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Investigación de Operaciones II

Instituto Tecnológico Superior de Calkiní en el Estado de Campeche Carrera: Ingeniería Industrial Materia: INC-1019 Investigación de Operaciones II Docente: Ing. Mayra Pacheco Cardín Trabajo: Análisis MRP Alumno Martin Efrén Vera Espadas Gabriela Chan Naal Héctor Antonio Chi Poot Hurias Dzib Mis Euria Lucero Narváez Vázquez

Matricula 3111

Sexto Semestre Grupo: B Segundo Parcial Ciclo escolar 2012-2013

Calkiní Campeche 30 de abril del 2013 Ing. Industrial

Análisis MRP

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Investigación de Operaciones II INTRODUCCIÓN El presente trabajo muestra los conceptos básicos sobre el MRP titulada “Planeación de los Requerimientos de Materiales”, la cual nos prepara para planear y coordinar nuestra producción de acuerdo a dichos requerimientos. El sistema MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación. En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda independiente y demanda dependiente. Además contiene un ejemplo práctico en el que desarrollamos los conceptos aprendidos y descritos en este trabajo.

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Investigación de Operaciones II OBJETIVOS 1.- Discutir el papel de la planificación de requerimiento de materiales dentro del contexto de la planificación jerárquica 2.- Desarrollar la lógica de la planificación y la programación de recepción de materiales 3.- Distinguir entre demanda dependiente e independiente.

OBJETIVOS MRP “Conseguir materiales correctos, en el lugar adecuado y en el momento preciso partiendo de los datos del plan maestro” Mantener un bajo nivel de inventario Asegurar la disponibilidad de materiales y componentes Reacciona ante posibles imprevistos Adelantar o retrasar trabaos en función de cambios en la fecha de entrega

CONCEPTO DE MRP (MATERIAL REQUERIMENT PLANNING) PLANEACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

El MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los materiales en el tiempo para las operaciones de producción finales que aparecen en el programa maestro de producción. También proporciona resultados, tales como las fechas límite para los componentes, las que posteriormente se utilizan para el control de taller. Una vez que estos productos del MRP están disponibles, permiten calcular los requerimientos de capacidad detallada para los centros de trabajo en el área de producción.

CONCEPTO DE MPS (MASTER PRODUCTION SCHEDULING) PLAN MAESTRO DE PRUDUCCIÓN

Es la programación de las unidades que se han de producir en un determinado periodo de tiempo dentro de un horizonte de planeación. El horizonte de

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Investigación de Operaciones II planeación es el tiempo a futuro en el cual se van a producir los artículos, puede ser 3 meses, 6 meses, 1 año. El MPS se inicia a partir de los pedidos de los clientes de la empresa o de pronósticos de la demanda anteriores al inicio del MRP; llega a ser un insumo del sistema. Diseñado para satisfacer la demanda del mercado, el MPS identifica las cantidades de cada uno de los productos terminados y cuándo es necesario producirlo durante cada periodo futuro dentro del horizonte de planeación de la producción. El MPS proporciona la información focal para el sistema MRP, controla las acciones recomendadas por el sistema MRP en el ritmo de adquisición de los materiales y en la integración de los subcomponentes, los que se engranan para cumplir con el programa de producción del MPS.

CONCEPTO DE BOM (BILL OF MATERIAL) LISTA DE MATERIALES Identifica cómo se manufactura cada uno de los productos terminados, especificando todos los artículos subcomponentes, su secuencia de integración, sus cantidades en cada una de las unidades terminadas y cuáles centros de trabajo realizan la secuencia de integración en las instalaciones. La información más importante que proporciona a la MRP es la estructura del producto. Se realiza por cada producto y esta es elaborada en forma de árbol o matriz conteniendo una descripción de cada una de las partes que componen el producto indicando el número de partes requeridas para cada producto y el nivel o posición que ocupan dentro del árbol. A la lista de materiales deberá agregarse información por separado que contenga el live time de cada producto, las unidades disponibles y las unidades programadas para ser recibidas.

CONCEPTO DE MRP II (MATERIAL REQUERIMENT PLANNING) PLANEACIÓN DE LOS RECURSOS DE MANUFACTURA

Otros subsistemas de información a lo largo de la organización han sido relacionados de una manera lógica con el sistema MRP. Los datos del estado legal del inventario del MRP II podrían llegar a ser tanto una parte de los sistemas Ing. Industrial

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Investigación de Operaciones II de información como de mercadotecnia y compras. Este tipo de integración de la información, de hecho, es exactamente la razón de ser del MRP. La planeación de los recursos de manufactura es un sistema de información integrado que va más allá del MRP de primera generación para sincronizar todos los aspectos del negocio. MRPII coordina las ventas, compras, manufactura, finanzas e ingeniería al adoptar un plan de producción focal y utilizando una sola base de datos unificad para planear y actualizar las actividades de todos los sistemas. El proceso implica elaborar, a partir del plan general de negocios, un plan de producción que especifique cada mes los niveles generales de producción para cada línea de productos para un horizonte de los próximos uno a cinco años. Este plan afecta todos los departamentos funcionales, se lleva a cabo en el consenso de los ejecutivos, para quienes, acto seguido, llega a ser el “plan de caza” para las operaciones de la empresa. Se espera entonces que producción trabaje de acuerdo con los niveles de compromiso, que el departamento de ventas venda a esos niveles y finanzas asegure los recursos financieros adecuados. Guiado por el plan de producción, el programa maestro de producción especifica cada semana las cantidades que se deben fabricar de cada producto. En este punto se realiza una verificación para determinar si la capacidad disponible es aproximadamente adecuada para sustentar el programa maestro propuesto. Si no es posible, la capacidad; o bien el programa maestro, deben ser modificados. Después de que se ha elaborado un programa realista, factible desde el punto de vista de la capacidad, el siguiente paso es la ejecución del plan; se generan los programas de compras y los programas de taller. Estos se pueden determinar las cargas de los centros de trabajo, los controles del taller y las actividades de seguimiento de los vendedores para asegurar si se implementará el programa maestro. Una de las aplicaciones del sistema MRP II es la evaluación de diversas proposiciones de negocios. El sistema puede simular como realizar las adquisiciones y, por tanto, cómo afectan las cuentas por pagar cuando se entrega la mercancía a los clientes y hay cuentas por cobrar, cuál debe ser la capacidad afectada por las revisiones.

VENTAJAS Y BENEFICIOS DEL MRP

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Investigación de Operaciones II La naturaleza dinámica del sistema es una ventaja decisiva, pues reacciona bien ante condiciones cambiantes, de hecho, promueve el cambio. El cambiar las condiciones del programa maestro en diversos periodos hacia el futuro puede afectar no sólo la parte final requerida, sino también a cientos y hasta miles de partes componentes. Como el sistema de datos producción-inventario está computarizado, la gerencia puede mandar hacer una nueva corrida de computadora del MRP para revisar los planes de producción y adquisiciones para reaccionar rápidamente a los cambios en las demandas de los clientes, tal como lo indica el programa maestro. Se calcularon los beneficios actuales y futuros del MRP. Entre ellos se mencionaron una mayor rotación de inventaros, disminución en el tiempo de espera de la entrega, mayor éxito en el cumplimiento de las promesas de entrega, disminuciones en los ajustes internos de producción para compensar los materiales que no se tienen disponibles y las reducciones en el número de expeditadores de materiales. Para muchas personas representa una mejoría con respecto a los sistemas anteriores de planeación y control de la producción. Sus aplicaciones aumentan a medida que los gerentes de operaciones continúan implantando mejores métodos para la administración de materiales.

CÓMO FUNCIONA EL MRP Los sistemas MRP están concebidos para proporcionar lo siguiente: 1. DISMINUCIÓN DE INVENTARIOS. Determina cuántos componentes de cada uno se necesitan y cuándo hay que llevar a cabo el plan maestro. Evita costos de almacenamiento contínuo y la reserva excesiva de existencias en el inventario. 2. DISMINUCIÓN DE LOS TIEMPOS DE ESPERA EN LA PRODUCCIÓN Y EN LA ENTREGA. Identifica cuáles de los muchos materiales y componentes necesita (cantidad y ritmo), disponibilidad, y qué acciones (adquisición y producción) son necesarias para cumplir con los tiempos límite de entrega. Ing. Industrial

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Investigación de Operaciones II 3. OBLIGACIONES REALISTA. Las promesas de entrega realistas pueden reforzar la satisfacción del cliente. Al emplear el MRP, producción puede darles a mercadotecnia la información oportuna sobre los probables tiempos de entrega a los clientes en perspectiva. El resultado puede ser una fecha de entrega más realista. 4. INCREMENTO EN LA EFICIENCIA. Proporciona una coordinación más estrecha entre los departamentos y los centros de trabajo a medida que la integración del producto avanza a través de ellos.

La lógica de procesamiento del MRP acepta el programa maestro y determina los programas componentes para los artículos de menores niveles sucesivos a lo largo de las estructuras del producto. Calcula para cada uno de los periodos en el horizonte del tiempo de programación, cuántos de cada artículo se necesitan, cuántas unidades del inventario existente se encuentran ya disponibles, la cantidad neta que se debe de planear al recibir las nuevas entregas y cuándo deben de colocarse las órdenes para los nuevos embarques, de manera que los materiales lleguen exactamente cuándo se necesitan. Este procesamiento de datos continúa hasta que se han determinado los requerimientos para todos los artículos que serán utilizados para cumplir con el programa maestro de producción.

DEMANDA DEPENDIENTE E INDEPENDIENTE

Un INVENTARIO DE DEMANDA DEPENDIENTE está compuesto por las materias primas, los componentes, y los subensambles que son usados en la producción de artículos que sirven para la fabricación de otros artículos o para la fabricación de productos finales. Los requerimientos de todos los componentes encarados con otros componentes son fijados por el diseño, y las cantidades de producción son dictadas por la programación maestra de la empresa. Los INVENTARIOS DE DEMANDA INDEPENDIENTE constan de los productos terminados, las partes de servicio y otros artículos cuya demanda aumenta más directamente del ambiente incierto de mercado. Por esto, la distribución de Ing. Industrial

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Investigación de Operaciones II inventarios generalmente tiende una demanda altamente incierta e independiente. Las demandas dependientes normalmente pueden calcularse, mientras que las demandas independientes usualmente requieren alguna clase de pronóstico.

EJEMPLO: Consideramos artículos con demanda independiente aquellos cuya demanda se deriva de las decisiones de compra que toman los clientes. Tienen demanda independiente todos los productos acabados que aparecen referenciados en un catálogo de venta. Los artículos con demanda independiente son aquellos cuya demanda se deriva del montaje de un producto acabado. Su consumo se deriva del consumo de otros componentes de nivel superior en la BOM, cuyo consumo se deriva a su vez del plan de producción del producto acabado. Planificaremos los artículos con demanda independiente utilizando el MPS, y los artículos con demanda dependiente utilizando el MRP. Veamos un ejemplo de planificación de un artículo, el A-1000, con demanda independiente:

En la casilla de la izquierda aparecen las reglas de juego, que son: Tamaño del lote (TL, cantidad que debe producirse cada vez que se hace necesario producir). En este caso nos vemos obligados a hacerlo en lotes múltiplos de 25 unidades (X25) pero podríamos tener que hacer frente a lotes mínimos, máximos, sin restricción de la medida (lote = 1) o a combinaciones de los anteriores. La decisión sobre la medida del lote es una de las decisiones más trascendentes, ya que nos determinará, entre otras cosas, los niveles de stock que nos veremos obligados a mantener por encima de las necesidades reales que podamos tener. LT es la sigla de tiempo de respuesta (lead time), tiempo necesario para levar a cabo la operación que estamos planificando, en este caso, el acoplamiento final del producto A-1000. El tiempo de respuesta es una medida de nuestra flexibilidad, ya que nos indica el tiempo que necesitamos para hacer las cosas; cuanto mayor sea este LT, más tardamos en reaccionar. Ing. Industrial

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Investigación de Operaciones II S es el nivel de stock en el momento inicial, medido en número de unidades. SS es el stock de seguridad o nivel de stock que quisiéramos tener en cada momento en nuestro almacén. En general, este SS se referencia como un número de días respecto a la demanda esperada futura, pero para simplificar el ejemplo lo fijaremos en un número predefinido de unidades.

La previsión de ventas y pedidos en firme configura la expectativa de la demanda que debe cubrirse. Si asumimos que los pedidos en cartera (en firme) son la confirmación anticipada de unas expectativas de venta que recoge la previsión, deberíamos esperar que, si la previsión es del todo acertada, al final de cada período planificado, pedidos reales y previsiones deberían coincidir. Como esto raramente es el caso, debemos preguntar siempre al departamento comercial si estos pedidos en firme pertenecen a clientes cuyo pedido ya esperábamos y, por tanto, queda recogido en la previsión, o no. De la respuesta se derivará que nosotros, en tanto que planificadores, las tengamos o no en cuenta más alá de las previsiones, para determinar la demanda esperada.

La línea disponible prevista recoge la proyección de stock de acuerdo con nuestro plan de producción (cantidad MPS) una vez descontadas las expectativas de venta. Finalmente, la última línea recoge el momento en que debe iniciarse la operación de acoplamiento final y la cantidad de ésta de acuerdo con el LT de la operación y la política de tamaño del lote. Teniendo en cuenta todas las restricciones legamos al resultado siguiente:

Los pedidos en firme están incluidos en la previsión de ventas y el disponible previsto incluye el stock de seguridad. Una vez planificado el producto con demanda independiente ya podemos planificar todos aquellos materiales que forman parte de éste y que están recogidos en la BOM.

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Investigación de Operaciones II Asumiendo que la lista de materiales (BOM) es tan sencilla como la que se presenta en la figura siguiente:

En que las cantidades entre paréntesis indican la cantidad del componente necesario para fabricar una unidad de nivel superior. Así, por ejemplo, nos hacen falta dos unidades de B para fabricar una unidad del conjunto C y dos más para el acoplamiento final de A-1000. En total, cuatro B por cada producto final. Los artículos B y D son de compra, mientras que el C es un conjunto que elaboramos internamente a partir del acoplamiento de dos B y un D. Todos ellos: B, C y D son artículos con demanda dependiente, puesto que su consumo previsto se deriva del plan de producción del A-1000, plan al que hemos legado antes mediante la planificación MPS. De acuerdo con todo esto y teniendo en cuenta las reglas de juego de las planificaciones propias a cada uno de los artículos que componen el producto, el paso siguiente es la aplicación de la lógica MRP según muestra el cuadro adjunto.

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Investigación de Operaciones II Como antes, en la casilla de la izquierda encontramos TL = tamaño del lote. En lo que respecta a las referencias de compra B y D, nos las fija el proveedor de la pieza, después de haber negociado con él ésta y otras condiciones con las cuales parametrizaremos el sistema. LT = lead time de aprovisionamiento en lo que respecta a las referencias B y D y de fabricación en lo que respecta a C. S y SS son los stocks en almacén en el momento actual y los niveles deseados de stocks que debemos perseguir (stock de seguridad). Finalmente, la R se refiere a material reservado. Una causa de reserva, por ejemplo, podría ser que el departamento de calidad quisiera hacer una prueba de calidad sobre alguna de estas piezas. Si no se especifica la fecha en que estas piezas serán retiradas para este uso extraordinario, las descontaremos del stock actual al efecto de la planificación tal y como muestra el ejemplo para la pieza C. Finalmente, la N nos está indicando el nivel más bajo dentro de la estructura de materiales en que encontramos esta pieza. Este parámetro indica al procesador MRP a qué nivel debe esperar para planificarla, con el fin de minimizar el número de cálculos de planificación. Una vez realizada la planificación MRP estamos ya en disposición de pasar un plan de pedidos a los proveedores de las piezas B y D para 150 y 47 unidades. Ambas deberían iniciarse en el período 2 en casa del proveedor para ser recibidas en el período 3 en lo que respecta a la pieza D y en el 4 en lo que respecta a la B. Gracias a este ejercicio de planificación, sabemos que el centro de trabajo responsable de la producción de C deberá iniciar su trabajo en los períodos 1 y 3. También vemos que en el período 1 deberá entregar 50 unidades que, de acuerdo con el LT, están actualmente (período 0) en curso y que está programado que se acaben durante el primer período. Finalmente, las operaciones de acoplamiento final del A-1000 se iniciarán en los períodos 1, 2 y 4 para satisfacer así las previsiones de venta de acuerdo con los LT y las restricciones de tamaño del lote que se indican. Obviamente, la planificación nos permite una mayor tranquilidad por el hecho de que vemos con antelación lo que debemos hacer y ello hace que podamos buscar los recursos necesarios para su ejecución, evitando de esta forma tanto excesos como carencias. Debe decirse que el resultado del MRP no deja de ser una proyección de lo que pasará sobre la base de unos tiempos prefijados de producción y aprovisionamiento. Si estos finalmente no se cumplen, lo que teníamos previsto que pasaría no pasará y nos obligará a replanificarlo. Ing. Industrial

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Investigación de Operaciones II RESUMEN: MRP: Conseguir materiales correctos, en el lugar adecuado y en el momento preciso partiendo de los datos del plan maestro Productos de demanda dependientes No considera la capacidad de la fábrica

CONCLUSIONES:  Diferentes niveles de planeación.  Horizontes que varían entre el largo, mediano y corto plazo.  Una metodología diferente para cada nivel. En la práctica:  En un ambiente de negocios cambiante, planear es una tarea bastante difícil.  Manejo de imprevistos, de restricciones, de prioridades y de compensaciones (arbitrajes).  Sin embargo, un trabajo facilitado por los sistemas de información En pocas palabras diríamos que legamos a la conclusión que los sistemas MRP integran las actividades de producción y compras, programan las adquisiciones a proveedores en función de la producción programada. Este sistema da por órdenes las compras dentro de la empresa resultantes del proceso de planificación de necesidades materiales. Mediante este sistema se garantiza la prevención y solución de errores en el aprovisionamiento de materias primas, el control de la producción y la gestión de stocks. La utilización de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la producción caracterizada por la anticipación, tratándose de establecer que se quiere hacer en el futuro y con qué materiales se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder realizar todas las tareas de producción.

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