. Esteriliza a no más de 50ºC de temperatura en un ambiente de muy baja humedad lo que favorece la esterilización de material termolábil o delicado. El método fue aprobado por la FDA en 1993. La esterilización por peróxido de hidrógeno se realiza en equipos automáticos donde las variables de presión, concentración de H2O2, número de ciclos, tiempo, temperatura son controladas por un microprocesador integrado al equipo. El operador sólo activa el inicio y posteriormente certifica si el proceso pasó por las etapas correspondientes. El ciclo de esterilización consiste básicamente en las siguientes etapas: •

Vacío inicial: Después que los artículos son colocados en la cámara se extrae el aire, dejándola a una presión uniforme en cada uno de sus puntos. Tiene una duración aproximada de 25 minutos.

•

Inyección de Peróxido de Hidrógeno (H2O2): El agente químico se libera de una ampolla que contiene 1,8 cc a una concentración de 58% en estado líquido en una o dos etapas y se vaporiza en la cámara.

•

Difusión: Contacto de H2O2 con la carga a esterilizar.

•

Plasma: Se activa un campo magnético (radiofrecuencia), que transforma la molécula de H2O2 en plasma.

Los tiempos totales del ciclo dependen del modelo a usar y fluctúan entre 54 minutos para una cámara de 100 litros y 45 minutos para una de 50 litros. Al finalizar el ciclo se corta la radiofrecuencia y se vuelve a la presión atmosférica por la introducción de aire filtrado. Estas etapas se repiten en una segunda fase. 22

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Es compatible con la mayoría de los materiales de uso médico. No son compatibles con el método los derivados de la celulosa como el papel, género, lino, ni tampoco líquidos y polvos. El peróxido de hidrógeno es proporcionado al equipo a través de envases sellados que son abiertos dentro del equipo como parte del ciclo sin posibilidad que se ponga en contacto con el operador. El Peróxido de Hidrógeno, es un líquido incoloro, miscible en agua y que puede ser descompuesto por numerosos solventes orgánicos. Puede producir toxicidad aguda.- a concentraciones elevadas es un irritante de la piel y mucosas. El contacto con soluciones de más de 35% puede producir flictenas en la piel. La inhalación de vapores o neblina de Peróxido de hidrógeno, puede provocar una inflamación severa de vías respiratorias superiores y si se mantiene la sobreexposición puede producir edema pulmonar. La exposición ocupacional a H2O2 está regulada por la Agencia de Salud Ocupacional de Estados Unidos (OSHA) con un máximo de exposición de 1ppm en 8 hrs. de trabajo. En el caso de la esterilización por plasma de H2O2 en los equipos al finalizar el ciclo de esterilización éste último se descompone en oxígeno y agua por lo que no se requiere monitoreo ambiental.

1.2.2.4.

Acido peracético en estado líquido: (Ácido peroxiacético) es una solución química líquida de pH neutro que destruye microorganismos y se utiliza como un proceso de esterilización a baja temperatura. La solución de ácido peracético contiene agentes anticorrosivos, así que no daña los instrumentos. Después del proceso de esterilización, el producto resultante es acido acético, agua y oxigeno, que puede desecharse en el sistema sanitario de drenaje. Este método de esterilización proporciona una disponibilidad “justo a tiempo” (objetos esterilizados justo antes de su uso) de dispositivos estériles. Los tipos de dispositivos para los cuales puede utilizarse este proceso son instrumentos quirúrgicos sumergibles y cámaras de video miniatura. Para esterilizar objetos utilizando acido peracetico, coloque el objeto limpio en la charola o contenedor adecuado, cierre la tapa y coloque el contenedor en el procesador junto con el contenedor de esterilizante. Oprima el botón de inicio. El procesador automáticamente avanzará a través de las etapas del ciclo de 23

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esterilización. Los dispositivos son expuestos al liquido esterilizante a 50- 60ºC (122- 131ºF) durante 12 minutos. Esta etapa es seguida de cuatro enjuagues con agua esterilizada. El ciclo total dura aproximadamente 30 minutos. La esterilización ocurre en todo el procesador (dispositivos, cámara de procesamiento, y charola o contenedor) Los contenedores tienen patrones grabados que se adaptan a los instrumentos estériles para evitar que estos se contaminen al ser transportados al área de uso. Verifique los parámetros del ciclo en el documento impreso después de cada ciclo. Se deben utilizar dispositivos de monitoreo biológico y químico específicos para este proceso. 1.2.2.5.

Glutaraldehido: El glutaraldehído es un compuesto químico que en su estado activado toma 10 horas de contacto con todas las superficies de un objeto para esterilizar a temperatura ambiente. Generalmente es utilizado en una concentración alcalina de 2 por ciento en agua destilada, aunque también hay soluciones ácidas disponibles. La solución alcalina habitualmente no es corrosiva, es segura para los instrumentos y compatible con el metal, el hule y el plástico. Las soluciones ácidas son corrosivas para el metal y dañaran algunos otros objetos. Algunas desventajas del uso del glutaraldehído para esterilizar objetos incluyen la dificultad de mantener una concentración adecuada, los vapores toxicaos, el tiempo prolongado necesario para esterilizar objetos, el potencial de contaminación de los objetos estériles durante su enjuague y transferencia al área de uso, y que no hay ningún método confiable para monitorear el proceso de esterilización. El glutaraldehído es altamente toxico y debe utilizarse con precaución para evitar exponer al personal y a los pacientes y a sus residuos. Después de la inmersión, los objetos esterilizados deben enjuagarse completamente varias veces con agua fresca y estéril para cada enjugue, ya que le contacto con la solución puede causar quemaduras químicas a la piel y a las membranas mucosas. Al utilizar soluciones esterilizantes, el personal debe utilizar guantes estériles de butilo o nitrilo para evitar contaminar los objetos y para protegerse las manos. Se debe utilizar una mascara contra vapores orgánicos para evitar la irritación de las vías nasales y para evitar la contaminación de los objetos procesados. Tambien se debe utilizar protección ocular para evitar que se irriten por el vapor y por el contacto directo con la solución altamente toxica, que puede salpicarse durante el procedimiento. Para minimizar la exposición del personal a los vapores tóxicos, el 24

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procedimiento debe realizarse en un cuarto bien ventilado, en un contenedor cubierto, y de preferencia bajo una campana de extracción. Este equipo esta diseñado para contener los vapores tóxicos del glutaraldehido. Los filtros de las campanas de extracción deben cambiarse de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. 1.2.2.6.

Radiaciones ionizantes: Las radiaciones ionizantes se consideraron un método práctico de esterilización en la década de los 50 cuando se descubrieron sus propiedades para la eliminación de microorganismos. Coincidió también la utilización de este método con el desarrollo de material desechable en gran escala. La esterilización se obtiene sometiendo los materiales a dosis predeterminadas de radiaciones. Hasta la fecha se han utilizado tecnologías con rayos gamma. Este tipo de proceso es de alta complejidad y sólo puede ser realizado bajo estrictas condiciones de seguridad. Requiere infraestructura especializada que en general no es posible ni se justifica en centros de salud. El material debe cumplir requisitos estrictos en cuanto a manufactura y empaque. Este método se encuentra limitado a plantas industriales para artículos nuevos y de un sólo uso. En general la mayoría de los materiales pueden ser irradiados incluyendo goma, látex, celulosa, líquidos y género. Con este método, la esterilización no es evaluada rutinariamente a través de controles biológicos. La confirmación de la esterilización se basa en el cumplimiento estricto de los parámetros del proceso, en primer término el material debe estar escrupulosamente limpio y la planta debe ser operada bajo protocolos en relación a dosis y manejo. Para la identificación de los materiales estériles se utiliza un disco indicador que cambia de color de amarillo a rojo. No se recomienda esterilizar el material por más de una vez con este método porque existe evidencia que la radiación puede afectar algunas características físicas de los polímeros en especial reducción de resistencia y capacidad de elongación. En la década del 60 se recomendó no reprocesar en ETO artículos previamente esterilizados en rayos gamma debido a la detección de niveles tóxicos de etilen clorhidrina en material de PVC procesado en estas condiciones. Existen trabajos posteriores que demuestran que manteniendo los tiempos de aireación recomendados para el PVC, los límites de este agente tóxico no aumentan con el reprocesamiento. El tema sigue siendo controvertido en la actualidad y no existe evidencia suficiente para 25

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avalar el reprocesamiento de estos artículos en otros métodos de esterilización a baja temperatura por lo que si un establecimiento decide hacerlo, debe asegurar ausencia de residuos tóxicos en el material. 1.3.

AUTOCLAVES DE ESTERILIZACIÓN POR VAPOR2

El autoclave es un equipo diseñado con el fin de eliminar, de forma confiable, los microorganismos que de otra manera estarían presentes en objetos que se utilizan en actividades de diagnóstico, tratamiento o investigación en instituciones de salud; también es un equipo de amplio uso en las industrias procesadoras de alimentos y en la industria farmacéutica. En el laboratorio los materiales y elementos se esterilizan con los siguientes fines: • • •

Preparar el equipo a ser usado en cultivos bacteriológicos (tubos de ensayo, pipetas, platos Petri, etc.), a fin de evitar que se encuentren contaminados. Preparar elementos utilizados en la toma de muestras. (Todos deben estar en condición estéril: agujas, tubos, recipientes). Esterilizar material contaminado.

Existen dos tipos básicos de esterilizadores a vapor. El autoclave de desplazamiento gravitacional en el cual el vapor se deposita en la parte superior de la cámara esterilizadora. Como el vapor es mas liviano que el aire, el aire se precipita al fondo y se elimina a través de ventanas de drenaje. Este tipo de autoclave se usa principalmente para el procesamiento de medios para el laboratorio, agua, productos farmacéuticos, desperdicios infecciosos y articulaos no porosos. Una de sus desventajas es que el tiempo de penetración es prolongado, debido a que la eliminación del aire es incompleta. El otro tipo de esterilizador es el de aspirado previo y alta velocidad. Estos equipos son similares a los anteriores, pero cuentan con una bomba que elimina el aire de la cámara y la carga, antes de que el vapor sea administrado. De esta forma, el vapor puede penetrar en los artículos inmediatamente después de que se deposita en la cámara, haciendo el proceso más rápido. La ventaja de este equipo es que puede ser empleado para la esterilización de objetos de materiales porosos.

2

ORGANIZACIÓN PANAMERICANA DE LA SALUD. Manual de mantenimiento para equipo de laboratorio. Washington D.C.: 2005. p.121

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1.3.1. Autoclave de gravedad: En un ciclo de desplazamiento por gravedad, el vapor entra a la parte superior de la cámara y desplaza el aire dentro de la misma. El aire es mas pesado que el vapor y por ende se hunde por abajo del vapor. A medida que la presión en la cámara y los paquetes aumenta, el vapor empuja el aire fuera del drenaje en la parte inferior delantera. La presión sigue subiendo hasta que el vapor en el drenaje de la cámara alcanza la temperatura previamente fijada. Esta se mide por un dispositivo censor de temperatura en la línea de drenaje. Para acelerar el calentamiento de la cámara, la envoltura térmica alrededor de la misma, se ha ido llenando con vapor a la misma presión y temperatura que se ha fijado para la cámara. El vapor en la envoltura calienta las paredes de la cámara, lo cual ayuda a mantener una temperatura constante a lo largo del ciclo y evita que se forme condensación en las paredes de la cámara. La chaqueta se llena con vapor cuando el esterilizador está encendido, y se queda ahí hasta que el esterilizador se apaga. Así que, cuando se inicia cada ciclo de esterilización, las paredes de la cámara ya están calientes. Debe tomarse precaución para evitar quemarse por tocar las paredes de la cámara. La figura 1 ilustra el autoclave de esterilización por gravedad.

Figura 1. Autoclave de esterilización por gravedad.

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1.3.1.1.

Descripción de los componentes del autoclave de gravedad: Se presenta a continuación una descripción breve de los elementos más comunes que conforman el circuito de vapor de un autoclave de gravedad. Las configuraciones varían dependiendo del diseño de cada fabricante.

1. Válvula de seguridad: Dispositivo que impide que la presión del vapor aumente por encima de determinado valor. Los fabricantes las instalan tanto en la cámara de esterilización como en la camisa. 2. Manómetro de la cámara: Dispositivo mecánico que indica cuál es la presión de vapor en la cámara de esterilización. 3. Manómetro de la camisa: Dispositivo mecánico que indica cuál es la presión del vapor dentro de la camisa del autoclave. 4. Puerta del autoclave: Dispositivo que permite aislar la cámara de esterilización del ambiente exterior. Normalmente dispone de seguros que impiden su apertura cuando la cámara se encuentra presurizada; dispone también de empaques para evitar que el vapor salga de la cámara cuando el equipo está en operación. Hay puertas de operación manual y puertas, cuya apertura y cierre se controlan mediante mecanismos electromecánicos. 5. Manija puerta: Dispositivo que en algunos equipos permite al operador abrir o cerrar la puerta. Los equipos de gran capacidad, por lo general, disponen de mecanismos motorizados para accionar la puerta. 6. Cámara de esterilización: Espacio en donde se colocan los objetos o elementos a ser esterilizados. Cuando la puerta se cierra la cámara queda aislada del exterior. Cuando el proceso de esterilización está en marcha se llena y presuriza con vapor. 7. Línea de evacuación de condensado de la cámara: Conducto que permite recoger el condensado que se forma en la cámara de esterilización como consecuencia de los procesos de transferencia de calor, que ocurren entre el vapor y los objetos que están siendo esterilizados. 8. Termómetro: Instrumento que indica la temperatura a la que se realizan los procesos de esterilización en el autoclave. 9. Línea de evacuación de condensado de la camisa: Conducto que permite extraer el condensado que se forma en la camisa como resultado de los procesos de transferencia de calor entre el vapor y las paredes de la camisa. 10. Salida de vapor al final de ciclo: Cuando se termina un ciclo de esterilización el vapor es extraído del autoclave mediante procedimientos controlados. 11. Restricción de paso de vapor para ciclo de esterilización de líquidos: Dispositivo mecánico que restringe el paso del vapor cuando se efectúa un ciclo de esterilización de líquidos, para permitir que la

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temperatura descienda de forma controlada, evitando que hiervan los líquidos esterilizados. 12. Línea de evacuación de vapor con esterilización de líquidos: Camino que sigue el vapor cuando se efectúa un proceso de esterilización de líquidos y pasa a través del dispositivo descrito en el numeral anterior. 13. Línea de evacuación de vapor durante ciclo de esterilización rápida: Camino que sigue el vapor cuando se efectúa un ciclo de esterilización rápida. 14. Línea de alimentación de vapor: Conducto que alimenta con vapor el autoclave. Dicha línea dispone de controles y accesorios para que el vapor llegue al autoclave, en las condiciones estipuladas para llevar a cabo el ciclo de esterilización. 15. Válvula de admisión de aire con filtro: Dispositivo que permite el ingreso de aire filtrado al finalizar el ciclo de esterilización. La válvula homogeniza la presión de la cámara de esterilización con la presión atmosférica externa. 16. Camisa: Espacio ubicado alrededor de la cámara de esterilización a través del cual circula vapor, con el fin de transferir calor a la cámara y disminuir la formación de condensado. Se encuentra conectada a la cámara y al desagüe a través de líneas controladas mediante electroválvulas. No todos los autoclaves disponen de camisa. Algunos fabricantes la sustituyen colocando alrededor de la cámara de esterilización resistencias eléctricas. 17. Válvula de regulación de ingreso del vapor: Dispositivo mecánico que controla la presión con la que ingresa el vapor al autoclave. Dependiendo del ciclo seleccionado, la presión y, por consiguiente, la temperatura serán diferentes. A mayor presión, mayor temperatura. A menor presión, menor temperatura. 18. Línea de alimentación de vapor: Conducto que trae el vapor desde la caldera o el generador de vapor al autoclave. 19. Trampa de vapor: Dispositivo diseñado para aprovechar al máximo la energía térmica del vapor. Su función es evitar que el vapor salga del sistema. La trampa solo deja salir el condensado que se forma en la cámara, camisa y conductos del autoclave. 20. Desagüe: Línea recolectora del condensado que produce el autoclave. Los autoclaves utilizan hoy en día sistemas controlados por microprocesadores y cada una de sus válvulas y accesorios trabaja de acuerdo con programas preestablecidos de acuerdo con instrucciones almacenadas en la memoria del microprocesador. Su operación queda grabada en un sistema de registro, que permite revisar las distintas etapas del ciclo de esterilización. Cada fabricante ha incorporado sistemas de registro que son indispensables para el control de calidad.

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1.3.1.2.

Producción del vapor: El vapor que utilizan los autoclaves se genera en dispositivos en los que se transfiere energía térmica al agua utilizando energía eléctrica o combustibles fósiles. Los dispositivos que producen el vapor se denominan calderas o generadores de vapor y constituyen un elemento fundamental para el funcionamiento del autoclave. Dependiendo de los tamaños y la frecuencia de uso, los autoclaves disponen de sistemas de alimentación de vapor que provienen de un sistema central de calderas, o de su propio generador de vapor, que funciona generalmente con resistencias eléctricas y viene incorporado en el equipo o suministrado como accesorio por los fabricantes. En la figura 2 se muestra el generador de vapor de un autoclave de gravedad.

Figura 2. Generador de vapor 1.3.1.3.

Funcionamiento del autoclave de gravedad: Los autoclaves son equipos que trabajan aprovechando las propiedades termodinámicas del agua, la cual puede ser considerada como una sustancia pura. En condiciones normales –a nivel del mar y con una presión atmosférica de 1 atmósfera– el agua –en fase líquida–hierve –se convierte en vapor, fase gaseosa– a 100 °C. Si la presión se reduce, hierve a una menor temperatura. Si la presión aumenta, hierve a mayor temperatura. La presión atmosférica disminuye con la altura sobre el nivel del mar. El autoclave es un equipo que en una cámara sellada, mediante el control de la presión del vapor de agua, puede lograr temperaturas superiores a los 100 °C, o de forma inversa, 30

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controlando la temperatura, lograr presiones superiores a la atmosférica. El funcionamiento del autoclave de gravedad a 121ºC se describe a continuación: 1. Verificar que el nivel de agua en el calderín sea el indicado. 2. Verificar que la válvula de aireación esté cerrada y la válvula de drenaje esté abierta. 3. Verificar que la válvula de transferencia de vapor de la chaqueta a la cámara esté cerrada. 4. Encender el autoclave. 5. Esperar hasta que la presión en la chaqueta llegue a 20 PSI. 6. Se ingresa el material a la cámara del autoclave. 7. Se cierra la puerta del autoclave. 8. Se abre la válvula de transferencia de vapor de la chaqueta a la cámara. 9. Esperar a que la temperatura en la cámara llegue a 121 ºC y la presión en la cámara esté a 20 PSI. 10. A partir de este momento comienza la esterilización que tiene una duración de 30 minutos. 11. Finalizados los 30 minutos de esterilización comienza la fase de secado. Durante esta fase se cierra la válvula de transferencia de vapor de la chaqueta a la cámara y se abre la válvula de aireación. 12. Esperar 45 minutos a que se seque el material y a que la presión en la cámara sea igual a la presión atmosférica. NOTA: Cuando se trabaja en ciclos de 134ºC se debe esperar a que las presiones dentro de chaqueta y cámara estén a 30 PSI. El tiempo de esterilización será de 10 minutos. En un ciclo de desplazamiento por gravedad, el aire es desplazado gradualmente por el vapor entrante simplemente por 31

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gravedad, sin ayuda de una bomba. La dificultad relativa de remoción de aire también significa que los objetos densos quizá requieran mayores tiempos de secado en un ciclo de desplazamiento de gravedad. Los parámetros usuales de un ciclo de desplazamiento de gravedad con dispositivos envueltos es alrededor de 23 a 30 minutos de tiempo de exposición, a una temperatura de 121°C (250°F) y una presión de 15 a 17 psig. 1.3.2. Autoclave con sistema de pre-vacío: En ciclos de prevacío, un sistema de vacío jala la mayor parte del aire tanto de la cámara del esterilizador como del contenido de la carga hacia el exterior a través del drenaje, en la parte inferior frontal del piso del esterilizador. Al igual que en los ciclos de desplazamiento por gravedad, una chaqueta que rodea la cámara se llena con vapor a la misma presión y temperatura que debe alcanzar la cámara, de manera que se pueda mantener una temperatura uniforme en la cámara. El funcionamiento típico de un autoclave con bomba de vacío se describe a continuación: 1. Verificar que el sistema de registro disponga de las plantillas y/o papel requerido para documentar el desarrollo del ciclo de esterilización. Proveer cualquier elemento faltante (tinta, plantilla, etc.). 2. Energizar el autoclave. 3. Abrir la puerta del autoclave. En los autoclaves de gran capacidad este proceso se realiza electromecánicamente. En los de media y baja capacidad, por lo general, es manual. 4. Colocar las canastas o recipientes de esterilización, que contienen el material previamente preparado –limpiado, lavado, secado, clasificado y empacado– que se va a esterilizar, en la cámara de esterilización, siguiendo las instrucciones de distribución que recomienda el fabricante. 5. Cerrar la puerta del autoclave. 6. Seleccionar el ciclo de esterilización requerido, que depende del tipo de objetos o materiales que requieren ser esterilizados. Por lo general, se oprime un botón debidamente identificado que en forma

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automática inicia el ciclo programado. A partir de este momento, el proceso transcurre como se indica a continuación: a) Se inicia la fase de pretratamiento. En ella se efectúan ciclos cortos aternativos de vacío e inyección de vapor a la cámara de esterilización, con el fin de extraer el aire de esta y de los paquetes que protegen el material a esterilizar. b) Cuando el aire ha sido retirado se inicia la inyección y presurización de la cámara de esterilización. En este momento, el vapor entra en contacto con los objetos a esterilizar y se inicia un proceso de transferencia de calor entre el vapor que se encuentra a temperatura más alta y los artículos a esterilizar. Esto hace que una porción del vapor, al transferir su energía térmica, se convierta en agua líquida –condensado– en las capas exteriores del material utilizado para empacar, disminuyendo simultáneamente su volumen en forma significativa, por lo que ingresa más vapor a la cámara de esterilización, que penetra cada vez más dentro de los paquetes a esterilizar, hasta que el vapor los rodea integralmente y se estabilizan la presión y la temperatura. c) Una vez logradas estas condiciones, se contabiliza el tiempo requerido para completar la esterilización de acuerdo con el tipo de objetos o materiales que están siendo procesados. Mientras más alta la temperatura y la presión, menor el tiempo requerido para esterilizar. d) Al terminarse el tiempo programado de esterilización, se inicia el proceso de postratamiento. Este incluye la despresurización de la cámara, que se realiza normalmente con ayuda del sistema de vacío y el secado de los elementos mediante el suministro de calor transferido desde la camisa a la cámara de esterilización. Al disminuir la presión, lo hacen también las temperaturas requeridas, para evaporar cualquier residuo de fase líquida que pudiera haberse formado sobre los objetos que están siendo esterilizados al momento de la despresurización. El vacío que se efectúa alcanza el 10 % de la presión atmosférica y se mantiene por un período de tiempo controlado. Cuando se esterilizan líquidos no se efectúa vacío, sino que se controla la extracción de vapor, a través de un mecanismo de efecto restrictivo, para evitar que el líquido hierva dentro de los recipientes que lo contienen. e) Finalmente, se permite el ingreso controlado de aire a través de válvulas, que disponen filtros de alta eficiencia, hasta que la presión de la cámara de esterilización sea igual a la presión atmosférica. El ciclo de esterilización ha terminado. 33

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7. Abrir la puerta del autoclave. 8. Descargar el material esterilizado. 9. Cerrar la puerta una vez descargado el material esterilizado, para conservar el calor de la cámara de esterilización y así facilitar el siguiente ciclo de esterilización que se realice. 10. Almacenar el material esterilizado apropiadamente. El sistema de vacío de un ciclo de vapor proporciona una remoción de aire muy eficiente. Por ende, el tiempo total del ciclo es menor que el de l os ciclos por desplazamiento de gravedad. Debido a que lograr un vacío adecuado es muy crítico para el uso de tiempo de ciclo de prevacío menores, el desempeño del sistema de vacío debe evaluarse rutinariamente utilizando una prueba de BowieDick. Esta pruba, nombrada así por los científicos que la desarrollaron, se realiza diariamente, usualmente antes de que se corran las cargas de esterilización, después de reparaciones mayores así como después de cualquier interrupción en el suministro de vapor. 1.4.

EMPAQUE DEL MATERIAL A ESTERILIZAR3

El objetivo del envoltorio es proveer una barrera para la contaminación bacteriana de los materiales y permitir su manipulación en forma aséptica. Los materiales de empaque no deben tener efecto perjudicial sobre los elementos que contienen, y deben brindar protección adecuada contra influencias externas y contaminaciones potenciales. Debe contarse con las especificaciones escritas de los materiales de empaque. Un material de empaque efectivo para el proceso de esterilización debe, como mínimo, poseer las siguientes características: •

Permitir la adecuada remoción de aire y facilitar la penetración del agente esterilizante hacia su contenido.

•

Proveer una barrera adecuada contra los microorganismos y sus vehículos. 3

AMERICAN SOCIETY FOR HEALTHCARE CENTRAL SERVICE PROFESSIONALS ASHCSP. Manual de entrenamiento para los técnicos de central de equipos y esterilización, 1ed. Chicago, Illinois: 2004, p.105

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•

Ser resistente al rasgado y corte;

•

Tener integridad de sello comprobado (ejemplo: No se exfoliará cuando se abra y no permitirá ser resellado después de ser abierto);

•

Permitir la fácil presentación aséptica;

•

Estar libre de ingredientes tóxicos como tintes no fijos;

•

Liberar pocas motas o pelusas.

La calidad de los empaques y sus requerimientos deben estar definidos localmente con el fin de asegurar la calidad del proceso y orientar al usuario a su selección. Existen estándares internacionales que especifican los requerimientos de materiales de empaque para esterilización (ISO 13683). Estos estándares se refieren en general a la selección de embalajes compatibles (ISO 4.4.1), permeabilidad del embalaje y conservación de la esterilidad (ISO 4.4.2) Los hospitales deben disponer de estrategias para la selección de métodos apropiados de empaque y su manejo hasta el punto de uso. Las decisiones de compra de elementos de embalaje se basan en los usos requeridos, calidad y costo. (10,11) 1.4.1. Empaques y su importancia: Para cumplir con los objetivos de asegurar la esterilidad de los artículos, el material de los empaques debe cumplir con características que permitan asegurar su resultado: • • • • • • • •

Porosidad: Los poros del material de empaque no deben ser superiores a 0.5 micrones para impedir el paso de microorganismos y partículas. Permeabilidad: Debe ser permeable al método de esterilización seleccionado y resistir las condiciones físicas de éste. Sellado: Debe permitir un cierre hermético para evitar la contaminación del articulo una vez terminado el proceso. Impermeabilidad: Debe ser resistente a la humedad y al paso de microorgamismos Resistencia al aire: Debe permitir la evacuación del aire sin producir daño o ruptura y resistir cambios de presiones. Resistencia a la manipulación: Debe permitir que se manipulen los paquetes sin que se altere su indemnidad Atóxico: Libre de substancias tóxicas pues éstas pueden pasar al contenido del paquete y dañar al paciente y/o personal que los manipula. Libre de hilos o fibras: Pueden alterar la indemnidad del empaque. 35

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• •

Costo beneficio favorable: Se debe seleccionar el material de empaque que cumpla su función a menor costo. (1, 2) Sin memoria: Al doblarlo no se deben producir marcas que pudieran eventualmente producir roturas o alteraciones en su superficie.

1.4.2. Tipos de Empaque: Los empaques de esterilización se clasifican de acuerdo a su origen o fabricación en materiales grado médico, grado no médico y contenedores rígidos. Dentro de estos a su vez existen materiales que son desechables y otros reutilizables. El término grado médico es utilizado por la industria de empaques de esterilización para denominar a materiales especialmente diseñados para ese fin y cuya elaboración se encuentra estandarizada. Este tipo de empaques tiene una porosidad controlada de no mayor a 0.5 micrones y repelencia al agua. En empaques que no son grado médico, su elaboración no está estandarizada y pueden no cumplir con las principales características requeridas para asegurar las condiciones de esterilidad de los artículos. Por lo general este tipo de empaques no cuenta con garantía de calidad en lo que se refiere a permeabilidad, resistencia ni porosidad controlada dado que no fueron diseñados específicamente como empaques de esterilización. Por lo anterior, pueden no constituir una barrera adecuada. Se trata de materiales constituidos por fibras naturales tejidas, ya sea celulosa, algodón, lino o una mezcla de algodón y polyester. 1.4.2.1. Empaques Grado Médico: •

Papel de fibra no tejida: Corresponde a un papel especial compatible con esterilización en autoclave a vapor y óxido de etileno. También se conoce como papel crepado. Se utiliza para la confección de paquetes de mayor volumen en reemplazo de las telas. Tiene características de flexibilidad y resistencia que lo hacen adecuado para este uso. Sus características han sido definidas en estándares británicos (BS 6254:1989). Es amoldable, repelente a líquidos, no desprende pelusas, no irrita la piel, es resistente y no tiene memoria.

•

Papel mixto: Es una combinación de papel grado médico y polímero transparente. Constituye el empaque más común en los servicios de esterilización. Es compatible con esterilización en autoclave a vapor, oxido de etileno y vapor de 36

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

formaldehído. Está compuesto por una lámina transparente que permite ver el artículo y una lámina opaca (papel grado médico). Es resistente a la tensión, explosión y rasgado, sellable por calor, de fácil apertura y cuenta con indicadores químicos incorporados. Este material se presenta en forma de mangas adaptables a materiales de distintos tamaños y sobres. Es muy importante que en la colocación de los paquetes dentro del autoclave siempre vayan juntos papel con papel y lámina transparente con lámina transparente. •

Polipropileno no tejido: Polímero compatible con la esterilización por autoclave, oxido de etileno y peróxido de hidrógeno. Es amoldable, atóxico y repelente al agua.

•

Tyvek Mylar: Polímero sintético compatible con la esterilización por óxido de etileno y plasma de peróxido de hidrógeno. Es impermeable al agua y alcohol, puede sellarse con calor y tiene indicador químico incorporado.

1.4.2.2. Empaques grado no médico: •

Muselina (Crea o lona): Se utiliza como envoltorio en autoclaves a vapor. Debe tener un mínimo de 140 hebras por pulgada cuadrada y se recomienda utilizarlo en doble capa o como segundo envoltorio. Estos materiales deben ser lavados entre cada uso para restaurar el contenido de humedad y asegurar las capacidades de filtración de las fibras. Los lavados continuos de los textiles reducen su eficiencia como barrera por lo que el tiempo de almacenaje puede verse reducido. (2,4).Dado que este tipo de material es susceptible de deteriorarse y sufrir alteraciones producto de su uso, debe ser rigurosamente examinado antes de cada uso y en caso de perforaciones o rasgaduras usar parches adhesivos y no zurcir debido a que se altera la trama permitiendo el paso de partículas. Se debe tener presente que el material textil no es repelente al agua, por lo que se deben extremar las precauciones para evitar su humedad asegurando y protegiendo los empaques con cobertor plástico si van a estar almacenados por un tiempo largo. El cobertor constituye también una protección a la penetración de polvo.

•

Papel Crepado: es una de las más recientes tecnologías, se presenta como una alternativa al tejido de algodón. Compuesto por celulosa tratada resistente a temperaturas 150 C por 1 hora. Sus características son:

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o Eficiente para la esterilización por vapor y ETO. o Alta eficiencia en filtrado, constituyendo una segunda barrera efectiva contra la penetración de microorganismos. o Atóxico. o Flexible con facilidad para amoldarse al producto indicado. •

Papel Kraft: papel fabricado para otros objetivos que no son para esterilización, sí bien se utilizaron ante la falta en el mercado de los empaques ideales hoy están en desuso, en razón de la irregularidad e inconsistencia en su presentación ya que después de haber pasado cualquier método este se torna frágil en cuanto a la resistencia física y no cumple con uno de las principales características para validarlo como tal. Si se llega a utilizarlo este deberá tener un peso de 60 gms/m2, aunque no se recomienda utilizarlo.

•

Contenedores Rígidos: Existe una gran variedad de contenedores en el mercado con distintas características y compatibles con diferentes métodos de esterilización. Deben ser usados de acuerdo a instrucciones del fabricante. Los contenedores metálicos cerrados sólo son compatibles con la esterilización por estufa a calor seco. Para ser compatibles con los otros métodos de esterilización deben ser perforados. Algunos de estos contenedores tienen incorporado un filtro que permite utilizarlos sin un empaque exterior. Estos filtros deben ser examinados y reemplazados en forma periódica de acuerdo a instrucciones del fabricante para asegurar su efectividad. Los contenedores perforados que carecen de filtro incorporado deben ser envueltos externamente con un empaque compatible al método de esterilización seleccionado.

1.4.3. Selección y evaluación de empaques: Se debe contar con procedimientos escritos para la selección de empaques de acuerdo a los métodos de esterilización disponibles en el establecimiento. Antes de incorporar nuevos empaques, se debe hacer evaluación y validación en relación a compatibilidad, facilidad de uso y costo/beneficio de los mismos a nivel local. Debe existir un programa de supervisión continua para evaluar los empaques que verifique la integridad de la capa externa, la integridad de los sellos, la compatibilidad con el método de esterilización, el viraje del indicador químico y la fecha de vencimiento.

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

1.4.4. Aspectos importantes en la elaboración de empaques: 1.4.4.1.

Dimensión y peso de los paquetes: El tamaño de los paquetes debe permitir la penetración efectiva del medio esterilizante a la totalidad del contenido. Los paquetes muy densos o de gran volumen dificultan la penetración del vapor, gas, plasma o temperatura en algunos sitios por lo que el proceso puede ser insuficiente e inefectivo.

1.4.4.2.

Sellado de empaques: Los empaques deben ser sellados por calor u otro método que impida en forma segura el acceso de polvo o partículas. Se debe evitar el uso de alfileres, corchetes o clips para sellar o acumular paquetes ya que pueden producir daño en los materiales de empaque.

1.4.4.3.

Empaque de Instrumental: El peso de la bandeja, los instrumentos y la envoltura no debe exceder 7.7 kg. El tamaño de la envoltura debe ser adecuado para el método seleccionado. Envolturas de tamaños excesivos pueden causar problemas de secado y manipulación. La combinación recomendada de peso (bandeja, instrumental, envoltura) es de 7,7 Kg o menos, y en ningún caso superar los 10 kg. Si el paquete excede el peso recomendado se deben formar 2 capas de instrumentos en el contenedor o usar más bandejas para facilitar el proceso de esterilización y prevenir el daño de los instrumentos. Se recomienda el uso de toallas absorbentes para separar el instrumental y así permitir la salida del aire y facilitar el secado El instrumental quirúrgico con cremallera debe esterilizarse semiabierto (enganchando el primer diente de la cremallera) para permitir la difusión del agente esterilizante. Debido al calentamiento y enfriamiento durante la esterilización aparecen tensiones en el metal. Si la cremallera está totalmente cerrada, se pueden provocar fisuras en las articulaciones o reducción de la flexibilidad de los instrumentos. Los instrumentos con filos deben ser protegidos con implementos ad-hoc o con gasa en sus extremos para prevenir punciones en los empaques.

1.4.4.4.

Empaque de textiles: Para el empaque de textiles se recomiendan dimensiones máximas de 30.5 x 30.5 x 50.8 cm. y 5.5 Kg de peso. Estas dimensiones han sido validadas para proporcionar la adecuada difusión del agente esterilizante y el secado. (7,5,)

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1.4.4.5.

Indicadores Químicos: Todos los paquetes deben llevar un indicador químico externo. A los paquetes grandes se les debe agregar un control interno. Cuando se seleccionan los indicadores químicos deben existir instrucciones claras acerca de su uso y criterios para interpretar los resultados.

1.4.4.6.

Identificación de los paquetes: Los artículos estériles deben tener consignado claramente en el empaque la identificación del articulo o contenido del paquete, la fecha de vencimiento, la persona responsable del proceso y el número de lote y esterilizador en que fue procesado. Esta información puede ser consignada en un código de barra.

Es muy importante que en la ubicación de los paquetes dentro de la cámara quede un espacio entre estos por donde circule el vapor. Los paquetes deben ocupar como máximo el 80% de la cámara. 1.5.

INDICADORES DE ESTERILIZACIÓN4

La esterilización de los materiales de atención directa es una medida comprobadamente efectiva para prevenir IIH. La obtención de material “estéril” depende de una serie de parámetros que deben ser cuidadosamente observados por el equipo de salud a cargo de los procesos. Para que un producto sea clasificado como estéril se debe garantizar que todas las etapas del proceso fueron realizadas en forma correcta y que el proceso de esterilización es validado. A fin de cumplir este objetivo, se han diseñado monitores o indicadores de esterilización. Los monitores o indicadores son equipos o reactivos que permiten certificar que el proceso de esterilización se efectuó en forma apropiada. Algunos tienen como propósito evaluar las variables críticas del proceso que cuando experimentan un cambio afectan la letalidad de los microorganismos. Estas variables pueden ser de acuerdo al método: tiempo, temperatura, humedad, presión o concentración de gases. Otros indicadores certifican que el equipo lleva a cabo el proceso en forma fiable y reproducible. También existen indicadores que certifican muerte de microorganismos. El nivel de seguridad de los procesos de esterilización depende en forma importante de la validación y supervisión permanente y rutinaria de cada ciclo. Se clasifican en tres grupos: monitores físicos, indicadores químicos e indicadores biológicos. 4

AMERICAN SOCIETY FOR HEALTHCARE CENTRAL SERVICE PROFESSIONALS ASHCSP. Manual de entrenamiento para los técnicos de central de equipos y esterilización, 1ed. Chicago, Illinois: 2004, p.133

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1.5.1. Indicadores físicos: Son elementos incorporados al esterilizador, tales como termómetros, manómetros de presión, sensores de carga, válvulas y sistemas de registro de parámetros, entre otros. Estos elementos permiten visualizar si el equipo ha alcanzado los parámetros exigidos para el proceso. En la actualidad muchos equipos tienen un microprocesador que imprime las características del proceso en todas sus etapas. Estos monitores pueden presentar errores o no reflejar lo que ocurre realmente con el proceso. Esto es especialmente cierto debido a la existencia de otros factores que afectan la esterilización, como el tamaño de la carga y la presencia de materia orgánica que no son detectados por los monitores físicos. Los monitores físicos, aunque de gran utilidad, no son suficientes como indicadores de esterilización. Deben ser calibrados periódicamente para garantizar la información que proporcionan. 1.5.2. Indicadores químicos: Están dirigidos a la monitorización rutinaria de los procesos de esterilización. Son dispositivos que contienen sustancias químicas que cambian de color o de estado cuando se exponen a una o más variables críticas del proceso. Para cada método de Esterilización, se definen como críticos distintos parámetros. Ver tabla 1.

Método

Parámetros Críticos Vapor Tiempo, temperatura y vapor saturado Calor seco Tiempo y temperatura Óxido de Etileno Tiempo, temperatura, humedad y (ETO) concentración de ETO Formaldehído Tiempo, temperatura, humedad y concentración de formaldehído Plasma de peroxido de Tiempo, temperatura, humedad y concentración hidrógeno de peroxido de hidrógeno. Radiación ionizante Dosis total absorbida. Tabla 1. Parámetros críticos para diferentes métodos de esterilización Los indicadores químicos se utilizan además para diferenciar si un artículo ha sido expuesto a un proceso, de los que no lo han sido. Existen indicadores químicos externos que son cintas adhesivas de papel especial o los que se encuentran insertos en los empaques e indicadores químicos internos que son tiras o cintas que van dentro de un insumo o paquete. En

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la actualidad se describen 6 categorías de indicadores químicos (Norma ISO 11140-1). Ver tabla 2. 1.5.2.1.

Indicadores de Proceso (Cinta adhesiva) Clase 1: Cintas adhesivas impregnada con tinta termo química que cambia de color cuando es expuesta a temperatura. La finalidad de uso de ellos es demostrar que el artículo fue expuesto al proceso de esterilización y distinguir entre artículos procesados y no procesados.

Destinados al uso de elementos de carga individual y diseñados para mostrar la exposición al proceso. Es CLASE 1 Indicadores de proceso utilizado como ayuda para distinguir los elementos procesados de los no procesados. Destinados al uso de pruebas Indicadores de pruebas CLASE 2 especificas específicas Por ejemplo: Test de Bowie- Dick Indicadores de un solo Diseñados para responder a una CLASE 3 parámetro variable Critica del proceso. Indicadores de Diseñados para responder a dos o CLASE 4 parámetros múltiples mas variables criticas del proceso. Diseñados para responder a todas las Indicadores de variables críticas del ciclo de CLASE 5 parámetros integrados esterilización específicos con un 85% de confiabilidad. Diseñados para reaccionar frente a Indicadores todas las variables críticas de un ciclo CLASE 6 emuladores o de de esterilización a niveles verificación de ciclos considerados como “satisfactorios” con un 95% de confiabilidad. Tabla 2. Clasificación de indicadores químicos 1.5.2.2.

Indicadores de pruebas específicas (Test de Bowie-Dick) Clase 2 : Es un método para evaluar la eficacia del sistema de vacío del autoclave de pre-vacio, cuya finalidad consiste en demostrar la ausencia de aire u otros gases no condensados en la cámara de esterilización que puedan impedir la rápida y uniforme penetración del vapor en el interior de la carga. El paquete de prueba estará formado por paños o toallas de algodón puro, doblados de forma que den aproximadamente, 42

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unas medidas de 22 x 30cm por unos 25 cm de altura, y un peso aproximado de 6.5 Kg. Estas toallas deben lavarse una vez usadas debido a que al ser expuestas al calentamiento sus poros se cierran impidiendo la penetración del vapor. En el centro del paquete se colocará una hoja de prueba BowieDick y todo tendrá su envoltorio correspondiente. Este paquete se colocará en la parte inferior de la cámara, cerca de la puerta y en posición horizontal (la hoja paralela a la base del esterilizador). Se realizará un ciclo de 134º C con tiempo de exposición entre 3.5-4 minutos, (Rutala, 1996, AORN 1994, Scali 1997). Al final del ciclo se retirará el paquete y se interpretarán los resultados. En una prueba correcta el indicador habrá virado hacia un tono negro de manera uniforme y en toda su extensión. Una prueba incorrecta se manifiesta por un color más tenue que el indicado por el fabricante o por la aparición de manchas o zonas de distinto color o densidad. Resultados incorrectos: 1) Color demasiado claro pero uniforme: indica baja temperatura de vapor, fallas en la regulación de la temperatura. 2) Color mas claro en el centro: indica funcionamiento inadecuado de la bomba de vacío o filtraciones de aire. 3)Virajes irregulares: Indican vapor demasiado húmedo: fallas en las trampas de vapor. 4) Rayas claras: Indican vapor sobrecalentado. Si el resultado del test fuera positivo, deberá ser repetido si se confirma se deberá interrumpir la operación del equipo y solicitar asistencia a mantenimiento (revisión de purgadores, solenoides y bomba de vacío). Despues de la revisión se volverá a tomar el test de nuevo para corroborar su funcionamiento. 1.5.2.3.

Indicadores de un solo parámetro Clase 3: Es un indicador de parámetro único o sea responde a un solo parámetro, en éste caso la temperatura. Según la Association for the Advancement of Medical Instrumentation (AAMI 1994). Se realiza para la verificación de la temperatura durante el proceso de esterilización.

1.5.2.4.

Indicadores de parámetros múltiples Clase 4: Es un tipo de

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indicador de múltiples parámetros críticos del proceso de esterilización. Consiste en una tira de papel impregnado con tinta termocromica, que cambia de color cuando ha sido expuesta a las condiciones mínimas (tiempo, temperatura) necesarias del método. 1.5.2.5.

Indicadores de parámetros integrados Clase 5: Son indicadores designados para reaccionar ante todos los parámetros críticos del proceso de esterilización en autoclave (temperatura, tiempo, calidad del vapor) dentro de un intervalo especifico del ciclo de esterilización. Estos indicadores son mucho más precisos que los de clase 4. Ello se deberá de utilizar dentro de cada paquete como indicador interno.

1.5.2.6.

Indicadores emuladores Clase 6: Son conocidos también como indicadores de simulación designados para reaccionar a todos los parámetros críticos, dentro de un intervalo específico de ciclos de esterilización también específicos. Funcionan cuando el 95% del ciclo especifico ha concluido. Su desempeño y lectura es similar a los indicadores de tipo integrador, clase 5.

Los indicadores químicos permiten verificar que un artículo ha sido sometido a un proceso de esterilización e identificar el método de esterilización utilizado debido a que son específicos para cada uno. Sin embargo, se debe tener presente que por sí solos no garantizan la calidad del proceso debido a que pueden cambiar de color aún cuando no se hayan cumplido todos los parámetros de esterilización. En ocasiones su lectura no es suficientemente clara para ser interpretados. No obstante si el indicador no vira debe interpretarse como falla del proceso y el paquete no debe ser utilizado en ninguna circunstancia. Dado que los indicadores deben ser leídos por los usuarios en el servicio previo al uso del artículo, el personal debe estar entrenado tanto en su interpretación como en sus características. 1.5.3. Indicadores Biológicos: Se consideran el medio único más definitivo existente para confirmar la esterilización de materiales. Están diseñados para confirmar la presencia o ausencia de microorganismos viables después del proceso de esterilización. Consisten en preparaciones estandarizadas de microorganismos vivos específicos que observan la mayor resistencia comprobada a un método de esterilización determinado o reactivos químicos capaces de detectar enzimas o proteínas específicas de estos microorganismos.

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Para su fabricación se emplean en general esporas de Bacillus stearothermophilus como indicador de esterilización por vapor saturado a presión, plasma de peróxido de hidrógeno y formaldehído; esporas de Bacillus subtilis variedad Niger para la esterilización por calor seco, óxido de Etileno. Las esporas deben incubarse por varias horas después del proceso. La carga inicial de esporas del indicador biológico, por lo general contiene entre 5x105 y 1x106 microorganismos. Es importante destacar que, aún cuando se demuestre la muerte de microorganismos, la esterilidad de los artículos sólo se garantiza si se cumplen las otras variables del proceso. Por ese motivo el sólo uso de indicadores biológicos es insuficiente para la monitorización de los procesos de esterilización. Los indicadores biológicos se clasifican en: 1.5.3.1.

Tiras con esporas: Es una preparación de esporas viables sobre papel dentro de un sobre. Debe ser colocado dentro de un paquete de prueba y requiere ser procesado en el laboratorio. El período de incubación es alrededor de siete días. Estos indicadores se encuentran prácticamente en desuso.

1.5.3.2.

Autocontenidos: Son esporas viables sobre papel que ofrecen gran resistencia a los agentes esterilizantes dentro de un tubo plástico que contiene un caldo de cultivo. Constituyen los indicadores biológicos utilizados con mayor frecuencia. Existen incubadoras especialmente diseñadas para este tipo de indicadores que permiten procesarlos en el mismo servicio. Su lectura es en 48 hrs. Existe este diseño de indicadores biológicos para la mayoría de los métodos de esterilización: óxido de etileno, calor húmedo, vapor de formaldehído y plasma de peróxido de hidrógeno. Se incuban a la temperatura señalada por el fabricante y se interpreta su resultado observando el cambio de color. El medio de cultivo contiene un reactivo (ácido-base) que cambia de color según el pH del medio de cultivo.

1.5.3.3.

De lectura rápida: Consisten en un sustrato que al detectar una enzima activa asociada a esporas de microorganismos pasa a ser fluorescente produciendo un resultado positivo o negativo. La fluorescencia indica la presencia de la enzima (falla en el proceso de esterilización evidenciada por una luz roja de la incubadora de lectura rápida). La no-fluorescencia indica la inactivación de la enzima (proceso de esterilización adecuado evidenciado por una luz verde en la incubadora).

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Los Indicadores biológicos deben usarse de acuerdo a las instrucciones del fabricante y ser colocados en el sitio que presente el mayor desafío al proceso (de acuerdo a instrucciones del fabricante). Deben almacenarse en condiciones ambientales normales, 15ºC a 30ºC, con una humedad relativa de 35 a 60% y no almacenarlos cerca de agentes esterilizantes o de otros productos químicos. Tienen una vida útil variable dependiendo del fabricante. Si un indicador biológico resulta positivo puede deberse a fallas en el proceso de esterilización o manipulación inadecuada del equipo. Si ocurre esta situación se deben comunicar los resultados al supervisor y Comité de IIH, retirar todo el instrumental procesado en dicho esterilizador y revisar el esterilizador, incubadora, indicadores biológicos y los procedimientos. Si es negativo puede ser porque el proceso de esterilización fue adecuado pero también por caducidad o almacenamiento inadecuado de los indicadores, tiempo insuficiente en la incubadora o temperatura inadecuada.

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2. EL AUTOCLAVE CISA 4210

2.1. DESCRIPCIÓN PARTE EXTERIOR DEL AUTOCLAVE5

Figura 3. Autoclave serie CISA 420. Vista Frontal 1. Cámara de Esterilización 2. Espacio técnico/módulo 3. Panel de control

5

CISA S.r.l. Steam Sterilizing autoclaves, Manual of use and manteinance. Versión 4.0. Pomezia: 2000. p.12

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Figura 4. Panel de control 1. Pantalla sensible al tacto 2. Botón de encendido/apagado 3. Parada de ciclo en curso 4. Botón de emergencia (Se resetea con llave) 5. Impresora 6/8. Llave. Selector de descarga de cámara y apertura de la puerta 7. Botón de apertura de la puerta 9. Manómetro de presión en la cámara 10. Manómetro de presión en el calderín 11. Registro gráfico

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2.2. CICLOS DE ESTERILIZACIÓN DEL AUTOCLAVE6 En el autoclave hay predefinidos una serie de ciclos programados y probados para esterilizar diferentes clases de materiales como se muestra en la tabla 3. Adicionalmente, para mejorar la calidad de la esterilización, el autoclave permite escoger el tipo de empaquetamiento. De esta forma el ciclo se ajustará a las necesidades del usuario, evitando inconvenientes como formación de residuos de condensación en los contenedores, papel grado médico húmedo o dañado, así como bolsas o tubos explotados. Material Ciclo Textiles. Batas de laboratorio, algodón, gasa, etc. Instrumental. quirúrgico como tijeras, etc. Líquidos. Agua, medios de cultivo.

Material pinzas, agares,

Vidrios. Envases de vidrio y material de vidrio para laboratorio. Cauchos. Gradillas, cajas de puntas, viales, jeringas, tubos falcon, etc. Plástico y material termosensible. Test de Bowie & Dick Test de vacío

Min. Tipo de Empaque Envolturas de tela, 134°C 5 papel crepado.

°C

Papel crepado.

134°C

5

121°C

15

Frascos contenedores.

y

121°C

15

Frascos contenedores.

y

121°C

15

55°C

Empaque 120 médico.

134°C

3

Papel crepado. grado

Empaquetamiento especial.

10 Tabla 3. Ciclos de esterilización del autoclave

2.2.1. Ciclo de Cauchos: En este ciclo se identifican 5 fases como se muestra en la figura 5.

6

CISA S.r.l. Steam Sterilizing autoclaves, Manual of use and manteinance. Versión 4.0. Pomezia: 2000. p.20

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Figura 5. Diagrama de un Ciclo de Cauchos La fase 1 corresponde a la etapa de acondicionamiento. En esta fase se realizan 3 pulsos de vacío y presión dentro de la cámara del autoclave con el objetivo de crear un ambiente propicio para el crecimiento y desarrollo de los microorganismos presentes en el material a esterilizar. De esta manera será más fácil su eliminación. La fase 2 corresponde a la etapa de calentamiento. En esta fase, como su nombre lo indica, el autoclave calienta la cámara mediante el ingreso de vapor desde el calderín, hasta alcanzar la temperatura de esterilización a 121°C y una presión de 2200 mBar aproximadamente. La fase 3 corresponde a la etapa de esterilización. En esta fase se conserva una temperatura dentro de la cámara de 121°C durante 15 minutos. Luego de este tiempo el material que se encuentra dentro de la cámara se considera estéril. La fase 4 corresponde a la etapa de secado. En esta fase se deja escapar el vapor de la cámara y posteriormente se realiza un vacío dentro de la misma hasta alcanzar los 300mBar. Este nivel de vacío se sostiene por 10 minutos. Al final de esta fase el material que se encuentra dentro del autoclave está seco. La fase 5 corresponde a la etapa de aireación. En esta fase se deja escapar el vacío presente en la cámara hasta que la presión dentro de la misma alcanza 50

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la presión atmosférica. Luego de esta etapa el material estéril ya puede ser retirado del autoclave. 2.2.2. Ciclo de Textiles: En este ciclo se identifican 5 fases como se observa en la figura 6.

Figura 6. Diagrama del ciclo de Textiles La fase 1 corresponde a la etapa de acondicionamiento y consta de cuatro pulsos de presión-vacío. La fase 2 corresponde a la etapa de calentamiento, la cual como se puede apreciar, presenta una detención en el suministro de vapor, el cual debe ser continuo, lo que hace que esta fase se demore más de lo normal. En esta fase la cámara se calienta mediante suministro de vapor hasta 134°C alcanzando una presión de 3200 mBar. La fase 3 corresponde a la etapa de esterilización cuya duración es de 5 minutos. La fase 4 corresponde a la etapa de secado y tiene una duración de 20 minutos. La fase 5 corresponde finalmente a la etapa de aireación. 2.2.3. Ciclo de instrumental: En este ciclo se distinguen 5 fases como se aprecia en la figura 7.

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Figura 7. Diagrama de un ciclo de instrumental La fase 1 corresponde a la etapa de acondicionamiento que consta de 2 pulsos de presión-vacío. La fase 2 corresponde a la etapa de calentamiento, en la cual la cámara alcanza una temperatura de 134°C a una presión de 3200 mBar. La fase 3 corresponde a la etapa de esterilización durante la cual la cámara mantiene la presión y la temperatura en unos valores constantes de 3200 mBar y 134°C respectivamente por 5 minutos. La fase 4 corresponde a la etapa de secado en la cual se realiza un vacío en la cámara hasta 320 mBar durante10 minutos. La fase 5 corresponde a la etapa de aireación en la cual la presión en la cámara se iguala con la presión atmosférica. 2.2.4. Ciclo de líquidos: En este ciclo se aprecian 5 fases como se observa en la figura 8.

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Figura 8. Diagrama de un ciclo de líquidos La fase 1 corresponde a la etapa de acondicionamiento la cual consta de 1 pulso de vacío hasta 350mBar. La fase 2 corresponde a la etapa de calentamiento en la cual la temperatura de la cámara se eleva hasta 121°C alcanzando una presión de 2400 mBar. La fase 3 corresponde a la etapa de esterilización en la cual se conservan la presión y la temperatura alcanzadas en la fase de calentamiento durante 15 minutos. La fase 4 corresponde a la etapa de descarga de cámara, en la cual como se puede apreciar en la figura 8, la presión se mantiene en un valor constante de 2400 mbar, mientras que la temperatura decae lentamente hasta alcanzar un valor de 50°C, esto se logra presurizando la cámara con aire comprimido a la vez que se enfría la chaqueta con agua de la red y se deja escapar el condensado de la cámara y la chaqueta con el fin de que los líquidos no se evaporen ni se derramen. La fase 5 corresponde finalmente a la etapa de aireación, en la cual la presión dentro de la cámara se iguala con la presión atmosférica. 2.2.5. Ciclo de vidrios: En este ciclo se identifican 5 fases como se aprecia en la figura 9.

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Figura 9. Diagrama de un ciclo de vidrios. La fase 1 corresponde a la etapa de acondicionamiento, la cual consta de 2 pulsos de presión-vacío. La fase 2 corresponde a la etapa de calentamiento durante la cual la temperatura en la cámara se eleva hasta 121°C alcanzando una presión de vapor de 2200 mBar. La fase 3 corresponde a la etapa de esterilización en la cual se conservan la temperatura y presión alcanzadas en la fase de calentamiento durante 15 minutos. La fase 4 corresponde a la etapa de secado, en la cual se conserva un vacío en la cámara de 320 mBar durante 15 minutos. La fase 5 corresponde a la fase de aireación en la cual se deja ingresar aire prefiltrado del ambiente al interior de la cámara. 2.2.6. Ciclo de Formaldehído: En este ciclo se identifican 6 fases como se aprecia en la figura 10. La fase 1 corresponde al test de vacío realizado para monitorear posibles fugas hidráulicas antes de la inyección de formaldehído en la cámara. En esta fase la presión llega a 350 mbar y se debe sostener por 10 minutos. La fase 2 corresponde a la etapa de acondicionamiento en la cual se realiza un pretratamiento del material dentro de la cámara antes de la esterilización. Esta fase consta de 7 pulsos de vacío y vapor entre 350 mbar y 400 mbar. Esta fase tiene una duración de 5 minutos. La fase 3 corresponde a la etapa de calentamiento en la cual se realiza un vacío hasta 300 mbar y luego se sube lentamente la presión hasta 350 mbar. Esta fase tiene una duración aproximada de 40 minutos. La fase 4 corresponde a la etapa de esterilización 54

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en la cual se mantienen la temperatura de 55°C y la presión de 350 mbar durante 120 minutos. La fase 5 corresponde a la etapa de lavado, la cual consta de 2 partes: la primera está compuesta de 5 minipulsos de vacío y vapor entre 300 mbar y 350 mbar, mientras que la segunda está compuesta por 110 pulsos de vacío y aire entre 350 mbar y 800 mbar. Esta fase tiene una duración aproximada de 160 minutos. La fase 6 corresponde a la etapa de secado en la cual se realiza un vacío a 300mbar durante 10 minutos, luego de los cuales finaliza con la aireación a la presión atmosférica.

2.3. PARTES FUNDAMENTALES DEL AUTOCLAVE Ela autoclave de vapor CISA 4212 consta de las siguientes partes fundamentales: 2.3.1. Bomba de vacío: Esta bomba es la encargada de generar el vacío dentro de la cámara en las fases de acondicionamiento, secado y descarga de cámara. El nivel de vacío se puede aumentar o disminuir por medio del registro que va acoplado al tubo de medio ambiente mostrado en la figura 11.

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Figura 10. Bomba de vacío

Figura 11. Tubo de medio ambiente

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2.3.2. Calderín: El calderín es el encargado de generar la presión de vapor en el autoclave. Consta de tres resistencias R1, R2 y R3 como se observa en la figura 12. La presión de vapor en el calderín para que los ciclos de esterilización se desarrollen correctamente debe estar entre 3 a 3.5 Bar.

Figura 12. Calderín 2.3.3. Chaqueta: La chaqueta es el espacio ubicado alrededor de la cámara de esterilización a través del cual circula vapor, con el fin de transferir calor a la cámara y disminuir la formación de condensado. Se encuentra conectada a la cámara y al desagüe a través de líneas controladas mediante electro válvulas. Ver figura 13.

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Figura 13. Chaqueta 2.3.4. Cámara: La cámara es el lugar donde se ingresa el material que se va a esterilizar. La cámara tiene unas dimensiones aproximadas de 45 x 45 x 125cm, lo que le proporciona una capacidad de 253 litros. Ver figura 14. 2.3.5. Panel eléctrico El panel eléctrico es donde se encuentra todo el sistema eléctrico del autoclave. Ver figuras 15 y 16.

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Figura 14. Cámara

Figura 15. Panel eléctrico cerrado

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Figura 16. Panel eléctrico abierto El panel eléctrico está conformado básicamente por las siguientes partes: 2.3.5.1. Breaker General QF: Es el breaker que activa el fluido eléctrico del autoclave. Ver figura 17. Este breaker se dispara cuando el panel eléctrico se abre estando el equipo encendido.

Figura 17. Breaker general 60

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2.3.5.2. PLC: Es el dispositivo que controla todos los procesos que ejecuta el autoclave mediante la ejecución de un programa almacenado en su memoria. Ver figura 18.

Figura 18. PLC 2.3.5.3. Sensores PT100 U1, U2 Y U3: Son los encargados de sensar las temperaturas de la cámara, la chaqueta y el producto. Ver figura 19.

Figura 19. Sensores Pt100 y temporizador KT1 61

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2.3.5.4. Temporizador de nivel de las resistencias KT1: Por medio de este dispositivo se ajusta el tiempo después del cual el calderín se comienza a llenar luego de que el sensor de nivel detecta que el nivel de agua está bajo. Ver figura 19. 2.3.5.5. Suiche principal KL4: Es el suiche que enciende y apaga el autoclave. Debe permanecer siempre encendido. Ver figura 20. 2.3.5.6. Fusibles FU2, FU3, FU4 y FU5: Protegen el autoclave contra sobre tensiones y sobre corrientes. Ver figura 20.

Figura 20. Suiche principal y fusibles 2.3.5.7. Contactor de las Resistencias KM1: Se activa para suministrarle un voltaje de 220 voltios a las tres resistencias. Ver figura 21. 2.3.5.8. Contactor de la bomba de vacío KM3: Activa el suministro de corriente para la bomba de vacío. Ver figura 22. 3.5.9. Contactores de bombas de agua KM4, KM6: Activan el suministro de corriente a las bombas de agua. Ver figura 22. 2.3.5.10. Contactor calderín de formaldehído KM7: Activa el suministro de corriente a las resistencias del calderín de formaldehído. Ver figura 22.

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Figura 21. Contactor de las resistencias KM1

Figura 22. Contactores

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2.3.5.11. Breaker de las resistencias QFR: Se dispara cuando se produce un corto en alguna de las resistencias. Ver figura 23.

Figura 23. Breaker de las resistencias. 3.5.12. Térmicos QF1, QF2, QF3: QF1 protege al motor de la bomba de vacío contra sobre tensión o sobre corriente, mientras que QF2 y QF3 protegen las bombas de agua. Ver figura 24.

Figura 24. Térmicos

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2.3.6. Bombas de agua: Se encargan del suministro y recirculación del agua por todo el autoclave. Ver figura 25.

Figura 25. Bombas de agua 2.3.7. Tanque de agua: Almacena agua para suministro de las bombas de agua y la bomba de vacío. Ver figura 26.

Figura 26. Tanque de agua 65

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2.3.8. Ingreso de aire comprimido de la red: El autoclave cuenta con suministro de aire comprimido desde la red para el funcionamiento de las válvulas neumáticas. El registro de aire comprimido siempre debe estar abierto. Ver figuras 27 y 28.

Figura 27. Registro de aire comprimido

Figura 28. Ingreso de aire comprimido de la red al compresor 66

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2.3.9. Ingreso de agua de la red: El autoclave cuenta con un registro para el ingreso de agua de la red hacia el tanque de almacenamiento. Ver figura 29.

Figura 29. Ingreso de agua de la red. 2.3.10. Trampa de vapor: Dispositivo diseñado para aprovechar al máximo la energía térmica del vapor. Su función es evitar que el vapor salga del sistema. La trampa solo deja salir el condensado que se forma en la cámara, camisa y conductos del autoclave. Ver figura 30.

Figura 30. Trampa de vapor

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2.3.11. Electroválvulas: Son dispositivos eléctricos controlados por el PLC y están encargadas de la apertura y cierre de las válvulas neumáticas. Ver figura 31.

Figura 31. Electroválvulas 2.3.12. Válvulas Neumáticas: Son actuadores que permiten o impiden el paso de fluidos en el autoclave. Ver figuras 32 y 33.

Figura 32. Válvula neumática tipo 1

Figura 33. Válvula neumática tipo 2

2.3.13. Registros: Son elementos manuales que regulan la circulación de fluidos en el autoclave. Ver figuras 34 y 35. 68

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Figura 34. Registro tipo palanca

Figura 35. Registro tipo perilla

2.3.14. Presóstatos: Son dispositivos electromecánicos que controlan la presión de los fluidos que circulan a través de ellos. Ver figura 36.

Figura 36. Presóstato 2.3.15. Manómetros: Dispositivos mecánicos que indican cual es la presión tanto dentro de la cámara como dentro del calderín. Ver figura 37.

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Figura 37. Manómetros de presión en cámara y calderín. 2.3.16. Transductores de presión: Dispositivo que convierte un tipo de movimiento mecánico generado por fuerzas de presión en una señal eléctrica o electrónica para utilizarse en la medición o el control. Ver figura 38.

Figura 38. Transductor de presión.

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2.3.17. Transductores de temperatura: Dispositivos que se basan en la propiedad que tienen los materiales conductores de variar su resistencia eléctrica con la temperatura. Ver figura 39.

Figura 39. Transductor de temperatura. 2.3.18. Intercambiador de calor: Dispositivo encargado de reducir la temperatura del aire que aspira la bomba de vacío en las fases de acondicionamiento y secado. Ver figura 40.

Figura 40. Intercambiador de calor.

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2.3.19. Sensores de nivel: Dispositivo encargado de avisar cuando el nivel de un líquido ha bajado de una posición predefinida mediante la activación de un suiche. La figura 41 corresponde al sensor de nivel del tanque de agua. También existen sensores de nivel en el calderín encargados de informar cuando el nivel de agua dentro del calderín esta por debajo del nivel de las resistencias, de manera que se accione la electroválvula de suministro de agua evitando que estas se quemen.

Figura 41. Sensor de nivel del tanque de agua. 2.3.20. Pantalla sensible al tacto: Pantalla mediante la cual se opera el autoclave. Ver figura 42.

Figura 42. Pantalla sensible al tacto.

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2.3.21. Filtro de descarga de cámara: Filtro en forma de malla cilíndrica encargado de retener residuos de material que se hayan filtrado por el drenaje de la cámara y que afecten el desempeño de la bomba de vacío. Ver figura 43.

Figura 43. Filtro de descarga de cámara. 2.3.22. Resistencias: Elementos encargados de calentar el agua en el interior del calderín, mediante el suministro de corriente, para la producción de vapor. Ver figura 44.

Figura 44. Resistencias

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2.3.23. Válvula de seguridad: Dispositivo que impide que la presión de vapor aumente por encima de determinado valor, dejando escapar el vapor cuando este sobrepasa el nivel predefinido. Está instalada tanto en el calderín, como en la chaqueta y en la cámara. Ver figura 45.

Figura 45. Válvula de seguridad. 2.3.24. Drenaje: Línea recolectora del condensado que produce la cámara del autoclave. Ver figura 46.

Figura 46. Drenaje.

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2.3.25. Filtro de aire bacteriológico: Dispositivo que purifica el aire que ingresa a la cámara del autoclave en la fase de aireación. Retiene partículas de 0,2 micras. Ver figura 47.

Figura 47. Filtro de aire bacteriológico. 2.3.26. Empaques de la puerta: Sellos de silicona que se adhieren a la puerta evitando que ingrese aire del exterior a la cámara o se escape vapor de la misma. Ver figura 48.

Figura 48. Empaque de la puerta.

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2.3.27. Reguladores de aire comprimido: Se encargan de mantener la presión de aire comprimido dentro de un margen estimado. En la figura 49 se observa el regulador de la presión de las válvulas (arriba) y el regulador de presión del cilindro de movimiento de los brazos de la puerta (abajo). Estos reguladores deben estar ajustados en 6 Bar y 4 Bar respectivamente.

Figura 49. Reguladores de aire comprimido. 2.3.28. Impresora gráfica: Imprime los esterilización. Ver figura 50.

resultados de los

ciclos

de

Figura 50. Impresora gráfica.

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2.3.29. Cheques: Dispositivo que permite el flujo de aire en una sola dirección. Ver figura 51.

Figura 51. Cheque. 2.3.30. Termostato: Elemento que abre o cierra un suiche en función de la temperatura a la que sea ajustado. Debe estar ajustado a una temperatura de 40°C. Ver figura 52.

Figura 52. Termostato.

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2.3.31. Mecanismo de bloqueo de puerta: Sistema que mantiene bloqueada la puerta por medio de un pistón mientras la cámara esta presurizada. Ver figura 53.

Figura 53. Mecanismo de bloqueo de puerta. Vista externa.

Figura 54. Mecanismo de bloqueo de Puerta. Vista interna

2.3.32. Sensor de puerta: Dispositivo que detecta cuando la puerta está abierta o cerrada. Ver figura 55. 2.3.33. Cilindro neumático de movimiento de los brazos de la puerta: Mecanismo neumático que abre y cierra la puerta mediante el suministro de aire comprimido. Ver figura 55.

Figura 55. Cilindro neumático y sensor de puerta 78

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2.4.

DESCRIPCIÓN DE CICLOS DEL AUTOCLAVE

Los ciclos que ejecuta el autoclave como: textiles, cauchos, instrumental, cajas y vidrios tienen la misma estructura, es decir que constan de las mismas fases con la diferencia de que cada una de estas tiene una duración diferente y se ejecutan a temperaturas y presiones distintas; sin embargo se identifican claramente las fases de acondicionamiento, calentamiento, esterilización, secado y aireación. El ciclo de líquidos, por su parte, tiene una estructura diferente a los demás debido a que a diferencia de contar con una fase de secado, cuenta con una fase de descarga de cámara en la cual la presión de la cámara se mantiene constante mientras que la temperatura disminuye lentamente, esto se logra mediante el ingreso de aire comprimido a la cámara para mantener la presión constante a medida que se disminuye el ingreso de vapor y por ende la temperatura. Todo esto con el fin de que los líquidos se evaporen lo menos posible. A continuación se describe el funcionamiento de ambos ciclos: el ciclo normal de vapor y el ciclo de líquidos. 2.4.1. Descripción de un ciclo normal de vapor: Los siguientes son los pasos que ejecuta el autoclave cuando va a realizar un ciclo normal de vapor: 1. Verificar que todos los registros de palanca estén cerrados con excepción de los de suministro de agua y aire comprimido. 2. Revisa si el calderín tiene agua. De no ser así abre la válvula PV5 que permite el paso del agua desde la red hacia el calderín. 3. Calienta el calderín. 4. Abre la válvula PV41 para el paso de vapor del calderín a la chaqueta. 5. Abre la válvula PV31 para drenar el condensado de la chaqueta y de está manera el vapor sea de mejor calidad. 6. La trampa ubicada después de la válvula PV31 deja escapar el condensado de la chaqueta hacia el drenaje pero no deja escapar el vapor. 7. Se inyecta aire por medio de la válvula PV10 a los empaques de la puerta para sellarla. Al abrir esta válvula se salen los empaques de la ranura para hacer presión contra la puerta y sellarla. La válvula PV11 debe estar cerrada. 8. Se produce el vacío en la cámara. 9. El transductor de presión BP sensa el nivel de vacío. 10. El presóstato SP10 revisa que no haya aire en los empaques. 11. El aire comprimido para suministro a los empaques de la puerta proviene de la red y pasa a través del regulador de aire FR10 que debe

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estar a una presión de 4,5 Bar. Este regulador no debe tener condensado porque cierra inmediatamente el suministro de aire. 12. El vacío en la cámara se realiza por intermedio de la válvula PV6 y de la válvula PV60 la cual le suministra agua del tanque hacia la bomba de vacío. 13. El aire pasa por el filtro en forma de “y” que retiene residuos en la cámara. 14. Luego el aire pasa por un cheque que deja pasar aire en una sola dirección. 15. El aire pasa por un condensador de vapor (intercambiador de calor) que va a su vez conectado el tubo de medio ambiente. Este tubo de medio ambiente tiene un registro que entre más abierto refrigera más la bomba pero hace menos vacío. Debe abrirse ¼ de vuelta aproximadamente. 16. El condensador de vapor se revisa que esté tibio y que el agua que sale al tanque esté tibia o fría. 17. Se produce la inyección de vapor. 18. Se cierran las válvulas PV6 y PV60. 19. Se abre la válvula PV8 que permite el paso de vapor de la chaqueta a la cámara. 20. Cuando la presión llega a 1300 mBar, se abre la válvula PV9 para hacer la purga de vapor. 21. Cuando la presión llega a 2000 mBar, se cierran las válvulas PV8 y PV9 y se produce la descarga de la cámara abriendo la válvula PV20. 22. Cuando la presión baja a 1300 mBar, cierra la válvula PV20 y abre la válvula PV6 para comezar a hacer vacío. 23. En la fase de esterilización, se cierra y abre la válvula PV8 para mantener constantes la presión y la temperatura de la cámara, y se deja abierta la válvula PV9. 24. En la fase de secado, se cierran las válvulas PV8 y PV9. Se abre la válvula PV20 hasta que la presión cae a 1300 mBar. A partir de ahí se cierra la válvula PV20 y se abre la válvula PV6 hasta que el vacío llega a 300 mBar durante todo el período de secado. 25. En la fase de aireación se cierra la válvula PV6 y se abre la válvula PV4 hasta que la presión llega a 1000 mBar. En ese momento se cierra la válvula PV10 y se abre la válvula PV11. 26. Finalmente se abre la válvula PV28 para abrir la puerta de la cámara. Esto se resume en la figura 56.

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Figura 56. Esquema de un ciclo normal de vapor 2.4.2. Descripción de un ciclo de líquidos: El funcionamiento de un ciclo de líquidos es el siguiente: Antes de comenzar el ciclo, el autoclave abre las válvulas PV31 y PV10 para el drenaje del condensado de la chaqueta y el sellado de la puerta respectivamente. Luego de esto se llevan a cabo las siguientes fases: 1. 2.

3.

4.

Acondicionamiento: En este fase se realiza un solo pulso de vacío mediante la apertura de la válvulas PV6 y PV60 hasta 350 mbar. Calentamiento: Abre la válvula PV9 durante toda la fase. Abre las válvulas PV8 y PV41, pero no constantemente sino que hasta 2200 mBar abre cada 2°C de temperatura que aumenta y cierra por cada 1,5°C. Esterilización: Abre la válvula PV2 para subir la presión hasta 2400 mbar. Abre las válvulas PV8 y PV41 de manera intermitente para mantener una temperatura de 121°C en la cámara y una temperatura de 125°C en la chaqueta. Abre la PV41 si la temperatura de la chaqueta cae por debajo de 125°C y abre la PV8 si la temperatura de la cámara cae por debajo de 121.5°C. Abre la válvula PV2 para mantener una presión de 2400mbar. La válvula PV9 permanece abierta durante toda la fase de esterilización para drenar el condensado acumulado en la cámara. Descarga de cámara: En la descarga de cámara actúan las válvulas PV18 y PV19 para permitir el ingreso de agua de la red a la chaqueta y así disminuir su temperatura, así como para recircular dicha agua por la parte de arriba y abajo de la chaqueta respectivamente. De igual manera actúa la válvula PV9 de manera intermitente para drenar el condensado generado en la cámara debido a la reducción de la 81

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5.

temperatura en la chaqueta y la PV2 para recuperar la presión en la cámara de 2400 mbar luego de que la válvula PV9 es abierta.. La descarga de cámara termina cuando la temperatura disminuye hasta 50°C o la presión se reduce hasta 1070 mBar. Aireación: Al terminar la descarga de cámara se abre la válvula PV11 para succionar el empaque de la puerta y luego la válvula PV28 para abrir la puerta de la cámara.

En el ciclo de líquidos la temperatura de la chaqueta siempre debe estar 2°C por encima de la temperatura de la cámara. Este ciclo se resume en las figuras 57 y 58.

Figura 57. Comportamiento de la presión en el ciclo de líquidos

Figura 58. Comportamiento de la temperatura en el ciclo de líquidos

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2.4.3. Descripción de un ciclo de Formaldehído: El funcionamiento de un ciclo de formaldehído es el siguiente: Una vez ingresadas la cantidad de pastillas de formalina determinadas para cada equipo, equivalentes a 75 mg/litro, es abierta la válvula PVFR6 que permite su almacenamiento temporal antes de llegar al horno de formaldehído. Abre la válvula PV19 para la circulación de agua entre la parte de arriba y abajo de la chaqueta. Abre la válvula PV10 para empujar el empaque de la puerta hacia fuera y así sellarla. Abre la válvula PVF6 para introducir las pastillas de formalina al horno de formaldehído. Luego de esto se llevan a cabo las siguientes fases: 1. Test de Vacío: Se realiza un test de vacío en el cual se realiza vacío hasta 350 mbar mediante la apertura de las válvulas PV6 y PV60, la cual suministra agua a la bomba de agua de la bomba de vacío. Cuando la presión llega a 350mbar, apaga la bomba y cierra las válvulas PV6 y PV60, mientras que abre la PVF5 que permite el ingreso del gas de formaldehído a la cámara. Durante 10 minutos sostiene la cámara a 350 mbar con la válvula PVF5 abierta. 2. Acondicionamiento: Abre las válvulas PV6 y PV60 para realizar vacío hasta 350mbar y luego la cierra y abre PVF7, que permite el ingreso de vapor del calderín hacia la cámara, para subir la presión hasta 400 mbar. Esto lo repite 7 veces. De esta manera se forma una mezcla de vapor con gas de formaldehído en la cámara. Esta fase tiene una duración de 4 minutos. 3. Calentamiento: Realiza vacío hasta 300 mbar abriendo las válvulas PV6 y PV60, luego las cierra y abre PVF5 para el ingreso de gas de formaldehído a la cámara. Aproximadamente cada 5 minutos abre la PV16 y vuelve y la cierra para el ingreso de vapor del calderín hacia la parte baja de la chaqueta con el fin de mantenerla caliente (ligeramente por encima de 60°C). Durante esta fase la temperatura de la cámara se mantiene a 55°C pero la presión en la cámara sube hasta 350 mbar. Esta fase tiene una duración de aproximadamente 40 minutos. 4. Esterilización: Cierra la válvula PV5 y aproximadamente cada 5 minutos abre y cierra la PV16 para conservar el agua de la chaqueta caliente. Esta fase tiene una duración de 2 horas. 5. Lavado: Abre las válvulas PV6 Y PV60 hasta alcanzar una presión de 300 mbar y luego las cierra y abre la válvula PVF7 para permitir el ingreso de vapor del calderín a la cámara hasta que alcance 350 mBar. Esto lo repite 5 veces. También abre intermitentemente la válvula PVF8 83

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para permitir el paso de vapor del calderín de vapor al horno de formaldehído y de esta forma lavarlo y retirar residuos de formalina que hayan quedado en él. Luego de estos primeros 5 ciclos, vienen otros 110 ciclos de vacío-presión entre 300 y 800 mbar en los cuales el autoclave realiza vacío hasta 300 mbar, abriendo las válvulas PV6 y PV60, y luego las cierra y abre la válvula PV4 de aireación de la cámara hasta alcanzar los 800 mbar. Durante toda esta fase la válvula PVF9 de drenaje del horno de formaldehído esta abierta y el horno de formaldehído se apaga. 6. Secado: Se realiza un vacío hasta 300 mbar con la bomba de vacío funcionando de manera contínua y las válvulas PV6 y PV60 abiertas todo el tiempo.y se abre la válvula PV16 cada 2 minutos para mantener la chaqueta caliente. Esta fase tiene una duración de 10 minutos. 7. Aireación: Abre la válvula PV4 para permitir el ingreso de aire del ambiente hacia la cámara y así igualar ambas presiones. Cierra la válvula PV10 y abre la PV11 para succionar el empaque de la puerta hacia adentro y poder abrir la puerta. Esto se resume en la figura 59.

Figura 59. Esquema de un ciclo normal de formaldehído

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3. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD RCM7

3.1. El Cambiante Mundo del Mantenimiento Durante los últimos veinte años, el Mantenimiento ha cambiado, quizás más que cualquier otra disciplina gerencial. Estos cambios se deben principalmente al importante aumento en número y variedad de los activos físicos (planta, equipamiento, edificaciones) que deben ser mantenidos en todo el mundo, diseños más complejos, nuevos métodos de mantenimiento, y una óptica cambiante en la organización del mantenimiento y sus responsabilidades. El Mantenimiento también está respondiendo a expectativas cambiantes. Éstas incluyen una creciente toma de conciencia para evaluar hasta qué punto las fallas en los equipos afectan a la seguridad y al medio ambiente; conciencia de la relación entre el mantenimiento y la calidad del producto, y la presión de alcanzar una alta disponibilidad en la planta y mantener acotado el costo. Estos cambios están llevando al límite las actitudes y habilidades en todas las ramas de la industria. El personal de Mantenimiento se ve obligado a adoptar maneras de pensar completamente nuevas, y actuar como ingenieros y como gerentes. Al mismo tiempo las limitaciones de los sistemas de mantenimiento se hacen cada vez más evidentes, sin importar cuánto se hayan informatizado. Frente a esta sucesión de grandes cambios, los gerentes en todo el mundo están buscando un nuevo enfoque para el Mantenimiento. Quieren evitar arranques fallidos y callejones sin salida que siempre acompañan a los grandes cambios. Buscan en cambio una estructura estratégica que sintetice los nuevos desarrollos en un modelo coherente, para luego evaluarlo y aplicar el que mejor satisfaga sus necesidades y las de la compañía. Si es aplicado correctamente, el RCM transforma las relaciones entre quienes lo usan, los activos físicos existentes, y las personas que los operan. A su vez permite que nuevos bienes o activos sean puestos en servicio con gran efectividad, rapidez y precisión. Este capítulo provee una breve introducción a RCM, empezando con un vistazo sobre la evolución del mantenimiento en los últimos cincuenta años. Desde la década del ‘30 se puede seguir el rastro de la evolución del mantenimiento a través de tres generaciones. RCM está tornándose rápidamente en la piedra fundamental de la Tercera Generación, pero ésta sólo puede ser vista en perspectiva, y a la luz de la Primera y Segunda Generación. 7

MOUBRAY, JOHN. RCM 2. Asheville, North Carolina: Aladon LLC, 2004. p.1

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3.1.1. La Primera Generación: La Primera Generación cubre el período que se extiende hasta la Segunda Guerra Mundial. En esos días la industria no estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo de parada de máquina no era de mayor importancia. Esto significaba que la prevención de las fallas en los equipos no era una prioridad para la mayoría de los gerentes. A su vez la mayor parte de los equipos era simple, y una gran cantidad era sobredimensionada. Esto los hacía confiables y fáciles de reparar. Como resultado no había necesidad de un mantenimiento sistemático más allá de una simple rutina de limpieza, servicio y lubricación. 3.1.2. La Segunda Generación: Durante la Segunda Guerra Mundial todo cambió drásticamente. La presión de los tiempos de guerra aumentó la demanda de todo tipo de bienes, al mismo tiempo que decaía abruptamente el número de los trabajadores industriales. Esto llevó a un aumento en la mecanización. Ya en los años ‘50 había aumentado la cantidad y complejidad de todo tipo de máquinas, y la industria estaba empezando a depender de ellas. Al incrementarse esta dependencia, se centró la atención en el tiempo de parada de máquina. Esto llevó a la idea de que las fallas en los equipos deberían ser prevenidas, llegando al concepto de mantenimiento preventivo. En la década del sesenta esto consistió principalmente en reparaciones mayores a intervalos regulares prefijados. El costo del mantenimiento comenzó a elevarse rápidamente en relación a otros costos operacionales. Esto llevó al crecimiento de sistemas de planeamiento y control del mantenimiento. Estos ciertamente ayudaron a tener el mantenimiento bajo control y han sido establecidos como parte de la práctica del mantenimiento. Por último, la suma de capital ligado a activos fijos junto con un elevado incremento en el costo del capital, llevó a la gente a buscar la manera de maximizar la vida útil de estos activos/ bienes. 3.1.3. La Tercera Generación: Desde mediados de la década del setenta el proceso de cambio en la industria ha adquirido aún mas impulso. Los cambios han sido clasificados en: nuevas expectativas, nuevas investigaciones, y nuevas técnicas. 3.1.3.1. Nuevas Expectativas: La figura 59 muestra la evolución de las expectativas de mantenimiento. El tiempo de parada de máquina siempre ha afectado la capacidad de producción de los activos físicos al reducir la producción, aumentar los costos operacionales, e interferir con el servicio al cliente. En las décadas de los sesenta y setenta esto ya era una preocupación en las áreas de minería, 86

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manufacturas, y transporte. En la manufactura, los efectos del tiempo de parada de máquina fueron agravados por la tendencia mundial hacia sistemas “just-in-time”, donde los reducidos inventarios de material en proceso hacen que una pequeña falla en un equipo probablemente hiciera parar toda la planta. Actualmente el crecimiento en la mecanización y la automatización han tornado a la confiabilidad y a la disponibilidad en factores clave en sectores tan diversos como el cuidado de la salud, el procesamiento de datos, las telecomunicaciones, la administración de edificios y el manejo de las organizaciones.

Figura 59. Expectativas de mantenimiento crecientes Una mayor automatización también significa que más y más fallas afectan nuestra capacidad de mantener parámetros de calidad satisfactorios. Esto se aplica tanto para parámetros de servicio como para la calidad del producto. Por ejemplo, hay fallas en equipos que pueden afectar el control del clima en los edificios y la puntualidad de las redes de transporte, así como interferir con el logro de las tolerancias deseadas en la producción. Cada vez aparecen más fallas que acarrean serias consecuencias para el medio ambiente o la seguridad, al tiempo que se elevan las exigencias sobre estos temas. En algunas partes del mundo se ha llegado a un punto en que las organizaciones deben, o bien adecuarse a las expectativas de seguridad y cuidado ambiental de la sociedad, o dejar de operar. Nuestra dependencia de la integridad de nuestros activos físicos cobra ahora una nueva magnitud que va más allá del costo, y que se torna una cuestión de supervivencia de la organización. Al mismo tiempo que crece nuestra dependencia de los activos físicos, crece también el costo de tenerlos y operarlos. Para asegurar la amortización de la inversión que representan, deben funcionar eficientemente siempre que se los necesite.

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Por último el costo de mantenimiento aún está ascendiendo, en términos absolutos y como proporción del gasto total. En algunas industrias representa ahora el segundo ítem más alto, o hasta el más alto costo operativo. En consecuencia, en sólo treinta años ha pasado a la primera prioridad en el control de costos. 3.1.3.2. Nuevas Investigaciones: Las nuevas investigaciones están cambiando muchas de nuestras creencias más profundas referidas a la relación entre edad y las fallas. En particular, parece haber cada vez menos conexión entre la edad de la mayoría de los activos y la probabilidad de que éstos fallen. La figura 60 muestra cómo en un principio la idea era simplemente que a medida que los activos envejecían eran más propensos a fallar. Una creciente conciencia de la “mortalidad infantil” llevó a la Segunda Generación a creer en la curva de “bañera”, o “bañadera”. Sin embargo, las investigaciones en la Tercera Generación revelan no uno sino seis patrones de falla que realmente ocurren en la práctica. Esto también tiene un profundo efecto sobre el mantenimiento, y será abordado en detalle más adelante.

Figura 60. Puntos de vista cambiantes sobre la falla de equipos 3.1.3.3. Nuevas Técnicas: Ha habido un crecimiento explosivo de nuevos conceptos y técnicas de mantenimiento. Cientos de ellos han sido desarrollados en los últimos quince años, y emergen aún más cada semana. La Figura 61 muestra cómo ha crecido el énfasis en los clásicos sistemas administrativos y de reparaciones mayores para incluir nuevos desarrollos en diferentes áreas. Los nuevos desarrollos incluyen:

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• • • •

Herramientas de soporte para la toma de decisiones, tales como el estudio de riesgo, análisis de modos de falla y sus efectos y sistemas expertos. Nuevos métodos de mantenimiento, tal como el monitoreo de condición, Diseño de equipos, con un mayor énfasis en la confiabilidad y facilidad para el mantenimiento. Un drástico cambio en el modo de pensar de la organización hacia la participación, trabajo en grupo y flexibilidad.

Figura 61. Cambios en las técnicas de mantenimiento Uno de los mayores desafíos que enfrenta el personal de mantenimiento es no sólo aprender éstas técnicas sino decidir cuáles valen la pena y cuales no para sus propias organizaciones. Si hacemos elecciones adecuadas es posible mejorar el rendimiento de los activos y al mismo tiempo contener y reducir el costo del mantenimiento. Si hacemos elecciones inadecuadas se crean nuevos problemas mientras empeoran los que ya existen. 3.1.3.4. Los desafíos que enfrenta el mantenimiento: Los desafíos clave que enfrentan los gerentes de mantenimiento pueden resumirse de esta manera: • • • • •

seleccionar las técnicas más apropiadas para manejar los distintos procesos de falla satisfaciendo las expectativas de los dueños de los activos, los usuarios de los activos y la sociedad en general de la manera más perdurable y efectiva en cuanto a costos con el apoyo y la cooperación de todas las personas involucradas

RCM provee un sistema que permite que los usuarios puedan responder a éstos desafíos en forma simple y rápida. Esto se debe a que en ningún momento pierde de vista que el mantenimiento se trata de activos físicos. Si éstos activos no existieran, no existiría la función de mantenimiento. RCM comienza con un amplio repaso base-cero de los requerimientos de mantenimiento de cada activo en su contexto operacional. Frecuentemente estos requerimientos son dados por sentado. Esto desemboca en el desarrollo de estructuras organizativas, y la implementación de sistemas basados en 89

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suposiciones incompletas o incorrectas en relación con las verdaderas necesidades de los activos. En cambio, si estos requerimientos son definidos correctamente a la luz del pensamiento moderno, es posible lograr importantes cambios en la eficiencia del mantenimiento. El resto de este capítulo habla de RCM en más detalle. Comienza por explorar el significado de ”Mantenimiento”, y continúa definiendo RCM para luego describir los siete pasos fundamentales en la aplicación de este proceso. 3.2. Mantenimiento y RCM Desde el punto de vista de ingeniería hay dos elementos que hacen al manejo de cualquier activo físico: debe ser mantenido y de tanto en tanto quizás también necesite ser modificado. Los grandes diccionarios definen mantener como “conservar cada cosa en su ser” (Real Academia Española), causar que continúe (Oxford), o conservar en el estado existente (Webster). Esto sugiere que “mantenimiento” significa preservar algo. Por otro lado están de acuerdo con que modificar algo significa cambiarlo de alguna manera. Esta diferencia entre mantener y modificar tiene profundas implicancias que serán detalladas más adelante. En este momento nos centraremos en el mantenimiento. Cuando nos disponemos a mantener algo, ¿Qué es eso que deseamos causar que continúe?, ¿Qué estado existente deseamos preservar? La respuesta a estas preguntas está dada por el hecho de que todo activo físico es puesto en funcionamiento porque alguien quiere que haga algo, en otras palabras, se espera que cumpla una función o funciones específicas. Por ende al mantener un activo, el estado que debemos preservar es aquél en el que continúe haciendo lo que los usuarios quieran que haga. Mantenimiento: asegurar que los activos físicos continúen haciendo lo que los usuarios quieren que hagan Los requerimientos de los usuarios van a depender de cómo y cuándo se utilice el activo (contexto operacional). Esto lleva a la siguiente definición formal de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: un proceso utilizado para determinar los requerimientos de mantenimiento de cualquier activo físico en su contexto operacional. A la luz de la anterior definición de mantenimiento, una definición más completa de RCM sería “un proceso utilizado para determinar qué debe hacerse para

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asegurar que todo activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieran que haga en su actual contexto operacional”. 3.3 RCM: Las siete preguntas básicas El proceso de RCM formula siete preguntas acerca del activo o sistema que se intenta analizar: • ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al activo en su actual contexto operacional? • ¿De qué manera falla en satisfacer sus funciones? • ¿Cuál es la causa de cada falla funcional? • ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla? • ¿De qué manera importa cada falla? • ¿Qué puede hacerse para predecir prevenir o cada falla? • ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea preactiva adecuada? Estas preguntas son desarrolladas brevemente en los párrafos siguientes. 3.3.1. Funciones y Parámetros de Funcionamiento: Antes de poder definir qué proceso aplicar para determinar qué debe hacerse para que cualquier activo físico continúe haciendo aquello que sus usuarios quieren que haga en su contexto operacional, necesitamos hacer dos cosas: • •

determinar qué es lo que sus usuarios quieren que haga asegurar que sea capaz de realizar aquello que sus usuarios quieren que haga.

Por eso el primer paso en el proceso de RCM es definir las funciones de cada activo en su contexto operacional, junto con los parámetros de funcionamiento deseados. Lo que los usuarios esperan que sea realizado por los activos puede ser dividido en dos categorías: 3.3.1.1. Funciones primarias: que resumen el por qué de la adquisición del activo en primera instancia. Esta categoría de funciones cubre temas como velocidad, producción, capacidad de carga o almacenaje, calidad de producto y servicio al cliente. 3.3.1.2. Funciones secundarias: que indican qué se espera de cada activo que haga más allá de simplemente cubrir sus funciones primarias. Los usuarios también tienen expectativas relacionadas con las áreas de seguridad, control, contención, confort, integridad estructural, economía, protección, eficiencia operacional, cumplimiento de regulaciones ambientales, y hasta la apariencia del activo.

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Los usuarios de los activos generalmente están por lejos en la mejor posición para saber exactamente qué contribuciones físicas y financieras el activo hace para el bienestar de la organización como un todo. Por ello es esencial que estén involucrados en el proceso de RCM desde el comienzo. Si es hecho correctamente, este paso sólo toma alrededor de un tercio del tiempo que implica un análisis del RCM completo. Además hace que el grupo que realiza el análisis logre un aprendizaje considerable (muchas veces acerca de cómo realmente funciona el equipo). 3.3.2. Fallas Funcionales: Los objetivos del mantenimiento son definidos por las funciones y expectativas de funcionamiento asociadas al activo en cuestión. ¿Cómo puede el mantenimiento alcanzar estos objetivos? El único hecho que puede hacer que un activo no pueda desempeñarse conforme a los parámetros requeridos por su usuario es alguna clase de falla. Esto sugiere que el mantenimiento cumple sus objetivos al adoptar un abordaje apropiado en el manejo de una falla. Sin embargo, antes de poder aplicar herramientas apropiadas para el manejo de una falla, necesitamos identificar qué fallas pueden ocurrir. El proceso de RCM lo hace en dos niveles: • •

En primer lugar, identifica las circunstancias que llevan a la falla Luego se pregunta qué eventos pueden causar que el activo falle.

En el mundo de RCM, los estados de falla son conocidos como fallas funcionales porque ocurren cuando el activo no puede cumplir una función de acuerdo al parámetro de funcionamiento que el usuario considera aceptable. Sumado a la incapacidad total de funcionar, esta definición abarca fallas parciales en las que el activo todavía funciona pero con un nivel de desempeño inaceptable (incluyendo las situaciones en las que el activo no puede mantener los niveles de calidad o precisión). Pero éstas sólo pueden ser claramente identificadas luego de haber definido las funciones y parámetros de funcionamiento del activo. 3.3.3. Modos de Falla: Como se mencionó en el párrafo anterior, una vez que se ha identificado la falla funcional, el próximo paso es tratar de identificar todos los hechos que pueden haber causado cada estado de falla. Estos hechos se denominan modos de falla. Los modos de falla posibles incluyen aquellos que han ocurrido en equipos iguales o similares operando en el mismo contexto. También incluyen fallas que actualmente están siendo prevenidas por regímenes de mantenimiento existentes, así como fallas que aún no han ocurrido pero son consideradas altamente posibles en el contexto en cuestión.

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La mayoría de las listas tradicionales de modos de falla incorporan fallas causadas por el deterioro o desgaste por uso normal. Sin embargo, para que todas las causas probables de falla en los equipos puedan ser identificadas y resueltas adecuadamente, esta lista debe incluir fallas causadas por errores humanos (por parte de los operadores y el personal de mantenimiento), y errores de diseño. También es importante identificar la causa de cada falla con suficiente detalle para asegurarse de no desperdiciar tiempo y esfuerzo intentando tratar síntomas en lugar de causas reales. Por otro lado es igualmente importante asegurarse de no malgastar el tiempo en el análisis mismo al concentrarse demasiado en los detalles. 3.3.4. Efectos de Falla: El cuarto paso en el proceso de RCM consiste en hacer un listado de los efectos de falla, que describe lo que ocurre cuando acontece cada modo de falla. Esta descripción debe incluir toda la información necesaria para apoyar la evaluación de las consecuencias de la falla, tal como: • • • • •

Qué evidencia existe (si la hay)de que la falla ha ocurrido De qué modo representa una amenaza para la seguridad o el medio ambiente (si es que la representa) De qué manera afecta a la producción o a las operaciones (si las afecta) Qué daños físicos (si los hay) han sido causados por la falla Qué debe hacerse para reparar la falla

El proceso de identificar funciones, fallas funcionales, modos de falla, y efectos de falla trae asombrosas y muchas veces apasionantes oportunidades de mejorar el desempeño y la seguridad, así como también de eliminar el desperdicio. 3.3.5. Consecuencias de la Falla: Un análisis detallado de la empresa industrial promedio probablemente muestre entre tres y diez mil posibles modos de falla. Cada una de éstas fallas afecta a la organización de algún modo, pero en cada caso, los efectos son diferentes. Pueden afectar operaciones. También pueden afectar a la calidad del producto, el servicio al cliente, la seguridad o el medio ambiente. Y todas tomarán tiempo y costarán dinero para ser reparadas. Son estas consecuencias las que fuertemente influencian el intento de prevenir cada falla. En otras palabras, si una falla tiene serias consecuencias, haremos un gran esfuerzo para intentar evitarla. Por otro lado, si tiene consecuencias leves o no las tiene, quizás decidamos no hacer más mantenimiento de rutina que una simple limpieza y lubricación básicas. Un punto fuerte de RCM es que reconoce que las consecuencias de las fallas son más importantes que sus aspectos técnicos. De hecho reconoce que la única razón para hacer cualquier tipo de mantenimiento proactivo no es evitar las fallas per se sino evitar o reducir las consecuencias de las fallas. El proceso 93

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de RCM clasifica estas consecuencias en cuatro grupos, de la siguiente manera: 3.3.5.1. Consecuencias de fallas ocultas: las fallas ocultas no tienen un impacto directo, pero exponen a la organización a fallas múltiples con consecuencias serias y hasta catastróficas. (La mayoría están asociadas a sistemas de protección sin seguridad inherente). 3.3.5.2. Consecuencias ambientales y para la seguridad: una falla tiene consecuencias para la seguridad si es posible que cause daño o la muerte a alguna persona. Tiene consecuencias ambientales si infringe alguna normativa o reglamento ambiental tanto corporativo como regional, nacional o internacional. 3.3.5.3. Consecuencias Operacionales: Una falla tiene consecuencias operacionales si afecta la producción (cantidad, calidad del producto, atención al cliente, o costos operacionales) además del costo directo de la reparación. 3.3.5.4. Consecuencias No-Operacionales: Las fallas que caen en ésta categoría no afectan a la seguridad ni la producción, sólo se relacionan con el costo directo de la reparación. Luego veremos cómo el proceso de RCM hace uso de éstas categorías como la base de su marco de trabajo estratégico para la toma de decisiones en el mantenimiento. Al establecer una revisión obligada de las consecuencias de cada modo de falla en relación a las categorías recién mencionadas, integra a los objetivos operacionales, ambientales, y de seguridad de la función del mantenimiento. Esto contribuye a incorporar a la seguridad y al medio ambiente en la corriente principal de gestión del mantenimiento. El proceso de evaluación de las consecuencias también cambia el énfasis de la idea de que toda falla es negativa y debe ser prevenida. De esta manera focaliza la atención sobre las actividades de mantenimiento que tienen el mayor efecto sobre el desempeño de la organización, y resta importancia a aquellas que tienen escaso efecto. También nos alienta a pensar de una manera más amplia acerca de diferentes maneras de manejar las fallas, más que concentrarnos en prevenir fallas. Las técnicas de manejo de fallas se dividen en dos categorías: •

Tareas proactivas: estas tareas se emprenden antes de que ocurra una falla, para prevenir que el ítem llegue al estado de falla. Abarcan lo que se conoce tradicionalmente como mantenimiento “predictivo” o “preventivo”, aunque veremos luego que RCM utiliza los términos reacondicionamiento cíclico, sustitución cíclica, y mantenimiento a condición.

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•

Acciones a falta de: éstas tratan directamente con el estado de falla, y son elegidas cuando no es posible identificar una tarea proactiva efectiva. Las acciones “a falta de” incluyen búsqueda de falla, rediseñar, y mantenimiento a rotura (correctivo). El proceso de evaluación de las consecuencias es abordado brevemente en otra parte de este capítulo. La sección siguiente en este capítulo trata el tema de las tareas proactivas en mayor profundidad.

3.3.6. Tareas Proactivas: Mucha gente todavía cree que la mejor manera de optimizar la disponibilidad de la planta es hacer algún tipo de mantenimiento proactivo de rutina. El pensamiento de la Segunda Generación sugería grandes reparaciones, o reposición de componentes a intervalos fijos. La figura 59 muestra la perspectiva de la falla a intervalos regulares. La figura 62 se basa en la presunción de que la mayoría de los equipos operan confiablemente por un período “X”, y luego se desgastan. El pensamiento clásico sugiere que los registros extensivos acerca de las fallas nos permiten determinar y planear acciones preventivas un tiempo antes de que ellas ocurran. Este patrón es cierto para algunos tipos de equipos simples, y para algunos ítems complejos con modos de falla dominantes. En particular las características de desgaste se encuentran a menudo en casos en los que el equipo tiene contacto directo con el producto. Las fallas relacionadas con la edad frecuentemente van asociadas a la fatiga, corrosión, abrasión y evaporación.

Figura 62. La perspectiva tradicional de la falla Sin embargo, los equipos en general son mucho más complejos de lo que eran hace veinte años atrás. Esto ha traído aparejado sorprendentes cambios en los patrones de falla, como lo muestra la figura 63. Los gráficos muestran la probabilidad condicional de falla en relación a la edad operacional para una variedad de elementos mecánicos y eléctricos. El patrón A es la ya conocida curva de la “bañadera”. Comienza con una gran incidencia de fallas (llamada mortalidad infantil), seguida por un incremento constante o gradual de la probabilidad condicional de falla, y por último una zona de desgaste. 95

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El patrón B muestra una probabilidad condicional de falla que es constante o de lento incremento, y que termina en una zona de desgaste (igual que la Figura 62). El patrón C muestra una probabilidad condicional de falla que crece lentamente, pero no tiene una edad de desgaste claramente identificable. El patrón D muestra una baja probabilidad condicional de falla cuando el equipo es nuevo o recién salido de la fábrica y luego un veloz incremento hasta un nivel constante, mientras que el patrón E muestra una probabilidad condicional de falla constante a todas las edades por igual (falla al azar). El patrón F comienza con una alta mortalidad infantil que finalmente cae a una probabilidad de falla constante o que asciende muy lentamente.

Figura 63. Seis patrones de falla Estudios realizados en aeronaves comerciales demostraron que un 4% de los elementos correspondían al patrón A, un 2% al B, un 5% al C, un 7% al D, un 14% al E, y no menos de un 68% al patrón F. (El número de veces que estos patrones ocurren en aeronaves no es necesariamente el mismo que en el área industrial, pero no cabe duda de que a medida que los elementos se hacen más complicados, encontramos más y más patrones E y F). Estos hallazgos contradicen la creencia de que siempre hay conexión entre la confiabilidad y la edad operacional. Esta creencia dió origen a la idea de que cuanto más seguido un ítem es reparado, menos posibilidades tiene de fallar. 96

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Actualmente esto es cierto en muy pocos casos. A menos que exista un modo de falla dominante relacionado con la edad, los límites de edad tienen que ver poco o nada con mejorar la confiabilidad de los componentes complejos. De hecho las reparaciones pueden en realidad aumentar los promedios de falla generales al introducir la mortalidad infantil en sistemas que de otra manera serían estables. La toma de conciencia de estos hechos ha llevado a algunas organizaciones a abandonar por completo la idea de mantenimiento proactivo. Y esto puede que sea lo más acertado para fallas con consecuencias menores. Pero cuando las consecuencias de las fallas son importantes, algo debe hacerse para prevenir o predecir las fallas, o al menos para reducir las consecuencias. Esto nos trae nuevamente a la cuestión de las tareas proactivas. Como ya mencionamos anteriormente RCM divide a las tareas proactivas en tres categorías: • • •

Tareas de reacondicionamiento cíclicas Tareas de sustitución cíclicas Tareas a condición

3.3.6.1. Tareas de reacondicionamiento y sustitución cíclicas: El reacondicionamiento cíclico implica el retrabajo de un componente o la reparación de un conjunto antes de un límite de edad específico sin importar su condición en ese momento. De manera parecida, las tareas de sustitución cíclica Implican sustituir un componente antes de un límite de edad específico, mas allá de su condición en ese momento. En conjunto estos dos tipos de tareas son conocidos generalmente como mantenimiento preventivo. Solían ser los tipos de mantenimiento proactivo mas ampliamente usados. Sin embargo, debido a las razones mencionadas anteriormente, son mucho menos usados ahora de lo que eran veinte años atrás. 3.3.6.2. Tareas a condición: El crecimiento de nuevas formas de manejo de falla se debe a la continua necesidad de prevenir ciertos tipos de falla, y la creciente ineficacia de las técnicas clásicas para hacerlo. La mayoría de las nuevas técnicas se basan en el hecho de que la mayoría de las fallas dan algún tipo de advertencia de que están por ocurrir. Estas advertencias se denominan fallas potenciales, y se definen como condiciones físicas identificables que indican que una falla funcional está por ocurrir o está en el proceso de ocurrir. Las nuevas técnicas son utilizadas para detectar fallas potenciales y para poder actuar evitando las posibles consecuencias que surgirían si se transformasen en fallas funcionales. Se llaman tareas a condición porque los componentes se dejan en servicio a 97

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condición de que continúen alcanzando los parámetros de funcionamiento deseados. (El mantenimiento a condición incluye el mantenimiento predictivo, mantenimiento basado en la condición y monitoreo de condición). Si son utilizadas correctamente, las tareas a condición son una muy buena manera de manejar las fallas, pero a la vez pueden constituir una costosa pérdida de tiempo. RCM permite tomar estas decisiones con mucha confianza. 3.3.7. Acciones “a falta de”: RCM reconoce tres grandes categorías de acciones a falta de: 3.3.7.1. Búsqueda de fallas: las tareas de búsqueda de falla implican revisar las funciones periódicamente para determinar si han fallado (mientras que las tareas basadas en la condición implican revisar si algo está por fallar) 3.3.7.2. Rediseñar: rediseñar implica hacer cambios de única vez a las capacidades iniciales de un sistema. Esto incluye modificaciones al equipo y también cubre los "cambios de una sola vez" a los procedimientos. 3.3.7.3. Mantenimiento no programado: como su nombre lo indica, aquí no se hace esfuerzo alguno en tratar de anticipar o prevenir los modos de falla a los que se aplica. De este modo se deja que la falla simplemente ocurra, para luego repararla. Esta tarea a falta de también es llamada mantenimiento correctivo o “a rotura”. 3.4. El proceso de selección de tareas de RCM Un punto fuerte del RCM es la manera en que provee criterios simples, precisos y fáciles de entender, para decidir cuál de las tareas proactivas es técnicamente factible en el contexto (si alguna lo es), y para decidir quién debe hacerla y con qué frecuencia. Si una tarea proactiva es técnicamente factible o no, depende de las características técnicas de la tarea y de la falla que pretende prevenir. Si merece la pena hacerlo o no depende de la medida en que maneja las consecuencias de la falla. De no hallarse una tarea proactiva que sea técnicamente factible y que valga la pena hacerse, entonces debe tomarse una acción a falta de adecuada. La esencia del proceso de selección de tareas es el siguiente: •

Para fallas ocultas la tarea proactiva vale la pena si reduce significativamente el riesgo de falla múltiple asociado con esa función a un nivel tolerable. Si esto no es posible, debe realizarse una tarea de búsqueda de falla. De no hallarse una tarea de búsqueda de falla que sea adecuada, la decisión "a falta de" secundaria es que el componente

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pueda ser rediseñado (dependiendo de las consecuencias de la falla múltiple). •

Para fallas con consecuencias ambientales o para la seguridad, una tarea proactiva sólo vale la pena si por sí sola reduce el riesgo de la falla a un nivel muy bajo, o directamente lo elimina. Si no puede encontrarse una tarea que reduzca el riesgo a niveles aceptablemente bajos, entonces el componente debe ser rediseñado o debe modificarse el proceso.

•

Si la falla tiene consecuencias operacionales, una tarea proactiva sólo vale la pena si el costo total de realizarla a lo largo de un cierto período de tiempo es menor al costo de las consecuencias operacionales y el costo de la reparación en el mismo período de tiempo. En otras palabras, la tarea debe tener justificación en el terreno económico. Si no se justifica, la decisión a falta de inicial es ningún mantenimiento programado. (Si esto ocurre y las consecuencias operacionales siguen siendo inaceptables, entonces la decisión “a falta de” secundaria es nuevamente el rediseño).

•

Si una falla tiene consecuencias no operacionales sólo merece la pena una tarea proactiva si el costo de la tarea a lo largo de un período de tiempo es menor al costo de reparación en el mismo tiempo. Entonces estas tareas también deben tener justificación en el terreno económico. Si no se justifica, la decisión a falta de inicial es otra vez ningún mantenimiento programado, y si los costos son demasiado elevados entonces la siguiente decisión “a falta de” secundaria es nuevamente el rediseño.

Este enfoque hace que las tareas proactivas sólo se definan para las fallas que realmente lo necesitan, lo que a su vez logra reducciones sustanciales en la carga de trabajos de rutina. Menos trabajos de rutina también significa que es más probable que las tareas restantes sean realizadas correctamente. Esto, sumado a la eliminación de tareas contraproducentes, lleva a un mantenimiento más efectivo. Comparemos esto con el enfoque tradicional de políticas de mantenimiento. Tradicionalmente, los requerimientos de mantenimiento de cada activo son definidos en términos de sus características técnicas reales o asumidas, sin considerar las consecuencias de la falla. El plan resultante se utiliza para todos los activos similares, nuevamente sin considerar que se aplican diferentes consecuencias en diferentes contextos operacionales. Esto tiene como resultado un gran número de planes que son desperdiciados, y no porque estén ‘mal’ en el sentido técnico, sino porque no logran nada.

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Debemos notar además que el proceso de RCM considera los requerimientos de mantenimiento de cada activo antes de preguntar si sería necesario reconsiderar el diseño. Esto es así simplemente porque el ingeniero de mantenimiento que está a cargo hoy, tiene que mantener el equipo tal como está hoy, y no pensar en lo que quizás sea en algún otro momento en el futuro. 3.5. Aplicación del proceso RCM Antes de comenzar a analizar los requerimientos de mantenimiento de los activos físicos de cualquier organización, necesitamos saber de qué activos se trata y decidir cuáles de ellos serán sometidos al proceso de revisión de RCM. Esto significa que debe prepararse un registro de planta, si es que no existe ya uno actualmente. De hecho la gran mayoría de las organizaciones industriales poseen hoy en día registros de planta que son adecuados para este propósito. 3.5.1. Planeamiento: Si es aplicado correctamente, RCM logra grandes mejoras en la efectividad del mantenimiento, y lo hace sorprendentemente rápido. Sin embargo, la aplicación exitosa de RCM depende de un meticuloso planeamiento y preparación. Los elementos centrales del proceso de planeamiento son: • • •

•

Decidir qué activos físicos se beneficiarán más con el proceso RCM, y exactamente de qué manera lo harán Evaluar los recursos requeridos para aplicar el proceso a los activos seleccionados En los casos en los que los beneficios justifican la inversión, decidir detalladamente quién realizará cada análisis, quién intervendrá, cuándo se hará, dónde, y organizar que el personal reciba el entrenamiento apropiado. Asegurar una clara comprensión del contexto operacional de cada activo físico.

3.5.2. Grupos de Análisis: Hemos visto que el proceso RCM enmarca siete preguntas básicas. En la práctica, el personal de mantenimiento no puede responder a todas estas preguntas por sí solo. Muchas de las respuestas, si no la mayoría, sólo las puede dar personal de producción o de operaciones. Esto se aplica especialmente a las preguntas relacionadas con las funciones, efectos de falla, funcionamiento deseado, y consecuencias de falla. Por esta razón la revisión de los requerimientos de mantenimiento de cualquier activo debe llevarse a cabo en pequeños grupos incluyendo al menos a una persona de la función de mantenimiento, y una de la función de operaciones. La antigüedad de los miembros del grupo es menos importante que el hecho de tener un conocimiento profundo del activo físico bajo revisión. Cada miembro del grupo a su vez debe haberse entrenado en RCM. La conformación típica de un Grupo de Análisis RCM se muestra en la figura 64. 100

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El uso de estos grupos no sólo permite un acceso sistemático al conocimiento y la experiencia de cada miembro del grupo, sino que los miembros amplían su entendimiento del activo físico en su contexto operacional.

Figura 64. Un típico grupo de análisis RCM 3.5.3. Facilitadores: Los Grupos de Análisis RCM trabajan bajo la guía de especialistas en RCM, llamados Facilitadores. Son los integrantes más importantes del proceso de revisión. Su rol es asegurar: •

• • •

Que el análisis RCM se lleve a cabo en el nivel correcto, que los límites del sistema sean claramente definidos, que ningún ítem importante sea pasado por alto, y que los resultados del análisis sean debidamente registrados. Que RCM sea claramente comprendido y aplicado correctamente por parte de los miembros del grupo. Que el grupo llegue al consenso en forma rápida y ordenada, reteniendo el entusiasmo individual de los miembros. Que el análisis progrese razonablemente rápido y termine a tiempo.

Los facilitadores también trabajan con los patrocinadores o responsables de proyecto para asegurar que cada análisis sea debidamente planeado y reciba el apoyo directivo y logístico apropiado. 3.5.4. Resultado de un Análisis RCM: Si es aplicado en la forma sugerida anteriormente, un análisis RCM da tres resultados tangibles: • •

planes de mantenimiento a ser realizados por el departamento de mantenimiento procedimientos de operación revisados, para los operadores

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•

una lista de cambios que deben hacerse al diseño del activo físico, o a la manera en que es operado para lidiar con situaciones en las que no puede proporcionar el funcionamiento deseado en su configuración actual.

Dos resultados menos tangibles son que los participantes del proceso aprenden mucho acerca de cómo funciona el activo físico, y que ellos tienden a funcionar mejor como miembros de un equipo. 3.5.5. Auditoria e implementación: Inmediatamente después de haber completado el análisis para cada activo físico, los gerentes responsables del equipo deben comprobar que las decisiones tomadas por el grupo son razonables y defendibles. Luego de que cada revisión es aprobada, las recomendaciones son implementadas incorporando planes de mantenimiento a los sistemas de control y planeamiento, incorporando cambios en los procedimientos operacionales estándar del activo físico, y entregando recomendaciones para cambios de diseño a quienes corresponda. 3.6. Qué logra el RCM Por más esperados que sean, los resultados enunciados anteriormente sólo deben ser vistos como medios para un fin. Específicamente deben permitir que las funciones de mantenimiento satisfagan las expectativas indicadas en la figura 59 al comienzo de este capítulo. La manera en que lo hacen es resumida en los siguientes párrafos: •

Mayor seguridad e integridad ambiental: RCM considera las implicancias ambientales y para la seguridad de cada patrón de falla antes de considerar su efecto en las operaciones. Esto significa que se actúa para minimizar o eliminar todos los riesgos identificables relacionados con la seguridad de los equipos y el ambiente. Al incorporar la seguridad a la toma de decisiones de mantenimiento, RCM también mejora la actitud de las personas en relación con este tema.

•

Mejor funcionamiento operacional (producción, calidad de producto y servicio al cliente): RCM reconoce que todos los tipos de mantenimiento tienen algún valor y provee reglas para decidir cual es el más acorde a cada situación. De esta manera se asegura que solo se elijan las formas de mantenimiento más efectivas para cada activo físico, y que se tomen las medidas necesarias en los casos que el mantenimiento no pueda resolver. Este esfuerzo de ajustar y focalizar el mantenimiento lleva a grandes mejoras en el funcionamiento de los activos físicos existentes.

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RCM fue desarrollado para ayudar a las aerolíneas a diagramar los planes de mantenimiento para nuevos tipos de aeronaves antes de que entraran en servicio. Resultó ser una manera ideal de desarrollar planes para nuevos activos físicos, especialmente equipos complejos para los que no existe información histórica disponible. Esto ahorra la mayor parte del ensayo y error que tan frecuentemente forma parte del desarrollo de nuevos planes de mantenimiento, ensayos que demandan tiempo y errores que pueden ser costosos. •

Mayor costo-eficacia del mantenimiento: RCM continuamente focaliza su atención en las actividades de mantenimiento que tienen mayor efecto en el funcionamiento de la planta. Esto ayuda a asegurar que todo lo que se destine al mantenimiento se realice donde haga el mayor bien. Además, si RCM es aplicado correctamente a los sistemas de mantenimiento ya existentes, reduce la cantidad de trabajo de rutina (en otras palabras las tareas de mantenimiento hechas cíclicamente) de cada lapso de tiempo en un 40 a 70%. Por otro lado si RCM se utiliza para desarrollar un nuevo plan de mantenimiento, la carga de trabajo resultante es mucho más baja que si el plan es desarrollado con los métodos tradicionales.

•

Mayor vida útil de componentes costosos: debido al cuidadoso énfasis en el uso de técnicas de mantenimiento a condición.

•

Una base de datos global: un análisis RCM finaliza con un registro global y extensivamente documentado de los requerimientos de mantenimiento de todos los activos físicos significativos utilizados por la organización. Esto posibilita la adaptación a circunstancias cambiantes sin tener que reconsiderar todas las políticas de mantenimiento desde un comienzo. También permite a quienes utilizan el equipo, demostrar que sus planes de mantenimiento están construídos sobre una base racional estableciendo la traza de auditoría requerida cada vez más por diversas normas. Finalmente, la información almacenada en las hojas de trabajo de RCM reduce los efectos de la rotación de personal y la pérdida de experiencia que esto provoca. Una revisión RCM de los requerimientos de mantenimiento de cada activo físico a su vez provee una clara visión de las habilidades necesarias para mantener cada activo físico, y para decidir qué repuestos deben tenerse en stock. Además mejora la información de planos y manuales.

•

Mayor motivación del personal: especialmente los involucrados en el proceso de revisión. Esto lleva a un mayor entendimiento general de 103

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todos los integrantes del Grupo de Análisis, del contexto operacional, junto con un ‘sentido de pertenencia’ más amplio de los problemas de mantenimiento y sus soluciones. También aumenta la probabilidad de que las soluciones perduren. •

Mejor trabajo en equipo: RCM provee un lenguaje técnico que es fácil de entender para cualquier persona que tenga alguna relación con el mantenimiento. Esto da al personal de mantenimiento y operaciones un mejor entendimiento de lo que el mantenimiento puede lograr y de lo que no, y qué debe hacerse para lograrlo.

Todos estos temas son parte central de la administración del mantenimiento y son metas de programas de mejora. Un rasgo importante en RCM es que provee un efectivo sistema de pasos a seguir para tratar a todos ellos al mismo tiempo, y para involucrar a todos aquellos que tengan relación con el equipo. RCM da resultados rápidamente. De hecho, si son enfocados y aplicados correctamente, los análisis RCM se justifican a sí mismos en cuestión de meses y hasta semanas. Estas revisiones transforman los requerimientos de mantenimiento de los activos físicos utilizados por la organización y la manera en que es percibida la función misma del mantenimiento. El resultado es un mantenimiento más costo-efectivo, más armonioso y más exitoso.

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4. APLICACION DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD AL AUTOCLAVE AUTOMATIZADO DE ESTERILIZACIÓN POR VAPOR CISA 4210

Antes de realizar el análisis de modos de falla y efectos AMFE es conveniente elaborar un diagrama de entradas y salidas del autoclave, el cual es útil para definir las funciones del equipo. Este diagrama se aprecia en la figura 65.

Agua

Calor

Energía AC

Aire comprimido

Suministrar agua al calderín

Generar vapor

Circular vapor

Cerrar puerta

Aliviar presión superior a 3.5 bar

Disminuir la temperatura del agua

Contener el vapor sin fugas

Elimina el condensado

Abrir puerta

Permitir paso de aire a la cámara

Vapor

Energía AC

Agua Residual Eliminar condensado de la chaqueta

Suministrar agua a la bomba de vacio

Agua Residual

Energía AC

Generar vacio

Aire

Ruido Agua

Contener agua

Controlar apertura y cierre de las válvulas

Bloquear puerta si la cámara está presurizada

Encender y apagar el equipo

Energía AC

Imprimir el registro de los datos

Transmitir datos por el puerto serial a un PC

Permitir igresar datos

Apagar el equipo en caso de emergencia

Papel

Figura 65. Diagrama de entradas y salidas Autoclave CISA 4210

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4.1. ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS (AMFE): A continuación se presenta el análisis de modo de falla y efectos (AMFE) con el cual se da respuesta a las 5 primeras preguntas del análisis RCM: • • • • •

¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al activo en su actual contexto operacional? ¿De qué manera falla en satisfacer sus funciones? ¿Cuál es la causa de cada falla funcional? ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla? ¿De qué manera importa cada falla?

FUNCION 1 Suministrar agua al calderín a una presión entre 4-8 Bar.

FALLA FUNCIONAL A Suministro insuficiente de agua al calderín

ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS MODO DE FALLA EFECTO 1 No hay ingreso de agua El autoclave intenta calentar pero desde la red los sensores de nivel del calderín detectan que no hay agua, por lo tanto el autoclave muestra en la pantalla una señal de alarma por falta de agua. El autoclave se quedará fuera de operación hasta tanto se reponga el ingreso de agua desde la red.

CONSECUENCIA PATRON DE FALLA Operacional

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2 La tubería del abasto tiene fuga

La bomba de agua del calderín se escucha trabajando constantemente. Muy pronto el suelo está inundado y el agua puede filtrarse al piso inferior, lo que puede afectar el funcionamiento de los equipos eléctricos ubicados en ese piso. El equipo quedará fuera de operación hasta que se elimine la fuga de la tubería. 3 El registro R14 que El autoclave intenta calentar pero permite el ingreso de los sensores de nivel del calderín agua desde la red está detectan que no hay agua, por lo cerrado tanto el autoclave muestra en la pantalla una señal de alarma por falta de agua. El autoclave se quedará fuera de operación hasta que se vuelva a abrir este registro. 4 La válvula PV5 que El autoclave intenta calentar pero permite el ingreso de los sensores de nivel del calderín agua desde la red no detectan que no hay agua, por lo abre tanto el autoclave muestra en la pantalla una señal de alarma por falta de agua. El autoclave se quedará fuera de operación hasta que se revise o se reemplace esta válvula. 5 La electroválvula YV5 El autoclave intenta calentar pero que controla la válvula los sensores de nivel del calderín PV5 está defectuosa por detectan que no hay agua, por lo derrame de agua desde tanto el autoclave muestra en la el tanque. pantalla una señal de alarma por falta de agua. El autoclave se quedará fuera de operación hasta que se reemplace esta

Operacional

Operacional

Operacional

Operacional

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electroválvula. 6 La válvula cheque N14 que deja pasar el agua que ingresa desde la red está obstruída

7 El filtro Y2 que retiene residuos que puedan ingresar desde la red está obstruído.

8 La válvula cheque N5 que deja pasar agua desde la bomba de agua está defectuosa

9 Exceso de corriente en la bomba de agua produjo que el termico QF2 se dispare

El autoclave intenta calentar pero los sensores de nivel del calderín detectan que no hay agua, por lo tanto el autoclave muestra en la pantalla una señal de alarma por falta de agua. El autoclave se quedará fuera de operación hasta que se revise o se reemplace esta válvula cheque. El autoclave intenta calentar pero los sensores de nivel del calderín detectan que no hay agua, por lo tanto el autoclave muestra en la pantalla una señal de alarma por falta de agua. El autoclave se quedará fuera de operación hasta que se limpie este filtro. El agua que ingresa al calderín impulsada por la bomba de agua se regresa haciendo que la bomba de agua trabaje más. Si el agua que se devuelve hacia la bomba está caliente puede terminar disparando el térmico QF1. El autoclave detendría su operación y presentaría alarma por relé térmico. El autoclave quedará fuera de operación hasta que se reemplace el cheque. El térmico se disparó por una sobre corriente en las bombas de agua lo que ocasiona que la bomba de agua no funcione más hasta que el térmico no sea regresado a su posicón original. El

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Operacional

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equipo mostrará una señal de alarma en la pantalla por relé térmico activado. El autoclave quedará fuera de operación hasta que el relé térmico no sea regresado a su posición original. 10 Sensor de nivel de agua Si el sensor de nivel de agua del Operacional del calderín sucio calderín está sucio puede indicar que el nivel de agua está bajo cuando en realidad el calderín está lleno. El equipo presentaría alarma por falta de agua y detendría su operación. Este sensor de nivel debe ser revisado y realizarle limpieza. 11 Sensor de nivel de agua Si el sensor de nivel de agua del Operacional del calderín defectuoso calderín está defectuoso puede indicar que el nivel de agua está bajo cuando en realidad el calderín está lleno. El equipo presentaría alarma por falta de agua y detendría su operación. Este sensor de nivel debe ser revisado o reemplazado. Oculta 12 Térmico QF2 que El agua ingresa con muy poca protege la bomba de presión al calderín y no alcanza a agua contra llenarlo. Al cabo de un sobrecorriente no determinado tiempo los sensores funciona ocasionando de nivel del calderín no detectan que el motor de la presencia de agua y este muestra bomba se queme. en la pantalla una señal de alarma por falta de agua. El autoclave quedará fuera de operación hasta tanto sea reemplazada la bomba.

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

2 Generar vapor a una presión entre 3-3,5 Bar.

A

No hay presión de vapor

1 Las resistencias están quemadas

Las resistencias se quemaron por un corto, por un exceso de voltaje o porque estuvieron encendidas por largo tiempo en seco, es decir, sin agua. Esto ocurrió porque ningún dispositivo de protección funcionó, ocasionando la falla múltiple. El autoclave quedará fuera de operación hasta que se reemplace las resistencias. 2 El calderín no tiene Si el calderín no tiene agua, los agua sensores de nivel del calderín detectarán que no hay agua. El autoclave presentará una alarma por falta de agua y quedará fuera de operación hasta que este falla se solucione. 3 El breaker QFR que Si el breaker QFR tiene falla no protege las resistencias protegerá las resitencias cortando contra corto circuito está el suministro de corriente hacia las defectuoso mismas en caso de corto circuito. De esta manera las resistencias se quemaron. El autoclave quedará fuera de operación hasta que se reemplace las resistencias. El sensor de nivel de agua del 4 El sensor de nivel de agua del calderín está calderín está defectuoso, por tanto defectuoso. el equipo suministró voltaje a las resistencias estando el calderín seco. Las resistencias se quemaron. El equipo quedará fuera de operación hasta que se reemplacen las resistencias.

Operacional

Operacional

Oculta

Operacional

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

5 Corto en una de las resistencias ocasionó que el breaker de las resistencias QFR se dispare

6 El contactor KM1 que activa el suministro de energía a las resistencias está dañado

B

La presión de vapor es inferior a 3 Bar

1 El presóstato SP4 está descalibrado.

Ocurrió un corto en alguna de las Operacional resistencias y el breaker se disparó, esto le interrumpe el suministro de energía a las resistencias hasta tanto el breaker no sea regresado a su posición original. El equipo por tanto no generará vapor y el ciclo que se programe no superará la fase de acondicionamiento en la cual presentará alarma por máximo tiempo de fase. El contactor KM1 que activa el Operacional suministro de energía a las resistencias tiene una falla, esto ocasiona que las resistencias no se energicen, impidiendo de esta manera la generación de vapor. El autoclave quedará fuera de operación hasta que este contactor sea reemplazado. El presóstato está en una posición Operacional en la cual no permite alcanzar una presión de por lo menos 3 bar. Esto ocasiona que el equipo se demore más de lo normal en la fase de calentamiento y que posiblemente muestre una señal de alarma por máximo tiempo de fase. Debe ajustarse a fin de que el manómetro registre entre 3-3.5 Bar de presión.

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

2 Una de las resistencias está quemada

C

3 Aliviar el exceso A de presión del generador de vapor cuando esta se encuentra por encima de 3,5 bar.

La presión de vapor es superior a 3,5 Bar

1 El presóstato SP4 está descalibrado.

El exceso de vapor no es aliviado cuando la presión del calderín es superior a 3.5 Bar.

1 Válvula de seguridad defectuosa

Una de las resistencias se quemó, Operacional lo cual impide la correcta ejecución de los ciclos debido a que no hay suficiente generación de vapor. El equipo presentará una alarma por maximo tiempo de fase en calentamiento o por mínima temperatura en esterilización. El autoclave quedará fuera de operación hasta que esta resistencia sea reemplazada. El presóstato está en una posición Seguridad en la cual alcanza una presión de más de 3.5 bar, lo que puede ocasionar que la válvula de seguridad actúe dejando escapar vapor. En caso de que la válvula de seguridad no actúe las implicaciones que tendría este exceso de presión sobre la seguridad serían funestas. El hecho de que la válvula de Oculta seguridad no actúe dejando escapar vapor cuando la presión está por encima de 3.5 Bar tendría desastrosas consecuencias sobre la seguridad.

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

4 Circular vapor a una presión de 2200 mBar en ciclos de 121°C o de 3000 mBar en ciclos de 134°C.

A

No hay circulación de vapor en la chaqueta

1 La válvula PV41 que permite el paso de vapor del calderín hacia la chaqueta no abre

2 La electroválvula YV41 que activa la válvula PV41 esta dañada por derrame de agua desde el tanque.

B

Circulación insuficiente de vapor en la chaqueta

1 La tubería de abasto tiene fuga aflojamiento de acoples

Si la válvula PV41 no abre, impide Operacional el paso de vapor del calderín a la chaqueta, lo que evita que la cámara se caliente y de esta forma no se puede ejecutar ningún ciclo de esterilización puesto que se quedará pegado en la fase de acondicionamiento y el equipo presentará alarma por máximo tiempo de fase. El autoclave quedará fuera de operación hasta que se revise esta válvula. Operacional Si la electroválvula PV41 está dañada, impide el paso de vapor del calderín a la chaqueta, lo que evita que la cámara se caliente y de esta forma no se puede ejecutar ningún ciclo de esterilización puesto que se quedará pegado en la fase de acondicionamiento y el equipo presentará alarma por máximo tiempo de fase. El autoclave quedará fuera de operación hasta que se reemplace esta electroválvula. Operacional La tubería que abastece el vapor desde el calderín hasta la chaqueta tiene una fuga, lo que implica que el equipo emita un sonido similar al de una olla pitadora. Esto no tiene otra consecuencia que impedir que el equipo supere la fase de calentamiento, en la cual presentara alarma por máximo

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

tiempo de fase. 2 La válvula PV38 que descarga el vapor de la chaqueta tiene fuga

3 La electroválvula YV38 que activa la válvula PV38 está dañada por derrame de agua desde el tanque.

4 La trampa de vapor S1 que elimina el condensado de la chaqueta está defectuosa

Al presentar fuga la válvula PV38 Operacional el vapor contenido dentro de la chaqueta se escapará por el drenaje evitando que la cámara alcance su calentamiento óptimo. De esta forma el autoclave presentará alarma por máximo tiempo de fase en calentamiento. El autoclave quedará fuera de operación hasta que el retenedor de está válvula sea cambiado. Operacional Al estar dañada la electroválvula PV38, no será capaz de activar la válvula PV38, por tanto es posible que está válvula haya quedado abierta dejando escapar el vapor contenido dentro de la chaqueta por el drenaje, evitando que la cámara alcance su calentamiento óptimo. De esta forma el autoclave presentará alarma por máximo tiempo de fase en calentamiento. El autoclave quedará fuera de operación hasta que esta elctroválvula sea reemplazada. Operacional Al estar defectuosa la trampa de calentamiento S1 no solo se va a escapar el condensado de la chaqueta sino también el vapor, lo que implicará que la cámara no alcance su calentamiento óptimo. De esta forma el autoclave presentará alarma por máximo tiempo de fase en calentamiento. El autoclave quedará fuera de

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

operación hasta que esta trampa de vapor sea reemplazada. Operacional Si la electroválvula PV31 está dañada no será capaz de activar la válvula PV31, por tanto la chaqueta no va a poder eliminar el condensado acumulado en su interior al final de cada ciclo, esto hará que le cueste más alcanzar un nivel de presión de vapor adecuado para transferirle a la cámara, lo que representará serias dificultades para que el autoclave supere la fase de calentamiento. El autoclave quedará fuera de operación hasta que esta elctroválvula sea reemplazada. Operacional 6 La válvula PV31 no abre Si la válvula PV31 no abre, la chaqueta no va a poder eliminar el condensado acumulado en su interior al final de cada ciclo, esto hará que le cueste más alcanzar un nivel de presión de vapor adecuado para transferirle a la cámara, lo que representará serias dificultades para que el autoclave supere la fase de calentamiento. El autoclave quedará fuera de operación hasta que esta válvula sea revisada o reemplazada. 5 La electroválvula YV31 que activa la válvula PV31 está dañada por derrame de agua desde el tanque.

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

5 Contener el vapor A

No hay presión de vapor en la cámara.

1 La válvula PV8 que permite el paso de vapor de la chaqueta hacia la cámara no abre

2 La electroválvula YV8 que activa la válvula PV8 esta dañada por derrame de agua desde el tanque.

3 Transductor de presión en la cámara defectuoso.

Si la válvula PV8 no abre no hay Operacional transferencia de vapor de la chaqueta hacia la cámara, de manera que no habrá presión de vapor en la cámara y el ciclo de vapor nunca pasará de la fase de acondicionamiento. Por tal motivo el autoclave presentará una alarma en pantalla de máximo tiempo de fase. El autoclave quedará fuera de operación hasta que esta válvula sea revisada o reemplazada. Al estar defectuosa la Operacional electróvalvula que activa la válvula PV8, esta válvula nunca se abrirá, por consiguiente no habrá presión de vapor en el interior de la cámara y el autoclave nunca pasará de la fase de acondicionamiento. El autoclave quedará fuera de operación hasta que esta válvula sea reemplazada. Si el transductor de presión BP en Operacional la cámara está defectuoso no podrá realizar mediciones confiables de presión por lo cual no permitirá al autoclave avanzar de la fase de acondicionamiento aún cuando el manómetro de presión en la cámara indique que la presión en el interior de la cámara es la correcta. El autoclave presentará una señal de alarma indicando que el transductor de presión en la

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

cámara está dañado. El autoclave quedará fuera de operación hasta tanto este transductor de presión sea reemplazado. B

La presión de vapor en la cámara es insuficiente.

1 Válvula PV20 que descarga el vapor de la cámara tiene fuga

2 La electroválvula YV20 que activa la válvula PV20 está dañada por derrame de agua desde el tanque.

Operacional Si la válvula PV20 tiene fuga, el vapor transferido al interior de la cámara desde la chaqueta se escapará por el drenaje lo que impedirá que el autoclave supere la fase de acondicionamiento, por tal motivo presentará una señal de alarma por máximo tiempo de fase. El autoclave quedará fuera de operación hasta que el retenedor de esta válvula sea cambiado. Operacional Si la electroválvula que activa la válvula PV20 está dañada, el vapor transferido al interior de la cámara desde la chaqueta se escapará por el drenaje lo que impedirá que el autoclave supere la fase de acondicionamiento, por tal motivo presentará una señal de alarma por máximo tiempo de fase. El autoclave quedará fuera de operación hasta que la electroválvula sea cambiada.

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

Seguridad 3 El empaque de la puerta Al estar el empaque de la puerta está desgastado desgastado el vapor se escapará por la puerta hacia la habitación donde se encuentra el autoclave. Esto tiene varias implicaciones. Una de ellas con respecto a la seguridad de los operadores del autoclave puesto que si el desgaste es severo pueden sufrir serias quemaduras en su cuerpo si entran en contacto con el vapor. La otra implicación es con respecto a la operación puesto que el autoclave le costará mucha dificultad superar la fase de calentamiento, y en caso de que lo haga presentará alarma por mínima temperatura en la fase de esterilización. El autoclave quedará fuera de operación hasta que este empaque sea reemplazado. Operacional 4 Filtro Y6 que retiene Si el filtro Y6 tiene fuga el vapor residos de material que presente en el interior de la ingresen al drenaje de la cámara se escapará por dicho cámara tiene fuga. filtro. Esto ocasionará que el autoclave presente dificultad en superar la fase de acondicionamiento, por lo cual presentará alarma por máximo tiempo de fase. El autoclave quedará fuera de operación hasta que este filtro sea apretado nuevamente.

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

Eliminar el A condensado de la cámara sin dejar escapar el vapor

No elimina el condensado de la cámara

5 La tubería de abasto Si la tubería de abasto tiene fuga Operacional tiene fuga por se escuchara un leve sonido como aflojamiento de acoples. el de una olla pitadora. Esto ocasionará que el autoclave presente alarma por máximo tiempo de fase en calentamiento. El autoclave quedará fuera de operación hasta que la tubería floja sea apretada nuevamente. 6 Trampa de vapor S2 Si la trampa de vapor S2 está Operacional que drena el defectuosa el autoclave no solo condensado acumulado eliminará el condensado en el en la cámara está interior de la cámara sino que defectuosa dejará escapar el vapor, ocasionando que la presión dentro de la cámara nunca alcance el nivel requerido. Por tal motivo el autoclave muy posiblemente no superará la fase de calentamiento presentando alarma por máximo tiempo de fase. El autoclave quedará fuera de operación hasta que esta trampa de vapor sea reemplazada. Operacional 1 Válvula PV9 que Si la válvula PV9 no abre, el permite drenar el condensado se acumulará en la condensado acumulado cámara afectando la calidad del en la cámara no abre vapor contenido allí y disminuyendo la temperatura y la presión de la cámara por la que está última no alcanzará los niveles de presión y temperatura requeridos. Por tal motivo el autoclave muy posiblemente no superará la fase de calentamiento y en caso de que la supere

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

2 Electroválvula YV9 que activa la válvula PV9 está dañada por derrame de agua desde el tanque.

presentará alarma por máximo tiempo de fase en la etapa de esterilización debido a que no será capaz de sostener la temperatura y la presión en esta fase. Si la electroválvula que activa la válvula PV9 está dañada, esta válvula se puede quedar cerrada y el condensado se acumulará en la cámara afectando la calidad del vapor contenido allí y disminuyendo la temperatura y la presión de la cámara por la que está última no alcanzará los niveles de presión y temperatura requeridos. Por tal motivo el autoclave muy posiblemente no superará la fase de calentamiento y en caso de que la supere presentará alarma por máximo tiempo de fase en la etapa de esterilización debido a que no será capaz de sostener la temperatura y la presión en esta fase. El autoclave quedará fuera de operación hasta que esta electroválvula sea reemplazada.

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

3 Autoclave desnivelado

Al estar el autoclave desnivelado el condensado que se forme se acumulara en los extremos de la cámara y no se irá por el drenaje, afectando la calidad del vapor contenido allí y disminuyendo la temperatura y la presión de la cámara por la que está última no alcanzará los niveles de presión y temperatura requeridos. Por tal motivo el autoclave muy posiblemente no superará la fase de calentamiento y en caso de que la supere presentará alarma por máximo tiempo de fase en la etapa de esterilización debido a que no será capaz de sostener la temperatura y la presión en esta fase. El autoclave quedará fuera de operación hasta que sea nivelado correctamente.

Operacional

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

4 Trampa de vapor S2 que drena el condensado de la cámara está tapada por acumulación de residuos sólidos que se desprenden del material a esterilizar.

B

Elimina el condensado de la cámara dejando escapar el vapor

Si la trampa de vapor S2 está Operacional tapada el autoclave no eliminará el condensado en el interior de la cámara ocasionando que la calidad del vapor no sea la adecuada puesto que va a contener mucha humedad, y disminuirá la temperatura y la presión de la cámara por lo que esta última no alcanzará los niveles de presión y temperatura requeridos. Por tal motivo el autoclave muy posiblemente no superará la fase de calentamiento y en caso de que la supere presentará alarma por mínima temperatura en la fase de esterilización debido a que no será capaz de sostener la temperatura y la presión en esta fase. El autoclave quedará fuera de operación hasta que esta trampa sea revisada o reemplazada. 1 Trampa de vapor S2 Si la trampa de vapor S2 está Operacional que drena el defectuosa el autoclave no solo condensado del la eliminará el condensado en el cámara está defectuosa interior de la cámara sino que dejará escapar el vapor, ocasionando que la presión dentro de la cámara nunca alcance el nivel requerido. Por tal motivo el autoclave muy posiblemente no superará la fase de calentamiento presentando alarma por máximo tiempo de fase. El autoclave quedará fuera de operación hasta

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

que esta trampa sea reemplazada. 7 Mantener el nivel de agua entre 40 y 60 lts.

A

No contiene agua

1 No hay ingreso de agua desde la red

Si no hay ingreso de agua desde Operacional la red el tanque de almacenamiento estará vacío, por lo cual la bomba de agua no tendrá agua para suministrarle a la bomba de vacío. El sensor de nivel no detectará presencia de agua y el equipo presentará una señal de alarma en la pantalla por falta de agua. El autoclave quedará fuera de operación hasta que haya suministro de agua de la red nuevamente. 2 Registro R50 que Al estar el registro R50 abierto, el Operacional permite drenar el agua almacenada en el tanque se contenido del tanque de vaciará contínuamente impidiendo agua está abierto que este tenga agua suficiente para suministrarle a la bomba de agua. El equipo presentará alarma por falta de agua, deteniendo su operación hasta que este registro sea cerrado. Operacional 3 Válvula PV7 que habilita Al no abrir la válvula PV7, el ingreso de agua impedirá el ingreso de agua desde la red no abre desde la red hacia el tanque, por lo cual el tanque de agua no tardará en vaciarse y no habrá agua para suministro a la bomba de vacío. El sensor de nivel no detectará presencia de agua y el equipo presentará una señal de alarma en la pantalla por falta de agua. El autoclave quedará fuera de operación hasta que esta

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

electroválvula sea revisada o reemplazada. 4 Electroválvula YV7 que activa la válvula PV7 está dañada por derrame de agua desde el tanque.

Al estar dañada la electroválvula que activa la válvula PV7, dicha válvula puede quedarse cerrada impidiendo el ingreso de agua desde la red hacia el tanque, por lo cual el tanque de agua no tardará en vaciarse y no habrá agua para suministro a la bomba de vacío. El sensor de nivel no detectará presencia de agua y el equipo presentará una señal de alarma en la pantalla por falta de agua. El autoclave quedará fuera de operación hasta que esta electroválvula sea reemplazada. 5 Registro R7 que permite Si el registro R7 que permite el el ingreso de agua suministro de agua de la red está desde la red está cerrado, el tanque de agua no cerrado tendrá agua para suministro a la bomba de vacío. El sensor de nivel no detectará presencia de agua y el equipo presentará una señal de alarma en la pantalla por falta de agua, deteniendo su operación hasta que este registro sea abierto.

Operacional

Operacional

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

6 Filtro Y7 que retiene residuos que provengan del agua suministrada por la red está tapado

Si el filtro en Y que retiene Operacional partículas del suministro de agua de la red está tapado, el tanque de agua no tendrá agua para suminstro a la bomba de vacío. El sensor de nivel no detectará presencia de agua y el equipo presentará una señal de alarma en la pantalla por falta de agua, deteniendo su operación hasta que este filtro sea limpiado. 7 Registro RE7 que regula Si el registro RE7 que regula el Operacional el flujo de agua suministro de agua que ingresa al suministrada desde la tanque está cerrado red está cerrado completamente, en poco tiempo completamente el tanque de agua no tendrá agua para suminstro a la bomba de vacío. El sensor de nivel no detectará presencia de agua y el equipo presentará una señal de alarma en la pantalla por falta de agua, deteniendo su operación hasta que este registro sea abierto. 8 Sensor de nivel del Si el sensor de nivel del tanque de Operacional tanque está defectuoso agua está defectuoso, a pesar de que el tanque esté lleno mandará una señal al PLC indicando que el tanque está vacío, por lo cual el equipo se detendrá y mostrará una alarma en pantalla por falta de agua. El autoclave quedará fuera de operación hasta que este sensor de nivel sea reemplazado.

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

9 Electroválvula YV60 que activa la válvula PV60 está dañada por derrame de agua desde el tanque.

10 Válvula PV60 que permite el suministro de agua desde el tanque hacia la bomba de agua tiene fuga

Al estar dañada la electroválvula Operacional 60, no activará la válvula PV60, por tanto esta última puede quedarse abierta ocasionando que el agua almacenada en el tanque se vacee contínuamente impidiendo que este tenga agua suficiente para suministrarle a la bomba de agua. El equipo presentará alarma por falta de agua, deteniendo su operación hasta que esta electroválvula sea reemplazada.. Operacional Si la válvula PV60 que permite el suministro de agua a la bomba de agua tiene fuga, el tanque comenzará a vaciarse lentamente, por lo cual al bajar el nivel de agua el equipo abrirá la válvula PV7 para permitir el suminstro de agua desde la red. El equipo no se detendrá por falta de agua pero el consumo de agua si se elevará.

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

B

Contiene menos de 40 litros de agua

1 Sensor de nivel del tanque está defectuoso

C

Contiene más de 60 litros de agua

1 Sensor de nivel del tanque está defectuoso

Operacional Si el sensor de nivel está defectuoso y se activa antes de alcanzar los 40 litros, el equipo contendrá menos de 40 litros de agua y no tendrá suficiente agua para suminstrarle a la bomba de vacío, por lo que en un momento dado ésta trabajará sin agua, lo que conlleva a un sobrecalentamiento de la misma que activará el térmico QF1, deteniendo de esta manera el ciclo de esterilización. El equipo presentará alarma por relé térmico y detendrá su operación hasta que el relé sea regresado hacia su posición original y el sensor de nivel del tanque sea reemplazado. Si el sensor de nivel está Operacional defectuoso y se activa despúes de alcanzar 60 litros, el tanque se rebozará ocasionando que las electroválvulas que están expuestas se mojen, lo que puede causar que se dañen por un corto circuito. Posteriormente la habitación donde se encuentra el autoclave se inundará lo que conlleva a que el agua filtre al piso inmediatamente inferior y cause goteras que afecten la integridad de los equipos que se encuentren allí.

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

2 Termostato TC21 que permite ajustar la temperatura del agua contenida en el tanque está desajustado

3 Sensor de temperatura del tanque descalibrado

Si el termostato está desajustado Operacional y la temperatura a la que se encuentra es muy baja, el tanque seguirá recibiendo agua de la red hasta que alcance dicha temperatura. Esto causará que el tanque se rebose ocasionando que las electroválvulas que están expuestas se mojen, lo que puede causar que se dañen por un corto circuito. Posteriormente la habitación donde se encuentra el autoclave se inundará lo que conlleva a que el agua filtre al piso inmediatamente inferior y cause goteras que afecten la integridad de los equipos que se encuentren allí. Operacional Si el sensor de temperatura del tanque está descalibrado la temperatura a la que se encuentra ajustada el termostato no coincidirá con la del agua contenida en el tanque. Si esta temperatura del agua contenida en el tanque es inferior a la indicada en el termostato, el tanque seguirá recibiendo agua de la red hasta que alcance dicha temperatura. Esto causará que el tanque se rebose ocasionando que las electroválvulas que están expuestas se mojen, lo que puede causar que se dañen por un corto circuito. Posteriormente la habitación donde se encuentra el

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

autoclave se inundará lo que conlleva a que el agua filtre al piso inmediatamente inferior y cause goteras que afecten la integridad de los equipos que se encuentren allí. 8 Mantener la temperatura del agua por debajo de 50°C

A

Contiene agua a una temperatura superior a 50°C

Operacional Si el termostato TC21 está desajustado y la temperatura a la que se encuentra el agua del tanque es superior a 50°C, la bomba de vacío sufrirá un recalentamiento que repercute en el desempeño de la generación de vacío y en el ciclo de vida de la bomba misma. El térmico QF1 se dispará y el autoclave sacará un mensaje de alarma por Relé térmico deteniendo su operación hasta que el relé sea regresado a su posición original. Operacional 2 Sensor de temperatura Si el sensor de temperatura del del tanque descalibrado. tanque está descalibrado la temperatura a la que se encuentra ajustada el termostato no coincidirá con la del agua contenida en el tanque. Si esta temperatura del agua contenida en el tanque es superior a los 50°C, la bomba de vacío sufrirá un recalentamiento que activará el térmico QF1. El autoclave mostrará una alarma por relé termico y detendrá su operación hasta que el relé sea regresado nuevamente a su posición original. 1 Termostato TC21 que permite ajustar la temperatura del agua contenida en el tanque está desajustado

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

9 Suministrar agua a la bomba de vacío a una presión entre 4-8 Bar.

A

No suministra agua a la bomba de vacío

1 Tubería de abasto rota o Si la tubería de abasto está rota o Operacional desconectada desconectada, la bomba de agua no dispondrá de agua para suministrarle a la bomba de vacío, la cual va a sufrir un sobrecalentamiento que activará el térmico QF1, deteniendo de esta manera el ciclo de esterilización. De igual manera ocurrirá un derrame de agua que causará que la habitación en la que se encuentra el autoclave se inunde lo que conlleva a que el agua filtre al piso inmediatamente inferior y cause goteras que afecten la integridad de los equipos que se encuentren allí. Operacional 2 Válvula PV60 que Al no abrir la válvula PV60 que permite el suministro de permite el suministro de agua del agua desde el tanque tanque a la bomba de agua, dicha hacia la bomba de agua bomba no dispondrá de agua para no abre. suministrarle a la bomba de vacío, la cual va a sufrir un sobrecalentamiento que activará el térmico QF1, deteniendo de esta manera el ciclo de esterilización. El equipo presentará alarma por relé térmico y quedará fuera de operación hasta que esta válvula revisada o reemplazada.

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

3 Electroválvula YV60 que activa la válvula PV60 está dañada por derrame de agua desde el tanque.

4 Registro RWME que regula el suministro de agua de la bomba de agua hacia la bomba de vacío está cerrado completamente

5 Térmico QF2 que protege la bomba de agua contra sobrecorriente se disparó por una sobrecorriente en la bomba

Al estar dañada la electroválvula Operacional 60, no activará la válvula PV60, por tanto esta última puede quedarse cerrada ocasionando que el agua almacenada en el tanque no fluya hacia la bomba de vacío, la cual va a sufrir un sobrecalentamiento que activará el térmico QF1, deteniendo de esta manera el ciclo de esterilización. El equipo presentará alarma por relé térmico y quedará fuera de operación hasta que esta electroválvula sea reemplazada. Si el registro RWME que regula el Operacional suministro de agua de la bomba de agua a la bomba de vacío está cerrado totalmente, esta última va a sufrir un sobrecalentamiento que activará el térmico QF1, deteniendo de esta manera el ciclo de esterilización. El equipo presentará alarma por relé térmico y quedará fuera de operación hasta que este registro sea abierto nuevamente. Al dispararse el térmico QF2 se Operacional cortará el suministro de energía a la bomba de agua y la pantalla del autoclave presentará una alarma por relé térmico activado, deteniendosé de esta manera el ciclo de esterilización hasta que esté relé sea devuelto a su posición original.

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

Al quemarse el motor de la bomba Oculta de agua, esta no suministrará más agua a la bomba de vacío, por lo cual esta última sufrirá un sobrecalentamiento que activará el térmico QF1. esto ocasionará que el autoclave presente alarma por relé térmico, quedando fuera de operación hasta que la bomba de agua sea reemplazada. 1 El empaque de la puerta Si el empaque de la puerta se Operacional se encuentra encuentra desgastado permitirá el desgastado ingreso de aire a través de la puerta, lo que impedirá que la cámara alcance el nivel de vacío requerido de 300 mBar. Debido a esto el equipo no pasará el test de vacío y presentará una señal de alarma en la pantalla por test de vacío inválido. El equipo quedará fuera de operación hasta que el empaque de la puerta sea reemplazado. 2 El filtro Y6 que retiene Si el filtro Y6 está suelto permitirá Operacional residuos de material que que ingrese aire, por lo que ingresan al drenaje está impedirá que la cámara alcance el flojo nivel de vacío requerido de 300 mBar. Debido a esto el equipo no pasará el test de vacío y presentará una señal de alarma en la pantalla por test de vacío inválido. El equipo quedará fuera de operación hasta que filtro sea apretado nuevamente. 6 Térmico QF2 que protege la bomba de agua contra sobrecorriente no funciona ocasionando que el motor de la bomba se queme.

10 Generar vacío en la cámara hasta 300 mBar

A

No genera vacío en la cámara hasta 300mBar

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

3 El filtro Y6 que retiene residuos de material que ingresan al drenaje está tapado

Al estar tapado el filtro Y6, Operacional impedirá que se realice vacío en la cámara, por consiguiente el equipo presentará alarma por test de vacío inválido. El equipo quedará fuera de operación hasta que este filtro sea destapado. 4 El filtro Y6 que retiene Al estar roto el filtro Y6 que retiene Oculta residuos de material que los residuos del material que se ingresan al drenaje está van por el drenaje, estos residuos roto, lo que ocasiona pueden acunularse en la válvula que la válvula cheque cheque N6 hasta taponarla, lo que N6 se tapone conlleva a que la bomba de vacío no pueda realizar su vacío dentro de la cámara y por consiguiente el equipo presente alarma por test de vacío inválido. El equipo quedará fuera de operación hasta que este filtro sea cambiado y la valvula cheque sea destapada. 5 La válvula PV6 que Al tener fuga la válvula PV6 dejará Operacional permite ejercer vacío escapar el vacío producido por la dentro de la cámara bomba, lo que impedirá que la tiene fuga cámara alcance el nivel de vacío requerido de 300 mBar. Debido a esto el equipo no pasará el test de vacío y presentará una señal de alarma en la pantalla por test de vacío inválido. El equipo quedará fuera de operación hasta que el retenedor de la válvula sea reemplazado.

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

6 La válvula PV6 que permite ejercer vacío dentro de la cámara no abre

7 La electroválvula YV6 que activa la válvula PV6 no funciona por derrame de agua desde el tanque.

8 La válvula PV8 tiene fuga

Al no abrir la válvula PV6, será Operacional imposible realizar vacío dentro de la cámara. Debido a esto el equipo no pasará el test de vacío y presentará una señal de alarma en la pantalla por test de vacío inválido. El equipo quedará fuera de operación hasta que la válvula sea revisada o reemplazada. Operacional Si la electroválvula que activa la válvula PV6 no funciona, esta válvula se puede quedar cerrada impidiendo que la bomba de vacío pueda ejercer vacío sobre la cámara. Debido a esto el equipo no pasará el test de vacío y presentará una señal de alarma en la pantalla por test de vacío inválido. El equipo quedará fuera de operación hasta que esta electroválvula sea reemplazada. Operacional Al tener fuga la válvula PV8 permitirá el ingreso de aire desde la chaqueta, lo que impedirá que la cámara alcance el nivel de vacío requerido de 300 mBar. Debido a esto el equipo no pasará el test de vacío y presentará una señal de alarma en la pantalla. El equipo quedará fuera de operación hasta tanto el retenedor de esta electroválvula sea reemplazado.

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

9 La electroválvula YV8 que activa la válvula PV8 esta dañada por derrame de agua desde el tanque.

10 La válvula PV4 tiene fuga

Operacional Al estar dañada la electroválvula que activa la válvula PV8, dicha válvula puede quedarse abierta, lo que permitirá el ingreso de aire desde la chaqueta. Esto impedirá que la cámara alcance el nivel de vacío requerido de 300 mBar. Debido a esto el equipo no pasará el test de vacío y presentará una señal de alarma en la pantalla por test de avcío inválido. El equipo quedará fuera de operación hasta tanto esta electroválvula sea reemplazada. Operacional Al tener fuga la válvula PV4 permitirá el ingreso de aire del ambiente, lo que impedirá que la cámara alcance el nivel de vacío requerido de 300 mBar. Debido a esto el equipo no pasará el test de vacío y presentará una señal de alarma en la pantalla indicando test de vacío inválido. El equipo quedará fuera de operación hasta tanto el retenedor de esta válvula sea reemplazado.

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

Operacional Al estar dañada la electroválvula que activa la válvula PV4, dicha válvula puede quedarse abierta, lo que permitirá el ingreso de aire del ambiente, lo que impedirá que la cámara alcance el nivel de vacío requerido de 300 mBar. Debido a esto el equipo no pasará el test de vacío y presentará una señal de alarma en la pantalla indicando test de vacío inválido. El equipo quedará fuera de operación hasta que esta electroválvula sea reemplazada. 12 El registro RE6 que Al estar el registro RE6 demasiado Operacional regula el ingreso de aire abierto permitirá que el del ambiente hacia el intercambiador de calor refrigere intercambiador de calor más el aire proveniente de la está demasiado abierto cámara a costa del nivel de vacío que puede generar la bomba. Este registro debe estar abieto solo 1/2 vuelta. Si está demasiado abierto impedirá que la cámara alcance el nivel de vacío requerido de 300 mBar. Debido a esto el equipo no pasará el test de vacío y presentará una señal de alarma en la pantalla. El equipo quedará fuera de operación hasta que este registro sea abierto solamente 1/2 vuelta. 11 La electroválvula YV4 que activa la válvula PV4 está dañada por derrame de agua desde el tanque.

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

13 Termostato TC21 que regula la temperatura del agua contenida en el tanque de agua está desajustado

14 Suministro insuficiente de agua a la bomba

Si el termostato TC21 está Operacional desajustado y la temperatura a la que se encuentra el agua del tanque es superior a 50°C, la bomba de vacío sufrirá un recalentamiento que repercute en el desempeño de la generación de vacío hasta el punto de disparar el relé termico QF1. Por tal motivo el autoclave mostrará un mensaje de alarma en pantalla por relé termico activado. El autoclave quedará fuera de operación hasta que este termostato sea ajustado nuevamente a 40°C. Operacional Si el suministro de agua a la bomba de vacío es insuficiente, la bomba de vacío sufrirá un recalentamiento que repercute en el desempeño de la generación de vacío hasta el punto de disparar el relé termico QF1. Por tal motivo el autoclave mostrará un mensaje de alarma en pantalla por relé termico activado. El autoclave quedará fuera de operación hasta que el suministro de agua hacia la bomba de vacío esté dentro de los parámetros normales.

137

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

15 Térmico QF1 disparado por sobrecorriente en la bomba de vacío

11 Reducir la temperatura del aire contenido en la cámara

A

El relé termico se disparó por un Operacional sobre calentamiento o una sobre corriente. Por tal motivo el autoclave mostrará un mensaje de alarma en pantalla por relé termico activado. El autoclave quedará fuera de operación hasta tanto el relé sea devulto a su posición original y la causa del sobrecalentamiento o la sobrecorriente sea solucionada. 16 El térmico QF1 no Si el motor de la bomba de vacío Oculta funciona ocasionando se quemó no podrá generar vacío que el motor de la dejando el autoclave fuera de bomba se haya operación hasta que se realice el quemado por un exceso cambio del mismo. de corriente No reduce la 1 Válvula PV60, que Si la válvula PV60 no abre la Operacional temperatura del aire permite el suministro de bomba de agua no dispondrá de contenido en la agua desde el tanque agua para suministro al cámara de agua hacia la bomba intercambiador de calor, por lo que de vacío y el este no dispondra de flujo de agua intercambiador de calor, para condensar eficientemente el no abre vapor proveniente de la cámara y reducir la temperatura del aire que aspire la bomba, por lo tanto la bomba de vacío sufrirá un recalentamiento que disminuye el desempeño de la generación de vacío e incluso puede provocar que el relé termico QF1 se dispare deteniéndose el ciclo de esterilización. El equipo presentará alarma por relé termico y quedará fuera de operación hasta que la válvula sea revisada

138

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

o reemplazada. 2 La electroválvula YV60 que activa la válvula PV60 está dañada por derrame de agua desde el tanque.

Si la electroválvula que activa la Operacional válvula PV60 está dañada, dicha válvula puede quedar cerrada impidiendo el flujo de agua desde el tanque hacia el intercambiador de calor por lo que este no dispondra de flujo de agua para condensar eficientemente el vapor proveniente de la cámara y reducir la temperatura del aire que aspire la bomba, por lo tanto la bomba de vacío sufrirá un recalentamiento que disminuye el desempeño de la generación de vacío e incluso puede provocar que el relé termico QF1 se dispare deteniéndose el ciclo de esterilización. El equipo presentará alarma por relé termico y quedará fuera de operación hasta que la electroválvula sea reemplazada.

139

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

Si el registro RE6 está totalmente Operacional cerrado, el intercambiador de calor no dispondrá de aire del Operacional para ayudar a condensar el vapor proveniente de la cámara y reducir aún más la temperatura del aire que aspire la bomba de vacío, por tanto esta última sufrirá un recalentamiento que disminuye el desempeño de la generación de vacío e incluso puede provocar que el relé termico QF1 se dispare deteniéndose el ciclo de esterilización. El equipo presentará alarma por relé termico y quedará fuera de operación hasta que el registro sea abierto solamente 1/2 vuelta. Operacional 4 Tubería de abasto rota o Si la tubería de abasto del desconectada intercambiador de calor se encuentra rota o desconectada, este último no dispondra de flujo de agua para condensar eficientemente el vapor proveniente de la cámara y reducir la temperatura del aire que aspire la bomba, por lo tanto la bomba de vacío sufrirá un recalentamiento que disminuye el desempeño de la generación de vacío e incluso puede provocar que el relé termico QF1 se dispare deteniéndose el ciclo de esterilización. De igual manera la habitación en la que se encuentra el autoclave se verá inundada por el derrame de agua 3 El registro RE6 que regula el ingreso de aire del ambiente hacia el intercambiador de calor está cerrado completamente

140

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

que puede filtrar al piso inmediatamente inferior causando posibles daños a los equipos eléctricos que allí se encuentren. Operacional Si el intercambiador de calor se encuentra roto, no podrá disminuir la temperatura del aire que aspire la bomba de vacío, la cual va a sufrir un sobrecalentamiento que disparará el relé térmico QF1 deteniendo de esta manera el ciclo de esterilización que esté en proceso. Dicho ciclo solo podrá continuar cuando el intercambiador de calor sea reemplazado. Operacional 1 Válvula PV31 que drena Si la válvula PV31 no abre, el el condensado condensado se acumulará en la acumulado en la chaqueta impidiendo que esta le chaqueta no abre transfiera el calor suficiente a la cámara como para que esta última alcance el nivel de temperatura necesario para superar la fase de calentamiento. Por tal motivo el autoclave muy posiblemente no superará la fase de calentamiento presentando alarma por máximo tiempo de fase y deteniendo el ciclo en proceso. El autoclave quedará fuera de operación hasta que la válvula sea revisada o reemplazada. 5 Intercambiador de calor roto

12 Eliminar el A condensado de la chaqueta sin dejar escapar el vapor

No elimina el condensado de la chaqueta

141

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

2 Electroválvula YV31 que activa la válvula PV31 está dañada por derrame de agua desde el tanque.

3 Trampa de vapor S1 que elimina el condensado de la chaqueta está tapada

Si la electroválvula que activa la válvula PV31 esta dañada no podrá actuar sobre esta válvula, por tanto esta válvula pudo haber quedado cerrada impidiendo drenar el condensado acumulado en la chaqueta. Esto hace que la chaqueta no alcance una temperatura tal que le permita al autoclave superar la fase de calentamiento. Por tal motivo el autoclave muy posiblemente no superará la fase de calentamiento presentando alarma por máximo tiempo de fase y deteniendo el ciclo en proceso. El autoclave quedará fuera de operación hasta que la electroválvula sea reemplazada. Si la trampa de vapor S1 está tapada, el condensado se acumulará en la chaqueta impidiendo que esta le transfiera el calor suficiente a la cámara como para que esta última alcance el nivel de temperatura necesario para superar la fase de calentamiento. Por tal motivo el autoclave muy posiblemente no superará la fase de calentamiento presentando alarma por máximo tiempo de fase y deteniendo el ciclo en proceso. El autoclave quedará fuera de operación hasta que esta trampa sea intervenida por el personal técnico de planta.

Operacional

Operacional

142

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

B

Elimina el condensado de la chaqueta dejando escapar el vapor

13 Permitir la A apertura de la camara del autoclave al presionar el ícono en la pantalla

No abre la puerta de la cámara del autoclave al presionar el ícono en la pantalla

1 Trampa de vapor S1 que elimina el condensado de la chaqueta está defectuosa

Si la trampa de vapor S1 está defectuosa el autoclave no solo eliminará el condensado en el interior de la chaqueta sino que dejará escapar el vapor, ocasionando que la temperatura dentro de la cámara nunca alcance el nivel requerido. Por tal motivo el autoclave muy posiblemente no superará la fase de calentamiento presentando alarma por máximo tiempo de fase. El autoclave quedará fuera de operación hasta que esta trampa sea reemplazada. 1 La cámara del autoclave Al estar la cámara del autoclave se encuentra presurizada el mecanismo de presurizada porque hay bloqueo de puerta no permite que un ciclo en ejecución la puerta sea abierta. Debe esperarse hasta que finalice el ciclo en ejecución y la cámara se despresurice para intentar nuevamente abrir la puerta desde el ícono en la pantalla. Al existir una generación de vacío 2 Generación de vacío insuficiente insuficiente el empaque de la puerta no será succionado de nuevo hacia el fondo de la ranura para permitir la apertura de la puerta sino que permanecerá adherido a la puerta impidiendo que está pueda abrirse. El autoclave permanecerá impedido para operar hasta que el nivel de vacío sea restablacido.

Operacional

No Operacional

Operacional

143

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

Operacional Al no abrir la válvula PV11, impedirá que se ejerza un vacío sobre la ranura donde va introducido el empaque que lo force a undirse hasta el fondo de manera que permita la apertura de la puerta. El autoclave permanecerá sin abrir la puerta hasta que esta válvula sea revisada o reemplazada. Operacional 4 Electroválvula YV11 que Al estar dañada la electroválvula activa la válvula PV11 YV11, la válvula PV11 puede está dañada por haberse quedado cerrada derrame de agua desde impidiendo que se ejerza un vacío el tanque. sobre la ranura donde va introducido el empaque que lo force a undirse hasta el fondo de manera que permita la apertura de la puerta. El autoclave permanecerá sin abrir la puerta hasta que esta electroválvula sea reemplazada. 5 Válvula PV10 que Al tener fuga la válvula PV10 Operacional permite el flujo de aire permitirá que el aire comprimido comprimido hacia la ingrese a la ranura donde está ranura para empujar el ubicado el empaque empujándolo empaque contra la contra la puerta e impidiendo de puerta y sellarla esta forma la apertura de la presenta fuga misma. La puerta permanecerá sin abrir hasta que el retenedor de esta válvula sea reemplazado. 3 Válvula PV11 que permite la succión del empaque hacia el fondo de la ranura para abrir la puerta no abre

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

6 Electroválvula YV10 que activa la válvula PV10 está dañada por derrame de agua desde el tanque.

Al estar dañada la electroválvula Operacional YV10, la válvula PV10 pudo haber quedado abierta permitiendo que el aire comprimido ingrese a la ranura donde está ubicado el empaque empujándolo contra la puerta e impidiendo de esta forma la apertura de la misma. La puerta permanecerá sin abrir hasta que esta electroválvula sea reemplazada. 7 Electroválvula YV28 que Al estar la electroválvula YV28 Operacional permite el suministro de dañada no permitirá el suministro aire comprimido para la de aire comprimido a la parte apertura de la puerta superior del cilindro de movimiento está dañada por de los brazos de la puerta. Debido derrame de agua desde a esto la puerta se quedará el tanque. cerrada hasta que dicha electroválvula sea reemplazada. 8 No hay ingreso de aire Al no haber ingreso de aire Operacional comprimido desde la red comprimido desde la red el cilindro neumático de apertura y cierre de la puerta no funcionará. Por tal motivo la puerta permanecerá cerrada hasta que se cuente con el suministro de aire comprimido nuevamente. En la pantalla del autoclave se mostrará una señal de alarma indicando que hay una mínima presión de aire en la línea del empaque de la puerta. La puerta permanecerá cerrada hasta que el ingreso de aire comprimido desde la red se restablezca.

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

9 Regulador de aire comprimido del cilindro neumático de movimiento de los brazos de la puerta está desajustado. 10 La tubería de abasto de aire comprimido está rota

11 Mecanismo de bloqueo de puerta pegado por falta de lubricación

Si el regulador de aire comprimido Operacional del cilindro neumático se encuentra ajustado a un nivel muy bajo, dicho cilindro no contará con la fuerza neumática suficiente para abrir la puerta. Debe ajustarse nuevamente a 4 Bar para que la puerta pueda abrir. Si la tubería de abasto de aire Operacional comprimido está rota, el cilindro neumático de movimiento de los brazos de la puerta no contará con la fuerza neumática suficiente para abrir la puerta. En la pantalla del autoclave se mostrará una señal de alarma indicando que hay una mínima presión de aire en la línea del empaque de la puerta. La puerta permanecerá cerrada hasta que se cambie la tubería rota. Si el mecanismo de ploqueo de Operacional puerta está pegado por corrosión o falta de lubricación impedirá que la puerta pueda abrirse a pesar de que la cámara esté despresurizada. Debe lubricarse el pistón o reemplazar el mecanismo para que la puerta pueda abrirse nuevamente y el autoclave se pueda volver a operar normalmente.

146

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

12 Pantalla bloqueada

14 Bloquear la puerta A mientras la cámara esté presurizada

No bloquea la puerta mientras la cámara está presurizada

1 Sensor de presión defectuoso

2 Mecanismo de bloqueo de puerta pegado por falta de lubricación

Operacional Si la pantalla está bloqueada no responderá ante los comandos que se le ingresen impidiendo la realización de cualquier orden que se le quiera dar al autoclave desde el panel de control, incluida la de abrir la puerta. Debe apagarse el equipo y volverse a encender a fin de eliminar el bloqueo. Si el sensor de presión BP en la Seguridad cámara está defectuoso no podrá realizar mediciones confiables de presión por lo cual puede indicarle al PLC que la cámara está despresurizada cuando no lo está, permitiendo que la puerta pueda ser abierta. Esto representa una amenaza contra la seguridad puesto que si una persona intenta abrir la puerta estando la cámara presurizada con vapor puede sufrir quemaduras serias en su cuerpo. Seguridad Si el mecanismo de bloqueo de puerta está pegado por corrosión o falta de lubricación impedirá que el pistón bloquee la puerta cuando la cámara esté presurizada permitiendo que la puerta pueda ser abierta. Esto representa una amenaza contra la seguridad puesto si una persona intenta abrir la puerta estando la cámara presurizada con vapor puede sufrir quemaduras serias en su cuerpo.

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

15 Permitir el paso de particulas de aire de hasta 0,2 micras de diámetro hacia la cámara.

A

Permite el paso de partículas de aire de más de 0,2 micras de diámetro hacia la cámara.

B

No permite el paso de aire hacia la cámara

16 Permitir el cierre A de la puerta de la cámara del autoclave al presionar el ícono en la pantalla

No permite cerrar la puerta de la cámara del autoclave al presionar el ícono en la pantalla

Oculta Si el filtro de aire bacteriológico está roto permitirá el ingreso de bacterias y microorganismos desde el ambiente hacia la cámara en la fase de aireación, lo que echará por la borda todo el proceso de esterilización realizado hasta ese momento. El autoclave no detectará esto y mostrará un ciclo válido. 1 El filtro de aire Si el filtro de aire bacteriológico se Operacional bacteriológico se encuentra tapado totalmente encuentra totalmente impedirá el paso de aire hacia la tapado cámara en la fase de aireación, por lo cual la cámara se demorará demasiado para abrir la puerta al llegar a dicha fase puesto que necesita dejar escapar el vacío que tiene acumulado desde la fase de secado. El autoclave continuará operando aunque con un incremento en el tiempo que emplea para realizar la fase de aireación. Operacional 1 No hay ingreso de aire Al no haber ingreso de aire comprimido desde la red comprimido desde la red el cilindro neumático de apertura y cierre de la puerta no funcionará. Por tal motivo la puerta permanecerá abierta hasta que se cuente con el suministro de aire comprimido nuevamente. En la pantalla del autoclave se mostrará una señal de alarma indicando que hay una mínima presión de aire en la línea del empaque de la puerta. 1 El filtro de aire bacteriológico está roto

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

2 Regulador de aire comprimido del cilindro neumático de movimiento de los brazos de la puerta está desajustado.

Si el regulador de aire comprimido del cilindro neumático se encuentra ajustado a un nivel muy bajo, dicho cilindro no contará con la fuerza neumática suficiente para cerrar la puerta. Debe ajustarse nuevamente a 4 Bar para que la puerta pueda cerrar. 3 La tubería de abasto de Si la tubería de abasto de aire aire comprimido está comprimido está rota, el cilindro rota neumático de movimiento de los brazos de la puerta no contará con la fuerza neumática suficiente para cerrar la puerta. En la pantalla del autoclave se mostrará una señal de alarma indicando que hay una mínima presión de aire en la línea del empaque de la puerta. Debe reponerse la tubería rota para que el autoclave pueda operar normalmente. 4 Válvula PV10 con fuga Al tener fuga la válvula PV10 permitirá que el aire comprimido ingrese a la ranura donde está ubicado el empaque empujándolo fuera de la ranura obstaculizando de esta forma el cierre de la puerta. 5 Electroválvula YV10 que Al estar dañada la electroválvula activa la válvula PV10 YV10, la válvula PV10 pudo haber está dañada por quedado abierta permitiendo que derrame de agua desde el aire comprimido ingrese a la el tanque. ranura donde está ubicado el empaque empujándolo fuera de la ranura obstaculizando de esta forma el cierre de la puerta.

Operacional

Operacional

Operacional

Operacional

149

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

6 Electroválvula YV27 que permite el suministro de aire comprimido para el cierre de la puerta está dañada por derrame de agua desde el tanque. 7 Pantalla bloqueada

17 Permitir el ingreso A de comandos y la visualización del comportamiento del ciclo de esterilización en ejecución

No permite el ingreso de comandos ni visualizar el comportamiento del ciclo de esterilización en ejecución.

1 Pantalla bloqueada

2 Pantalla desconectada

Al estar la electroválvula YV27 dañada no permitirá el suministro de aire comprimido a la parte inferior del cilindro de movimiento de los brazos de la puerta. Debido a esto la puerta se quedará abierta hasta que dicha electroválvula sea reemplazada. Si la pantalla está bloqueada no responderá ante los comandos que se le ingresen impidiendo la realización de cualquier orden que se le quiera dar al autoclave desde el panel de control, incluida la de cerrar la puerta. Debe apagarse el equipo y volverse a encender a fin de eliminar el bloqueo. Si la pantalla está bloqueada no responderá ante los comandos que se le ingresen impidiendo la realización de cualquier orden que se le quiera dar al autoclave desde el panel de control. Debe apagarse y prenderse nueva mente el equipo con el fin de solucionar el problema. Si la pantalla está desconectada internamente no permitirá la visualización de información así como tampoco el ingreso de comandos para operar el autoclave. Debe apagarse el equipo, conectar la pantalla y volver a encender el equipo.

Operacional

Operacional

Operacional

Operacional

150

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

3 El botón de emergencia se encuentra presionado.

4 Fuente de 24 VDC quemada

5 Pantalla quemada

6 PLC quemado

Si se ha presionado el botón de emergencia, el autoclave se apagará impidiendo ser encendido nuevamente desde el botón de encendido ubicado en el panel de control. Debe desbloquearse el botón de emergencia primero y luego volver a encender el equipo desde el botón de encendido. Si la fuente de 24 VDC está quemada, el autoclave no mostrará ningún tipo de información en su pantalla LCD sensible al tacto. Deben medirse los voltajes de salida de la fuente para confirmar que se halla quemado y reemplazarla. Hasta tanto el equipo quedará inoperable. Si la pantalla está quemada no permitirá la visualización de información así como tampoco el ingreso de comandos para operar el autoclave. Debe ser reemplazada por otra nueva. Hasta tanto el equipo quedará inoperable. Si el PLC sufrió algún tipo de descarga y se quemó, el autoclave estará totalmente inoperable y no permitirá la visualización de información así como tampoco el ingreso de comandos para operar el autoclave. Debe ser reemplazado y programado nuevamente por la firma a la cual

Operacional

Operacional

Operacional

Operacional

151

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

se le compró. Hasta tanto el autoclave quedará fuera de servicio. 18 Imprimir los A registros de cada ciclo de esterilización

No imprime los registros de cada ciclo de esterilización

1 Cinta agotada

2 Rollo de papel agotado

3 Impresora desconectada

4 Impresora obstruida

Si la cinta de la impresora se encuentra agotada no podrá imprimir ningún registro de los ciclos de esterilización ejecutados. Debe reemplazarse la cinta por una cinta nueva para poder continuar imprimiendo el registro de los ciclos que se ejecuten. Si el rollo de papel de la impresora se encuentra agotado no podrá imprimir ningún registro de los ciclos de esterilización ejecutados. Debe reemplazarse el rrollo de pael por uno nuevo para poder continuar imprimiendo el registro de los ciclos que se ejecuten. Si la impresora está desconectada internamente no podrá imprimir ningún registro de los ciclos de esterilización ejecutados. Debe conectarse nuevamente para poder seguir imprimiendo el registro de cada ciclo nuevo que se ejecute. Si la impresora está obstruida por un atasco de papel no podrá imprimir ningún registro de los ciclos de esterilización ejecutados. Debe eliminarse el atasco para poder seguir imprimiendo el registro de cada ciclo nuevo que se ejecute.

No Operacional

No Operacional

No Operacional

No Operacional

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

5 Impresora desconfigurada

6 Impresora quemada

19 Transmitir la A información de cada ciclo de esterilización a través del puerto serial a un computador remoto para monitoreo via red.

No transmite la información de cada ciclo de esterilización a través del puerto serial a un computador remoto para monitoreo via red.

1 Cable serial desconectado

2 Cable serial cortado

Si la impresora está desconfigurada es posible que tenga desabilitada la opción de imprimir el registro de cada ciclo de esterilización, por lo tanto la impresora no podrá imprimir ningún registro de los ciclos de esterilización ejecutados hasta tanto no vuelva a habilitarse mediante la pantalla ingresando a la opción de parámetros de configuración de la impresora. Si la impresora está quemada no podrá imprimir ningún registro de los ciclos de esterilización ejecutados. Debe reemplazarse para poder seguir imprimiendo el registro de cada ciclo nuevo que se ejecute. Si el cable serial está desconectado el autoclave será incapaz de transmitir los datos de cada ciclo a un computador remoto. Hasta tanto el cable no sea conectado nuevamente el monitoreo via red quedará interrumpido. Si el cable serial está cortado el autoclave será incapaz de transmitir los datos de cada ciclo a un computador remoto. Hasta tanto el cable no sea reemplazado el monitoreo via red quedará interrumpido.

No Operacional

No Operacional

No Operacional

No Operacional

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

3 Puerto serial quemado

4 Parámetros de configuración del puerto serial del computador incorrectos

20 Permitir apagar el A autoclave en caso de emergencia

No permite apagar el autoclave cuando ocurre una emergencia

1 Botón de emergencia desconectado

2 Botón de emergencia defectuoso

Si el puerto serial está quemado el autoclave será incapaz de transmitir los datos de cada ciclo a un computador remoto. Hasta tanto el puerto serial no sea reemplazado el monitoreo via red quedará interrumpido. Si el computador que estará conectado por el puerto serial al autoclave tiene mal configurados los parámetros de comunicación, no podrá recibir datos de ningún ciclo hasta que sea configurado correctamente. Si el botón de emergencia está desconectado internamente no apagará el autoclave en caso de emergencia, lo cual puede traer graves consecuencias para la seguridad del personal que opera el autoclave en caso de que verdaderamente ocurra una emergencia. Si el botón de emergencia está defectuoso no apagará el autoclave en caso de emergencia, lo cual puede traer graves consecuencias para la seguridad del personal que opera el autoclave en caso de que verdaderamente ocurra una emergencia.

No Operacional

No Operacional

Oculta

Oculta

154

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

21 Permitir encenderel equipo desde el panel de control

A

No permite encender el equipo desde el panel de control

1 Botón de emergencia presionado

2 Botón de encendido/apagado defectuoso

3 El autoclave está desconectado

4 Fusibles del equipo quemados 5 El breaker general QF se ha disparado

6 El suiche principal KL4 está en la posición OFF

Si el botón de emergencia está presionado no permitirá que el autoclave sea encendido nuevamente hasta tanto no sea desbloqueado. El equipo quedará inoperable hasta que no sea desbloqueado con una llave especial. Si el botón de encendido/apagado está defectuoso el autoclave no podrá ser encendido nuevamente hasta tanto este no sea reemplazado, quedando de esta manera inoperable. Si el autoclave está desconectado de la red de suministro eléctrico no podrá ser encendido hasta tanto no sea conectado nuevamente. Si alguno de los fusibles del autoclave está quemado, el equipo no encenderá hasta que dicho fusible sea reemplazado. Al dispararse el breaker general QF del equipo debido a que el panel eléctrico fue abierto estando el autoclave encendido, el equipo no encenderá hasta tanto este breaker no sea regresado a su posición original. Si el suiche principal KL4 está en la posición OFF, el autoclave no encenderá hasta tanto este suiche no sea regresado a la posición ON.

Operacional

Operacional

Operacional

Operacional

Operacional

Operacional

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

7 No hay suministro eléctrico de 220 VAC

Si no hay suministro de energía Operacional eléctrica de 220 VAC el autoclave no puede ser encendido hasta que el fluido electrico no sea restablecido.

156

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

4.2.

HOJA DE DECISIÓN

Luego de pasar cada uno de los modos de falla por el diagrama de decisión8 mostrado en la figura 66, se obtiene la hoja de decisión con la cual se da respuesta a las 2 últimas preguntas del análisis RCM: • •

¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla? ¿Qué debe hacerse si no puede encontrase una tarea proactiva adecuada? FALLA EVIDENTE

¿Produce este modo de falla una pérdida de función u otros daños que pudieran lesionar o matar a alguien?

Consecuencias operacionales ¿Hay una costoefectiva tarea de reacondicionamiento cíclico?

FALLA OCULTA

El mantenimiento programado es necesario para asegurar el nivel de disponibilidad necesaria para evitar exposición a fallas múltiples

¿Produce este modo de falla daños que pudieran infringir cualquier normatividad del medio ambiente

¿Hay una costo-efectiva tarea de monitoreo a condición para detectar la falla potencial?

Tarea monitoreo de condición

¿Será evidente a los operarios la pérdida de función causada por este modo de falla actuando por sí sólo en circunstancias normales?

¿Existe una tarea costo-efectiva que de monitoreo de condición para detectar la falla potencial?

¿Ejerce el modo de falla un efecto adverso directo sobre la capacidad operacional (producción, calidad, costos operativos además de los de la reparación?

¿Hay una costoefectiva tarea de monitoreo de condición?

Tarea monitoreo de condición

Consecuencias no-operacionales

¿Hay una costoefectiva tarea de monitoreo de condición?

¿Hay una costoefectiva tarea de reacondicionamiento cíclico?

Tarea monitoreo de condición Tarea reacondicionamiento cíclico

¿Hay una costoefectiva tarea de sustitución cíclica?

Tarea de sustitución cíclica

¿Hay una costoefectiva combinación de tareas preventivas?

¿Hay una costoefectiva tarea de reacondicionamiento cíclico?

¿Hay una costoefectiva tarea de reacondicionamiento cíclico?

Tarea reacondicionamiento cíclico

¿Hay una costoefectiva tarea de reemplazo?

Tarea de sustitución cíclica

¿Hay una costoefectiva tarea de busqueda de fallas

Tarea busqueda de fallas

Rediseño requerido

Tarea reacondicionamiento cíclico ¿Hay una costoefectiva tarea de sustitución cíclica?

¿Hay una costoefectiva tarea de sustitución cíclica? Tarea de sustitución cíclica

Combinación de tareas

Rediseño requerido

Operar hasta fallar

Operar hasta fallar

Figura 66. Diagrama de decisión RCM 2 A continuación se presenta la hoja de decisión, la cual permite asentar las respuestas a las preguntas formuladas en el diagrama de decisión, y, en función de dichas respuestas registrar: • • • 8

Qué mantenimiento de rutina (si lo hay) será realizado, con qué frecuencia será realizado y quien lo hará Qué fallas son lo suficientemente serias como para justificar el rediseño Casos en los que se toma la decisión deliberada de dejar que las fallas ocurran

MOUBRAY, JOHN. RCM 2. Asheville, North Carolina: Aladon LLC, 2004. p. 202

157

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

Referencia de información

Evaluación de las H1 H2 H3 Acción a consecuencias falta de S1 S2 S3 Tarea Propuesta O1 O2 O3 FM H S E O H4 H5 S4 N1 N2 N3 1 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado 2 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado 3 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado Ningún mantenimiento programado (Mantener válvula 4 S N N S N N N neumática en el almacén) Puede ser conveniente proteger las electroválvulas de algún 5 S N N S N N N daño causado por derrame de agua mediante una cubierta plástica Ningún mantenimiento programado (Mantener Cheque en el 6 S N N S N N N almacen) 7 S N N S N S Limpiar filtro Ningún mantenimiento programado (Mantener Cheque en el 8 S N N S N N N almacen) 9 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado 10 S N N S N S Realizar limpieza de sensor de nivel del calderín Ningún mantenimiento programado (Mantener sensor de nivel 11 S N N S N N N de agua del calderin en el almacén) 12 N N N N S Probar funcionamiento del térmico QF2

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Ningún mantenimiento programado (Mantener resistencias en el almacén) Ningún mantenimiento programado Probar funcionamiento del breaker QFR Ningún mantenimiento programado (Mantener sensor de nivel de agua del calderin en el almacén) Ningún mantenimiento programado Ningún mantenimiento programado (Mantener contactor KM1 en el almacén)

A Intervalo realizarse Inicial por

Anual

Técnico

Anual

Técnico

Trimestral Técnico Anual

Técnico

Trimestral Técnico

158

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

Ningún mantenimiento programado (Revisar que el presóstato se encuentre ajustado a 3,5 Bar.) Ningún mantenimiento programado (Mantener resistencias en el almacén) Revisar que el presóstato se encuentre ajustado a 3,5 Bar. Probar funcionamiento de la válvula de seguridad

2

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N N

S S

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N N

N N

Ningún mantenimiento programado (Mantener válvula neumática en el almacén) Puede ser conveniente proteger las electroválvulas de algún daño causado por derrame de agua mediante una cubierta plástica Verificar mediante el sonido la existencia de una fuga de vapor en el abasto de la chaqueta Ningún mantenimiento programado Puede ser conveniente proteger las electroválvulas de algún daño causado por derrame de agua mediante una cubierta plástica Ningún mantenimiento programado (Mantener trampa de vapor en el almacén) Puede ser conveniente proteger las electroválvulas de algún daño causado por derrame de agua mediante una cubierta plástica Ningún mantenimiento programado (Mantener válvula neumática en el almacén) Ningún mantenimiento programado (Mantener válvula neumática en el almacén) Puede ser conveniente proteger las electroválvulas de algún daño causado por derrame de agua mediante una cubierta plástica Ningún mantenimiento programado mantener transductor de presión en el almacén) Ningún mantenimiento programado

5

B

2

S

N

N

S

N

N

N

Puede ser conveniente proteger las electroválvulas de algún daño causado por derrame de agua mediante una cubierta

S S

Trimestral Técnico Semestral Técnico

Trimestral Técnico

159

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

plástica 5 5

B B

3 4

S S

S N

N

S

N S

N

S

5

B

5

S

N

N

S

S

5

B

6

S

N

N

S

N

N

N

6

A

1

S

N

N

S

N

N

N

6

A

2

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N

N

S

N

N

N

6

A

3

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N

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S

N

N

N

6

A

4

S

N

N

S

N

S

6

B

1

S

N

N

S

N

N

N

7

A

1

S

N

N

S

N

N

N

7

A

2

S

N

N

S

N

N

N

7

A

3

S

N

N

S

N

N

N

7

A

4

S

N

N

S

N

N

N

7

A

5

S

N

N

S

N

N

N

7

A

6

S

N

N

S

N

S

7

A

7

S

N

N

S

N

N

N

7

A

8

S

N

N

S

N

N

N

Cambiar empaques de la puerta anualmente Revisar que el filtro Y6 se encuentre bien apretado Verificar mediante el sonido la existencia de una fuga de vapor en la cámara

Anual Técnico Trimestral Técnico Trimestral Técnico

Ningún mantenimiento programado (Mantener trampa de vapor en el almacén) Ningún mantenimiento programado (Mantener válvula neumática en el almacén) Puede ser conveniente proteger las electroválvulas de algún daño causado por derrame de agua mediante una cubierta plástica Ningún mantenimiento programado (verificar que el autoclave Anual Técnico se encuentre nivelado) Realizar limpieza y lubricación de trampa de vapor Semestral Técnico Ningún mantenimiento programado (Mantener trampa de vapor en el almacén) Ningún mantenimiento programado Ningún mantenimiento programado (Revisar que el registro R50 esté cerrado) Ningún mantenimiento programado (Mantener válvula neumática en el almacén) Puede ser conveniente proteger las electroválvulas de algún daño causado por derrame de agua mediante una cubierta plástica Ningún mantenimiento programado (Revisar que el registro R7 esté abierto) Limpiar filtro Anual Técnico Ningún mantenimiento programado (Revisar que el registro RE7 no esté cerrado completamente) Ningún mantenimiento programado (Mantener sensor de nivel de agua del tanque de agua en el almacén)

160

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

7

A

9

S

N

N

S

N

N

N

7

A

10

S

N

N

S

N

N

N

7

B

1

S

N

N

S

N

N

N

7

C

1

S

N

N

S

N

N

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7

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N

N

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N

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7

C

3

S

N

N

S

N

N

N

8

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1

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N

N

S

N

N

N

8

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2

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S

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9

A

1

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N

N

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N

N

N

9

A

2

S

N

N

S

N

N

N

9

A

3

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N

N

S

N

N

N

9

A

4

S

N

N

S

N

N

N

9 9 10

A A A

5 6 1

S N S

N

N

S

N

N

S

N N N

N N N

N N S

10

A

2

S

N

N

S

N

N

N

10 10

A A

3 4

S N

N

N

S

N N

S N

N

S

S

Puede ser conveniente proteger las electroválvulas de algún daño causado por derrame de agua mediante una cubierta plástica Ningún mantenimiento programado (Mantener retenedores de válvulas neumáticas en el almacén) Ningún mantenimiento programado (Mantener sensor de nivel de agua del tanque de agua en el almacén) Ningún mantenimiento programado (Mantener sensor de nivel de agua del tanque de agua en el almacén) Ningún mantenimiento programado (Revisar que el termostato del tanque de agua se encuentre ajustado entre 40-45 °C) Ningún mantenimiento programado (Mantener sensor de temperatura del tanque en el almacén) Ningún mantenimiento programado (Revisar que el termostato del tanque de agua se encuentre ajustado entre 40-45 °C) Ningún mantenimiento programado (Mantener sensor de nivel de agua del tanque de agua en el almacén) Ningún mantenimiento programado Ningún mantenimiento programado (Mantener válvula neumática en el almacén) Puede ser conveniente proteger las electroválvulas de algún daño causado por derrame de agua mediante una cubierta plástica Ningún mantenimiento programado (Revisar que el registro RWME no esté cerrado completamente) Ningún mantenimiento programado Probar funcionamiento del térmico QF2 Realizar reemplazo del empaque de la puerta anualmente Ningún mantenimiento programado (Revisar que el filtro Y6 se encuentre bien apretado) Realizar limpieza del filtro Y6 Revisar integridad del filtro Y6

Trimestral Técnico Anual Técnico

Trimestral Técnico Trimestral Operador

161

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

10

A

5

S

N

N

S

N

N

N

10

A

6

S

N

N

S

N

N

N

10

A

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S

N

N

S

N

N

N

10

A

8

S

N

N

S

N

N

N

10

A

9

S

N

N

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N

N

N

10

A

10

S

N

N

S

N

N

N

10

A

11

S

N

N

S

N

N

N

10

A

12

S

N

N

S

N

N

N

10

A

13

S

N

N

S

N

N

N

10 10 10

A A A

14 15 16

S S N

N N

N N

S S

N N N

N N N

N N N

11

A

1

S

11

A

2

S

11

A

3

S

11

A

4

S

11

A

5

S

N

N

S

N

N

N

N

N

S

N

N

N

N N

N N

S S

N N

N N

N N

N

N

S

N

N

N

S

Ningún mantenimiento programado (Mantener retenedores de válvulas neumáticas en el almacén) Ningún mantenimiento programado (Mantener válvula neumática en el almacén) Puede ser conveniente proteger las electroválvulas de algún daño causado por derrame de agua mediante una cubierta plástica Ningún mantenimiento programado (Mantener válvula neumática en el almacén) Puede ser conveniente proteger las electroválvulas de algún daño causado por derrame de agua mediante una cubierta plástica Ningún mantenimiento programado (Mantener retenedores de válvulas neumáticas en el almacén) Puede ser conveniente proteger las electroválvulas de algún daño causado por derrame de agua mediante una cubierta plástica Ningún mantenimiento programado (Revisar que el registro RE6 se encuentre abierto 1/2 vuelta) Ningún mantenimiento programado (Revisar que el termostato del tanque de agua se encuentre ajustado entre 40-45 °C) Ningún mantenimiento programado Ningún mantenimiento programado Probar funcionamiento del térmico QF1

Trimestral Técnico

Ningún mantenimiento programado (Mantener válvula neumática en el almacén) Puede ser conveniente proteger las electroválvulas de algún daño causado por derrame de agua mediante una cubierta plástica Ningún mantenimiento programado (Revisar que el registro esté abierto en un giro de 1/2 vuelta) Ningún mantenimiento programado Ningún mantenimiento programado (Mantener intercambiador de calor en el almacén)

162

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

12

A

1

S

N

N

S

N

N

N

12 12

A A

2 3

S S

N N

N N

S S

N N

N S

N

12 13 13

B A A

1 1 2

S S S

N N N

N N N

S S S

N N N

N N N

N N N

13

A

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S

N

N

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N

N

N

13

A

4

S

N

N

S

N

N

N

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A

5

S

N

N

S

N

N

N

13

A

6

S

N

N

S

N

N

N

13 13

A A

7 8

S S

N N

N N

S S

N N

N N

N N

13 13 13 13

A A A A

9 10 11 12

S S S S

N N N N

N N N N

S S S S

N N N N

N N S N

N N N

Ningún mantenimiento programado (Mantener válvula neumática en el almacén) Puede ser conveniente proteger las electroválvulas de algún daño causado por derrame de agua mediante una cubierta plástica Limpieza y lubricación de la trampa de vapor Ningún mantenimiento programado (Mantener trampa de vapor en el almacén) Ningún mantenimiento programado Ningún mantenimiento programado Ningún mantenimiento programado (Mantener válvula neumática en el almacén) Puede ser conveniente proteger las electroválvulas de algún daño causado por derrame de agua mediante una cubierta plástica Ningún mantenimiento programado (Mantener retenedores de válvulas neumáticas en el almacén) Puede ser conveniente proteger las electroválvulas de algún daño causado por derrame de agua mediante una cubierta plástica Puede ser conveniente proteger las electroválvulas de algún daño causado por derrame de agua mediante una cubierta plástica Ningún mantenimiento programado Ningún mantenimiento programado (Revisar que el regulador de aire comprimido del cilindro neumático de los brazos de la puerta esté ajustado en 4 Bar.) Ningún mantenimiento programado Lubricar el mecanismo de bloqueo de puerta Ningún mantenimiento programado

Semestral Técnico

Semestral

Técnico

163

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

14 14

A A

1 2

S S

15

A

1

N

15 16

B A

1 1

S S

S S

N N

N N

S S

N N

N S

N

N

N

S

Cambiar el filtro cada 6000 horas de operación

N N

N N

S N

Cambiar el filtro cada 6000 horas de operación Ningún mantenimiento programado

16 16

A A

2 3

S S

N N

N N

S S

N N

N N

N N

16

A

4

S

N

N

S

N

N

N

16

A

5

S

N

N

S

N

N

N

16 16 17 17 17

A A A A A

6 7 1 2 3

S S S S S

N N N N N

N N N N N

S S S S S

N N N N N

N N N N N

N N N N N

17 17 17

A A A

4 5 6

S S S

N N N

N N N

S S S

N N N

N N N

N N N

18

A

1

S

N

N

N

N

N

N

S

Realizar una comparación entre la medida arrojada por el sensor y la que proporciona el manómetro. Si el manómetro indica que hay presión en la cámara y el sensor indica lo contrario, debe dejarse el autoclave con la cámara cerrada hasta que sea intervenido por un técnico. Realizar lubricación del pistón del sistema de bloqueo

Diario Operador Semestral Técnico 6000 Técnico horas 6000 Técnico horas

Ningún mantenimiento programado (Revisar que el regulador de aire comprimido del cilindro neumático de los brazos de la puerta esté ajustado en 4 Bar.) Ningún mantenimiento programado Ningún mantenimiento programado (Mantener retenedores de válvulas neumáticas en el almacén) Puede ser conveniente proteger las electroválvulas de algún daño causado por derrame de agua mediante una cubierta plástica Puede ser conveniente proteger las electroválvulas de algún daño causado por derrame de agua mediante una cubierta plástica Ningún mantenimiento programado Ningún mantenimiento programado Ningún mantenimiento programado Ningún mantenimiento programado Ningún mantenimiento programado (Mantener fuente de 24 VDC en el almacén) Ningún mantenimiento programado Ningún mantenimiento programado Ningún mantenimiento programado (Mantener cinta en el almacén)

164

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

18 18 18 18

A A A A

2 3 4 5

S S S S

N N N N

N N N N

N N N N

N N N N

N N N N

N N N N

18 19 19 19 19 20 20 21 21 21

A A A A A A A A A A

6 1 2 3 4 1 2 1 2 3

S S S S S N N S S S

N N N N N

N N N N N

N N N N N

N N N

N N N

S S S

N N N N N N N N N N

N N N N N N N N N N

N N N N N N N N N N

21 21 21 21

A A A A

4 5 6 7

S S S S

N N N N

N N N N

S S S S

N N N N

N N N N

N N N N

S S

Ningún mantenimiento programado (Mantener rollo de papel en el almacén) Ningún mantenimiento programado Ningún mantenimiento programado Ningún mantenimiento programado Ningún mantenimiento programado (Mantener impresora en el almacén) Ningún mantenimiento programado Ningún mantenimiento programado Ningún mantenimiento programado Ningún mantenimiento programado Revisión del funcionamiento del botón parada de emergencias Revisión del funcionamiento del botón parada de emergencias Ningún mantenimiento programado Ningún mantenimiento programado Ningún mantenimiento programado Ningún mantenimiento programado (Mantener fusibles en el almacén) Ningún mantenimiento programado Ningún mantenimiento programado Ningún mantenimiento programado

Trimestral Técnico Trimestral Técnico

165

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

4.3.

PRESUPUESTO

Para determinar el presupuesto anual necesario para implementar la metodología RCM al autoclave CISA 4210 se tendrán en cuenta cinco aspectos: 1. El costo de los repuestos que se deben tener disponibles en el almacén en los casos en los que se tomó la decisión deliberada de dejar que las fallas ocurran. 2. El costo del rediseño del equipo. 3. El costo de las herramientas e insumos necesarios para ejecutar las tareas de mantenimiento de rutina. 4. El costo de la mano de obra del personal encargado de realizar el mantenimiento de rutina. 5. El costo de la capacitación de los operadores y del personal técnico en la metodología RCM. 1. Repuestos Descripción del repuesto Cantidad Valor Unitario Electroválvulas 2 459000 Cheques 2 50000 Válvulas neumáticas 1" 1 1849000 Válvulas neumáticas 1/2" 1 713000 Válvulas neumáticas 2" 1 2947000 Válvulas neumáticas 3/4" 1 1327000 Intercambiador de calor 1 2138000 Presóstato 1 3672000 Sensor puerta 1 185000 Sonda PT100 1 879000 Trampa termostática 1 485000 Transductor de presión 1 9400000 Retenedores válvulas neumáticas 10 38100 Filtro de aire 1 1858000 Empaque puerta 2 1045000 Fuente de poder 1 2080000 TOTAL Tabla 4. Presupuesto de repuestos

Valor total 918000 100000 1849000 713000 2947000 1327000 2138000 3672000 185000 879000 485000 9400000 381000 1858000 2090000 2080000 31.022.000

2. Rediseño Descripción del rediseño Cantidad Valor unitario Valor Total Cubierta plástica para proteger las 1 100.000 100.000 electroválvulas de derrame de agua proveniente del tanque. Tabla 5. Presupuesto de rediseño 166

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

3. Herramientas e insumos Herramienta o insumo Cantidad Valor Unitario Llave de expansión de 12” 1 40000 Llave de tubo de 12” 1 45000 Prensa mecánica #3 1 200000 Juego de destornilladores 1 25000 Juego de copas con ratchet de 3/8” 1 200000 Juego de llaves hexágonas 1 10000 Silicona roja de alta temperatura 1 7000 Termómetro de mercurio 0-100°C 1 40000 Lubricante CRC 5-56 1 10000 Cinta teflón 10 3000 Rollo de Gasa 1 45000 Lubricante de silicona 1 10000 TOTAL Tabla 6. Presupuesto de herramientas e insumos

Valor Total 40000 45000 200000 25000 200000 10000 7000 40000 10000 30000 45000 10000 662.000

4. Mano de obra Mano de obra Ingeniero Técnico TOTAL

Cant. Horas Valor Hora 500 20.000 500 10.000

Valor Total 10.000.000 5.000.000 15.000.000

Tabla 7. Presupuesto de mano de obra 5. Capacitación en RCM Descripción de la capacitación Cant. Horas Valor Hora Introducción a la metodología RCM 20 20.000 Tabla 8. Presupuesto de Capacitación en RCM

Valor total 400.000

Presupuesto total de la implementación en el primer año Descripción del costo Repuestos Rediseño Herramientas e insumos Mano de obra Capacitación del personal TOTAL Tabla 9. Presupuesto total

Valor 31.022.000 100.000 662.000 15.000.000 400.000 47.184.000

167

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

5. CONCLUSIONES

Se analizaron los diferentes métodos de esterilización de uso en la actualidad encontrando que el método de esterilización por vapor es la manera más efectiva, económica y rápida disponible en la actualidad, de eliminar microorganismos por lo que debe ser la primera opción en la selección de métodos de esterilización. Ningún indicador de esterilización por sí solo es definitivo para determinar la calidad del proceso de esterilización, por lo menos debe combinarse el empleo de un indicador químico y un indicador biológico para garantizar la calidad del proceso. En la actualidad, los patrones de falla que más comúnmente ocurren son los patrones E y F, esto se pudo comprobar en el análisis RCM que se le realizó al autoclave Cisa 4210. Esto contradice la creencia de que siempre hay una relación entre confiabilidad y la edad operacional del activo. La aplicación de la metodología RCM a un activo permite tener una mirada global del equipo como sistema, donde se consideran todos los componentes con los cuales interviene tanto el operador como el mantenedor del equipo. De esta manera se obtiene un conocimiento más profundo del equipo que el que se obtendría normalmente con la aplicación del mantenimiento preventivo. Luego de realizar el análisis RCM del autoclave se obtuvo que la mayoría de las tareas propuestas dan como resultado ningún mantenimiento programado, esto resulta lógico puesto que la mayoría de los patrones de falla son E y F, es decir que no hay una relación directa entre la falla funcional y el tiempo de operación, lo que contradice la rutina de mantenimiento que se venía realizando.

168

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

BIBLIOGRAFÍA

AMERICAN SOCIETY FOR HEALTHCARE CENTRAL SERVICE PROFESSIONALS ASHCSP. Manual de entrenamiento para los técnicos de central de equipos y esterilización, 1ed. Chicago, Illinois: 2004, 244 p. ORGANIZACIÓN PANAMERICANA DE LA SALUD. Manual de mantenimiento para equipo de laboratorio. [online] Washington D.C.: 2005. 209 p. [citado 14 de enero, 2008]. Disponible en Internet: URL:http://www.paho.org/spanish/ad/ths/ev/LAB_manual-mantenimiento.pdf COLOMBIA. MINISTERIO DE LA PROTECCIÓN SOCIAL. Resolución 2183 de 2004. Manual de buenas prácticas de esterilización para los prestadores de servicios de salud. [online] Bogotá D.C. :Ministerio de la protección social, 2004. [citado 14 de enero, 2008]. Disponible en internet: URL:http:// www.avancejuridico.com/actualidad/documentosoficiales/2004/45611/r_mps_2183_ 2004.html. CISA S.r.l. Steam Sterilizing autoclaves, Manual of use and manteinance. Versión 4.0. Pomezia: 2000. 120 p. MOUBRAY, JOHN. RCM 2. Asheville, North Carolina: Aladon LLC, 2004. 433 p. PÉREZ, CARLOS MARIO. Notas del curso “Seminario ejecutivo de RCM”. Soporte & Cía Ltda. Medellín: 2007. 106 p.

169

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

Anexo A. Lista de alarmas del autoclave Tipo de alarma

Ciclo cancelado Relay térmico Falta de agua

Mínima temperatura Máxima temperatura Temperatura de emergencia Máximo tiempo de fase Daño en el transductor de la cámara Daño en la Pt100 de la cámara

Significado

Interviene cuando el ciclo es cancelado usando el procedimiento descrito en pantalla. Se produce cuando hay problemas en los motores de la bomba de vacío o la bomba de agua o en la fuente de alimentación. Se produce cuando se alcanza un tiempo máximo para la carga de agua en el calderín. Interviene en la fase de esterilización, cuando la temperatura de la cámara cae por debajo de la temperatura de esterilización. Se presenta en la fase de esterilización cuando la temperatura de la cámara se eleva 3°C por encima de la temperatura de esterilización. Se produce cuando la temperatura de la cámara excede 140°C. Se produce cuando la fase se demora más tiempo del establecido. Se presenta cuando hay una anomalía en el transductor de presión.

Se presenta cuando hay una anomalía en la señal de la termoresistencia PT100 de la cámara. Daño en la Pt100 de la Se presenta cuando hay una anomalía en la señal de la chaqueta termoresistencia PT100 de la chaqueta. Daño en la Pt100 del producto Se presenta cuando hay una anomalía en la señal de la termoresistencia PT100 del producto. Puerta abierta Se produce cuando durante un ciclo el suiche límite de puerta no señala el cierre correcto. Máxima presión Interviene cuando el umbral de máxima presión en la cámara es excedido (3.5 Bar). Batería del PLC Interviene cuando la batería del PLC debe ser reemplazada. Máxima temperatura de Se presenta cuando la temperatura del drenaje permanece alta drenaje (>60°C) por más de 5 minutos. Test de vacío no válido Se produce cuando el vacío no cumple con los parámetros fijados (1,3 mbar/min). Máximo grado de Interviene cuando el grado de saturación/sobrecalentamiento saturación/sobrecalentamiento expresado en porcentaje calculado entre la presión y la temperatura (%) de vapor en cámara excede +/- 10%. Mínima presión en los Se presenta cuando hay una baja de presión en la línea de los empaques de la puerta empaques que sellan la puerta. Botón de emergencia Se presenta luego de la restauración del botón de emergencia. Parada manual Se produce cuando el ciclo es cancelado usando el botón de parada ubicado en el panel de control. Selector manual Interviene cuando el selector manual, ubicado en el panel de control, es activado. Falla de energía Se presenta cuando hay una falla eléctrica.

170

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

Anexo B. Descripción de las válvulas del autoclave Cisa 4210 Válvula

Función

PV0

Drenaje del calderín.

PV2

Ingreso de aire comprimido de la red.

PV4

Aireación de la cámara.

PV5

Ingreso de agua de la red hasta el calderín.

PV6

Vacío en la cámara.

PV7

Entrada de agua al tanque.

PV8

Ingreso de vapor de la chaqueta a la cámara.

PV9

Drenaje del condensado de la cámara.

PV10

Inyección de aire comprimido a los empaques para cierre de puerta

PV11

Extracción de aire de los empaques para abrir la puerta

PV16

Intercambiador de vapor para la chaqueta. (Formaldehído)

PV18

Ingreso de agua a la chaqueta. (Formaldehído)

PV19

Circulación de agua en la chaqueta. (Formaldehído)

PV20

Descarga de vapor de la cámara.

PV31

Drenaje del condensado de la chaqueta. (Formaldehído)

PV38

Descarga de vapor de la chaqueta. (Formaldehído)

PV41

Ingreso de vapor del calderín a la chaqueta.

PV60

Suministro de agua a la bomba de vacío.

PV27

Abrir puerta del lado de carga.

PV28

Cerrar puerta del lado de carga.

PVF5

Ingreso de gas de formaldehído a la cámara.

PVFR6 Primera caída de formaldehído. PVF6

Ingreso de pastillas de formalina a horno de formaldehído (2° caída)

PVF7

Ingreso de vapor a la cámara de formaldehído

PVF8

Ingreso de vapor al horno de formaldehído para arrastrar el gas

PVF9

Drenaje del horno de formaldehído

NOTA: Todas las válvulas neumáticas del autoclave Cisa 4210 son normalmente cerradas.

171

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

Anexo C. Descripción de los presóstatos del autoclave Cisa 4210 Presóstato

Valor

Función

(Bar) SP4

3

Presóstato del calderín.

SP5

0,2

Presóstato de la cámara.

SP10

0,5

Presóstato de los empaques de la puerta.

Anexo D. Descripción de los reguladores de aire comprimido del autoclave Cisa 4210 Regulador

Valor

Función

(Bar) FR10

4,5

Empaques.

FRM

6

Válvulas neumáticas.

FRAC

4

Cilindro de movimiento de los brazos de la puerta.

Anexo E. Descripción de los termostatos del autoclave Cisa 4210 Termostato Valor

Función

(°C) TC3

150

Regular la temperatura del calderín.

TC21

40

Regular la temperatura del tanque de agua.

172

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

Anexo F. Diagramas eléctricos y neumáticos

173

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

174

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

175

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

176

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

177

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

178

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

179

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

180

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

181

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

182

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

183

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

184

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

185

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

186

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

187

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

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ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

190

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

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