160718 Laporan Tekton_k3ts1accalhamdulillah.docx

LAPORAN PRAKTIKUM BAHAN BANGUNAN

Disusun oleh : Hasna Nurul Huda (1610503032) KELOMPOK 3 TS 1 ANGKATAN 2016

JURUSAN TEKNIK SIPIL FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS TIDAR 2018

HALAMAN PENGESAHAN LAPORAN PRAKTIKUM BAHAN BANGUNAN

Disusun Oleh: KELOMPOK 3 TS 1 ANGKATAN 2016

NAMA

NPM

1. Krisna Bayu Aji 2. Tasmiyah 3. Reza Reynaldi 4. Muhammad Fajar Rochman 5. Khoirun Ni’am 6. Nur Hidayat 7. Ari Trianto 8. Luthfi Sahal 9. Ulfa Handayani 10. Hasna Nurul Huda 11. Alfi Uswatun Chasanah

1610503003 1610503010 1610503015 1610503019 1610503023 1610503027 1610503028 1610503029 1610503031 1610503032 1610503049

Telah diperiksa dan disetujui oleh: Ketua Jurusan

Pembimbing Praktikum

Muhammad Amin, S.T., M.T.

Anis Rakhmawati, S.T., M.T.

NIDN. 0616027802

NIDN. 0613057301 Tanggal

ii

KATA PENGANTAR Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT karena penulis dapat menyelesaikan penyusunan laporan Praktikum Bahan Bangunan ini yang akan digunakan sebagai bahan penilaian serta pegangan dan petunjuk praktikum untuk nantinya dapat dipergunakan sebagai bahan bacaan bagi mahasiswa Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Tidar maupun untuk penulis sendiri. Berpedoman kepada petunjuk pratikum bahan bangunan yang disusun oleh Anis Rakhmawati, S.T., M.T. selaku dosen pengampu mata kuliah tersebut diharapkan laporan ini dapat sesuai dengan tujuan akhir dari praktikum bahan bangunan. Penulis mengharapkan adanya saran serta kritik yang membangun agar laporan praktikum bahan bangunan ini dapat sempurna dan dalam penyusunan berikutnya lebih baik lagi. Magelang,

Penulis

iii

Juli 2018

DAFTAR ISI Halaman Judul.........................................................................................i Halaman Pengesahan ..............................................................................ii Kata Pengantar ........................................................................................iii Daftar Isi..................................................................................................iv Daftar Tabel ............................................................................................vii Daftar Gambar .........................................................................................viii

BAB 1 PEMERIKSAAN KADAR AIR PASIR ................................................1 1.1 Pendahuluan ......................................................................................1 1.2 Tujuan ...............................................................................................2 1.3 Alat ....................................................................................................3 1.4 Benda Uji ..........................................................................................3 1.5 Pelaksanaan .......................................................................................3 1.6 Hitungan ............................................................................................4 1.7 Pembahasan .......................................................................................4 1.8 Kesimpulan .......................................................................................4 BAB 2 PEMERIKSAAN BERAT SATUAN AGREGAT.................................5 2.1 Pendahuluan ......................................................................................5 2.2 Tujuan ...............................................................................................5 2.3 Alat ....................................................................................................5 2.4 Benda Uji ..........................................................................................5 2.5 Pelaksanaan .......................................................................................5 2.6 Hitungan ............................................................................................7 2.7 Pembahasan .......................................................................................8 2.8 Kesimpulan .......................................................................................8 BAB 3 PEMERIKSAAN GRADASI AGREGAT .............................................9 3.1 Pendahuluan ......................................................................................9 3.2 Tujuan ...............................................................................................9 3.3 Alat ....................................................................................................9 3.4 Benda Uji ..........................................................................................9 iv

3.5 Pelaksanaan .......................................................................................10 3.6 Hasil Pengamatan ..............................................................................10 3.7 Hitungan ............................................................................................15 3.8 Pembahasan .......................................................................................18 3.9 Kesimpulan .......................................................................................18 BAB 4 CARA PENGADUKAN BETON ..........................................................20 4.1 Pendahuluan ......................................................................................20 4.2 Tujuan ...............................................................................................22 4.3 Alat ....................................................................................................22 4.4 Benda Uji ..........................................................................................22 4.5 Pelaksanaan .......................................................................................22 4.6 Hasil Pengamatan ..............................................................................23 4.7 Hitungan ............................................................................................23 4.8 Pembahasan .......................................................................................24 4.9 Kesimpulan .......................................................................................24 BAB 5 PEMERIKSAAN SLUMP BETON SEGAR ..........................................25 5.1 Pendahuluan ......................................................................................25 5.2 Tujuan ...............................................................................................25 5.3 Alat ....................................................................................................25 5.4 Benda Uji ..........................................................................................25 5.5 Pelaksanaan .......................................................................................25 5.6 Hasil Pengamatan ..............................................................................26 5.7 Pembahasan .......................................................................................26 5.8 Kesimpulan .......................................................................................27 BAB 6 PERCOBAAN PEMBUATAN SILINDER BETON .............................28 6.1 Pendahuluan ......................................................................................28 6.2 Tujuan ...............................................................................................28 6.3 Alat ....................................................................................................28 6.4 Benda Uji ..........................................................................................28 6.5 Pelaksanaan .......................................................................................29 6.6 Hasil Pengamatan ..............................................................................29

v

6.7 Hitungan ............................................................................................29 6.8 Pembahasan .......................................................................................30 6.9 Kesimpulan .......................................................................................30 BAB 7 PEMERIKSAAN BLEEDING BETON SEGAR ...................................31 7.1 Pendahuluan ......................................................................................31 7.2 Tujuan ...............................................................................................31 7.3 Alat ....................................................................................................31 7.4 Benda Uji ..........................................................................................31 7.5 Pelaksanaan .......................................................................................31 7.6 Hasil Pengamatan ..............................................................................32 7.7 Hitungan ............................................................................................33 7.8 Pembahasan .......................................................................................33 7.9 Kesimpulan .......................................................................................34 BAB 8 UJI KUAT TEKAN SILINDER BETON...............................................35 8.1 Pendahuluan ......................................................................................35 8.2 Tujuan ...............................................................................................36 8.3 Alat ....................................................................................................36 8.4 Benda Uji ..........................................................................................37 8.5 Pelaksanaan .......................................................................................37 8.6 Hasil Pengamatan ..............................................................................37 8.7 Hitungan ............................................................................................38 8.8 Kesimpulan .......................................................................................39

LAMPIRAN ........................................................................................................41 DAFTAR PUSTAKA .........................................................................................45

vi

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Hasil Pengamatan Kadar Air Pasir......................................................3 Tabel 2.1 Hasil Pemeriksaan Berat Satuan Agregat ...........................................6 Tabel 3.1 Gradasi Pasir .......................................................................................10 Tabel 3.2 Gradasi Agregat Halus Berdasar SNI 03-2834-2000 ..........................11 Tabel 3.3 Gradasi Kerikil ....................................................................................12 Tabel 3.4 Gradasi Agregat Kasar Berdasar SNI 03-2834-2000 ..........................12 Tabel 3.5 Gradasi Campuran Pasir dan Kerikil ..................................................13 Tabel 3.6 Gradasi Campuran Berdasar SNI 03-2834-2000 ................................14 Tabel 3.7 Modulus Halus Butir ...........................................................................19 Tabel 4.1 Komposisi Berat Campuran Adukan ..................................................23 Tabel 6.1 Pembuatan Silinder Beton ...................................................................29 Tabel 7.1 Bahan Campuran Beton ......................................................................32 Tabel 7.2 Hasil Percobaan Benda Uji .................................................................32 Tabel 7.3 Hasil Percobaan Bleeding ...................................................................33 Tabel 8.1 Benda Uji Berupa Tiga Silinder Beton ...............................................37 Tabel 8.2 Komposisi Bahan Campuran Beton ....................................................37 Tabel 8.3 Kuat Tekan……………...…………………………………………...38

vii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Gradasi Pasir ...................................................................................11 Gambar 3.2 Gradasi Agregat Kasar ....................................................................13 Gambar 3.3 Gradasi Campuran ...........................................................................14 Gambar 5.1 Penurunan Slump .............................................................................26 Gambar 8.1 Kuat Tekan ......................................................................................38 Gambar Persiapan Bahan ....................................................................................41 Gambar Penimbangan Agregat sebelum dioven .................................................41 Gambar Penimbangan Agregat setelah dioven ...................................................41 Gambar Agregat setelah dioven ..........................................................................42 Gambar Proses Pemeriksaan Berat Satuan Agregat............................................42 Gambar Pemeriksaan Gradasi Agregat ...............................................................43 Gambar Pembuatan Adukan Beton .....................................................................43 Gambar Pemeriksaan Slump Beton Segar ...........................................................44 Gambar Alat Kuat Tekan ....................................................................................44 Gambar Silinder Beton setelah diuji Kuat Tekan ...............................................44

viii

BAB I PEMERIKSAAN KADAR AIR PASIR 1.1 PENDAHULUAN Air yang terdapat dalam suatu agregat (di lapangan) harus diketahui untuk mengetahui jumlah air yang perlu dipakai dalam campuran adukan beton dan juga mengetahui berat satuan agregat. Keadaan kandungan air dalam agregat terdiri atas: 1. Kering tungku yaitu: tidak berair dan dapat menyerap air secara penuh. 2. Kering udara yaitu: butir-butir permukaan dalam agregat kering namun masih mengandung sedikit air di dalam porinya, pasir dalam keadaan ini masih dapat menghisap sedikit air. 3. Jenuh kering-muka yaitu: tidak terdapat air pada permukaan, tetapi pada butir-butirnya terdapat air yang dapat diserap, butiran pada keadaan ini tidak menambah maupun mengurangi jumlah air bila digunakan dalam campuran beton. 4. Basah yaitu: kandungan air pada permukaan dan dalam butir banyak, bila digunakan pada campuran beton perlu menambah air dalam campuran. Keadaan kandungan air yang sering digunakan yaitu kering tungku dan jenuh kering-muka. Keadaan jenuh kering-muka (saturated surface-dry. SSD) lebih sering digunakan sebagai standar karena: a. Keadaan agregat yang basah hampir sama dengan agregat dalam beton . b. Kadar air di lapangan lebih banyak yang mendekati keadaan SSD daripada yang kering tungku. Rumus untuk menghitung penambahan air: 𝐴𝑡𝑎𝑚𝑏 =

𝐾−𝐾𝑗𝑘𝑚 100

. 𝑊𝑎𝑔

Keterangan: 𝐴𝑡𝑎𝑚𝑏 = air tambahan dari agregat K = kadar air agregat di lapangan(%) 𝐾𝑗𝑘𝑚 = kadar air garegat jenuh kering muka (%) 𝑊𝑎𝑔 = berat agregat(gram) Kadar air dalam pasir dapat dihitung menggunakan cara sebagai berikut: Menimbang pasir sebanyak minimum 500 gram. Mengeringkan pasir ke dalam tungku pengering. Kadar air =

𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑒𝑚𝑢𝑙𝑎−𝑏𝑒𝑟𝑡𝑎 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔

× 100%

1

2

Dalam hitungan campuran adukan beton dipakai berat satuan pasir untuk tingkat kadar jenuh kering muka. Rumus yang diperoleh: 𝐴

Bj = (𝐴−𝐵) Keterangan: Bj = berat benda uji kering permukaan jenuh (gram) A = berat pasir jenuh kering muka di udara (gram) B = berat pasir di dalam air (gram) Kadar air adalah besarnya perbandingan antara berat air yang dikandung agregat dalam keadaan kering dan dinyatakan dalam persen (%). Peraturan yang digunakan dalam American Society for Testing and Materials (ASTM C70) persyaratan kadar air yaitu 0,2 % – 4,0 %. Di dalam campuran beton, air mempunyai dua buah fungsi. Pertama, untuk memungkinkan reaksi kimia yang menyebabkan pengikatan dan berlangsungnya pengerasan. Kedua, sebagai pelumas campuran kerikil, pasir, dan semen agar dapat ditempatkan ke dalam cetakan dengan kelecekan sesuai rencana. Air dalam campuran beton terdiri dari, 1. 2. 3.

Air yang terserap dalam agregat; Air yang berada pada permukaan agregat; Air yang ditambahkan selama proses pencampuran.

Menurut American Society for Testing and Materials sangatlah sulit untuk mencapai agregat dalam keadaan SSD (Saturated Surface Dry) di lapangan yaitu kondisi dari partikel agregat atau padat berpori lainnya ketika void permeabel diisi dengan air tetapi terkena permukaan kering. Sehingga perlu mengkonversikan keadaan yang sebenarnya dari agregat di lapangan menjadi keadaan SSD, yaitu dengan mengetahui total kadar air dan kapasitas penyerapan dari agregat yang diukur. Kadar air bebas dihitung dari total kadar air dikurangi kapasitas absopsi. Dapat disimpulkan bahwa air yang terkandung dalam agregat akan mempengaruhi jumlah air yang diperlukan di dalam campuran. Salah satu sifat yang sangat mempengaruhi besarnya air yang terdapat dalam agregat adalah porositas dan absorpsi agregat (ASTM C128). 1.2 TUJUAN 1. Mengetahui kadar/kandungan air di permukaan butir-butir pasir. 2. Mengetahui berat satuan pasir.

3

1.3 ALAT 1. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram. 2. Tungku pemanas dengan temperatur 1050 C. 3. Nampan. 4. Sendok pengaduk. 5. Piring yang dapat dipanaskan. 1.4 BENDA UJI Pasir dalam keadaan Jenuh Kering Muka atau Saturated Surface Dry . 1.5 PELAKSANAAN 1. Menimbang pasir contoh sebagai benda uji dengan berat minimal 500 gram. 2. Memanasi pasir secara perlahan-lahan sambil diaduk. Menguji dengan konus bila diperkirakan telah mencapai keadaan jenuh kering muka. Pengujian dilakukan setelah pasir dingin kembali sehingga, sehingga dalam pelaksanaan dilakukan beberapa kali agar pasir jangan terlalu kering. Menimbang pasir jika hasil pengujian menunjukkan bahwa pasir dalam keadaan jenuh kering muka. Memeriksa pasir jenuh kering muka dengan cara pasir dimasukkan ke dalam kerucut terpancung dengan penumbuk 25x dengan tinggi 5 cm. Bila Kerucut diangkat pasir akan runtuh tapi bentuknya masih tampak seperti kerucut (tidak rusak). 3. Memasukkan pasir ke dalam tungku pemanas sampai beratnya kering tetap. Tabel 1.1. Hasil Pengamatan Kadar Air Uraian Pasir jenuh air kering muka (A) (gram) Pasir setelah keluar tungku (B) (gram) Kandungan air (C) = A – B (gram) Kadar air (D) = C/B x 100% (%) Kadar air rata-rata (E) (%)

Benda Uji I

Benda Uji II

145

150

136

132,2

9

17,8

6,618

13,464 10,041

4

1.6 HITUNGAN 

Kandungan air Benda uji I

= 145 gram – 136 gram = 9 gram

Benda Uji II

= 150 gram – 132,2 gram = 17,8 gram



Kadar air Benda uji I

= 9 gram / 136 gram x 100% = 6,618%

Benda uji II

= 17,8 gram / 132,2 gram x 100% = 13,464%

 Kadar air rata-rata

= (6,618% + 13,464%) / 2 = 10,041%

1.7 PEMBAHASAN Berdasarkan hasil percobaan, kadar air benda uji I dan kadar air benda uji II memenuhi peraturan persyaratan dari American Society for Testing and Materials, karena besar kadar air benda uji I yaitu 6,618%, dan tidak berada pada rentang 0,2 % – 4,0 % (ASTM C70). Begitu juga dengan kadar air benda uji II sebesar 13,464% tidak berada dalam rentang angka yang disyaratkan oleh ASTM. 1.8 KESIMPULAN Berdasarkan syarat ASTM, benda uji I dan benda uji II tidak memenuhi persyaratan ASTM. 1.9 LAMPIRAN Gambar persiapan bahan Gambar penimbangan agregat sebelum dioven Gambar penimbangan agregat setelah dioven Gambar agregat setelah dioven

BAB II PEMERIKSAAAN BERAT SATUAN AGREGAT 2.1 PENDAHULUAN Berat satuan agregat adalah rasio antara berat agregat dan isi/volume. Pengujian berat satuan pada agregat berguna untuk mengkonversi dari satuan berat ke satuan volume. Dalam merancang campuran beton komposisi bahan ditentukan dalam satuan berat. Pada waktu membuat beton di lapangan dengan komposisi berat kurang praktis, biasannya di lapangan menggunakan komposisi perbandingan yaitu dengan takaran (volume). Untuk mengkonversi dari komposisi satuan volume digunakan angka berat isi. Berat isi agregat sangat dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti berat jenis, gradasi agegat, diameter maksimum agregat. Dalam SNI 03-4808-1998. Berat isi agregat beton disyaratkan lebih dari 1,2 kg/liter. 2.2 TUJUAN 1. Mengetahui berat satuan pasir. 2. Mengetahui berat satuan kerikil. 3. Mengetahui berat satuan campuran pasir dan kerikil 2.3 ALAT 1. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram. 2. Nampan. 3. Jangka sorong/kaliper 4. Bejana silinder untuk pasir dan kerikil. 5. Bejana penumbuk ø 16 mm. 6. Sendok spesi. 2.4 BENDA UJI 1. Benda uji agregat halus berupa pasir. 2. Benda uji agregat kasar berupa kerikil. 2.5 PELAKSANAAN a. Pemeriksaan Berat Satuan Agregat Halus (Pasir) 1. Menimbang bejana kosong dan mengukur diameter serta tinggi bagian dalam. Untuk uji agregat halus bejana harus memenuhi syarat minimum ukuran silinder : dmin = 152,4 mm ; hmin = 154,9 mm

5

6

2. Memasukkan pasir ke dalam bejana kemudian meratakanbagian atasdan menimbang beratnya. 3. Mengeluarkan pasir dari bejana hingga tersisa 1/3 volume bejana kemudian menumbuk sebanyak 25 x. 4. Menambahkan volume pasir dalam bejana hingga 2/3 volume bejana kemudian menumbuk sebanyak 25 x lagi. 5. Menambahkan volume pasir dalam bejana hingga terisi penuh kemudian menumbuk sebanyak 25 x lagi, setelah itu meratakan bagian atas dan menimbang. b. Pemeriksaan Berat Satuan Agregat Kasar (Kerikil) Pemeriksaan Berat Satuan Agregat Kasar (Kerikil) dilakukan sama dengan cara Pemeriksaan Berat Satuan Agregat Halus (Pasir). Perbedaannya terletak pada bejana yang dipakai, untuk pemeriksaaan agregat kasar lebih besar ukurannya. Tabel 2.1 Pemeriksaan Berat Satuan Agregat Uraian

SAT

PASIR BU 1 BU 2

KERIKIL BU 1 BU 2

CAMPURAN BU 1 BU 2

Asal Benda Muntilan Muntilan Muntilan Muntilan Muntilan Muntilan Uji Diameter cm 18 18 22 22 22 22 bejana (d) Tinggi cm 14,5 14,5 29 29 29 29 bejana (t) Berat bejana gr 1803 1803 3665 3665 3665 3665 kosong (U) Berat bejana + BU yang gr 6855 6544 18135 18110 20679 20535 telah ditumbuk(W) Volume 3689 3689 11023 11023 11023 11023 𝑐𝑚3 bejana (V) Berat satuan 𝑔𝑟 BS = (W1,369 1,285 1,313 1,310 1,543 1,530 /𝑐𝑚3 U)/V Berat rata- 𝑔𝑟 1,327 1,311 1,536 rata /𝑐𝑚3

7

2.6 HITUNGAN  Volume bejana untuk pasir = 𝜋𝑟 2 × 14,5 = 3689𝑐𝑚3 Volume bejana untuk kerikil = 𝜋𝑟 2 × 29 = 11023𝑐𝑚3 Volume bejana untuk campuran = 𝜋𝑟 2 × 29 = 11023𝑐𝑚3 

Berat satuan pasir 

Benda Uji 1 BS =



(6855−1803) 3689

= 1,369 gr/𝑐𝑚3

(𝑊−𝑈) 𝑉

=

(6544−1803) 3689

= 1,285 gr/𝑐𝑚3

Berat satuan kerikil 

Benda Uji 1 BS =



(𝑊−𝑈) 𝑉

=

(18135−3665) 11023

= 1,313 gr/𝑐𝑚3

Benda Uji 2 BS =



𝑉

=

Benda Uji 2 BS =



(𝑊−𝑈)

(𝑊−𝑈) 𝑉

=

(18110−3665) 11023

= 1,310 gr/𝑐𝑚3

Berat satuan campuran 

Benda Uji 1 BS =

(𝑊−𝑈) 𝑉



Benda Uji 2



BS =

(𝑊−𝑈) 𝑉

= =

(20679 −3665) 11023 (20535 −3665) 11023

= 1,543 gr/𝑐𝑚3 = 1,530 gr/𝑐𝑚3

1,369 +1,285



Berat satuan rata-rata pasir =



Berat satuan rata-rata kerikil =



Berat satuan rata-rata campuran =

= 1,327 gr/𝑐𝑚3

2 1,369 +1,285

= 1,311 gr/𝑐𝑚3

2 1,369 +1,285 2

= 1,536 gr/𝑐𝑚3

8

2.7 PEMBAHASAN Dari hasil pemeriksaan didapat bahwa berat satuan pasrir adalah 1,369 gr/𝑐𝑚3 , berat satuan kerikil adalah 1,313 gr/𝑐𝑚3 , dan berat satuan campuran adalah 1,543 gr/𝑐𝑚3 yang digolongkan sebagai agregat yang baik untuk bahan pembuatan beton normal menurut SNI 03-4808-1998 dengan nilai diantara 1-2 gr/𝑐𝑚3 , untuk benda uji 1. Sedangkan untuk benda uji 2 didapatkan hasil berat satuan pasir adalah 1,285 gr/𝑐𝑚3 , berat satuan kerikil adalah 1,310 gr/𝑐𝑚3 , dan berat satuan campuran adalah 1,530 gr/𝑐𝑚3 yang digolongkan sebagai agregat yang baik untuk bahan pembuatan beton normal menurut SNI 03-4808-1998 dengan nilai diantara 1-2 gr/𝑐𝑚3 . Dengan menggunakan ukuran bejana yang sama, berat satuan antara pasir, kerikil, dan campuran (pasir dan kerikil), berat satuan rata-rata campuran memiliki angka tertinggi yaitu 1,536 gram/cm3, sedangkan berat satuan rata-rata kerikil memiliki angka terendah, yaitu 1,311 gr/cm3. 2.8 KESIMPULAN Berat satuan campuran memiliki angka tertinggi, sedangkan berat satuan pasir memiliki angka terkecil dan dapat digolongkan sebagai agregat yang baik untuk bahan pembuatan beton normal. Hal ini dapat dikatakan bahwa material yang kami uji memenuhi syarat SNI 03-4808-1998. Berat satuan ratarata campuran memiliki angka tertinggi, sedangkan berat satuan rata-rata kerikil memiliki angka terkecil. 2.9 LAMPIRAN Gambar proses pemeriksaan berat satuan agregat

BAB III PEMERIKSAAN GRADASI AGREGAT 3.1 PENDAHULUAN Gradasi agregat ialah distribusi ukuran butiran dari agregat. Bila butirbutir agregat mempunyai ukuran yang sama (seragam) volume pori akan besar. Sebaliknya bila ukuran butiran bervariasi akan terjadi volume pori yang kecil. Hal ini karena butiran yang kecil mengisi pori diantara butiran yang lebih besar, sehingga pori-porinya menjadi sedikit. 3.2 TUJUAN Tujuan dari pemeriksaan gradasi agregat adalah: 1. Mengetahui gradasi agregat halus (pasir). 2. Mengetahui gradasi agregat kasar (kerikil). 3. Mengetahui gradasi campuran pasir dan kerikil. 3.3 ALAT Alat yang digunakan dalam pemeriksaan gradasi agregat antara lain: 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram. Alat pembagi/sample splitter. Tungku Satu set ayakan. Tempat menampung hasil ayakan. Sikat pembersih ayakan.

3.4 BENDA UJI Benda uji yang digunakan dalam pemeriksaan gradasi agregat adalah: 1. Benda uji agregat halus berupa pasir. 2. Benda uji agregat kasar berupa kerikil.

9

10

3.5 PELAKSANAAN 1. Mengeringkan pasir/kerikil dalam oven dengan panas antara 100 – 1100 C sampai beratnya konstan. 2. Menyusun ayakan menurut susunan dengan lubang ayakan yang terbesar paling atas kemudian lubang yang lebih kecil di bawahnya. 3. Memasukkan pasir/kerikil contoh ke dalam ayakan yang paling atas. 4. Menaruh susunan ayakan di atas alat penggetar selama 10 menit. 5. Memindahkan pasir/kerikil yang tertinggal di dalam masing-masing ayakan ke tempat/bejana lain atau kertas. 6. Membersihkan ayakan dengan sikat lembut agar tidak ada pasir yang tertinggal. 7. Menimbang pasir/kerikil secara kumulatif, yaitu dari butir yang kasar dahulu, kemudian menambahkan dengan butir yang lebih halus, sampai semua pasir tertimbang. Mencatat berat butir setiap penimbangan. 3.6 HASIL PENGAMATAN Tabel 3.1. Gradasi Agregat Halus (Pasir) Lubang Ayakan (mm)

Berat Tertinggal (gr)

Berat Tertinggal (%)

Berat Tertinggal Kumulatif (%)

Berat Kumulatif Lewat Ayakan (%)

9,6

0

0

0

100

4,80

59,6

12,312

12,312

87,688

2,40

39

8,056

20,368

79,632

1,20

41,7

8,614

28,982

71,018

0,60

83,6

17,269

46,251

53,749

0,30

84,8

17,517

63,768

36,232

0,15

72

14,873

78,641

21,359

0,076

32

6,610

85,251

14,749

Pan

71,4

14,749

-

-

Jumlah

484,1

100

335,573

-

11

Tabel 3.2. Gradasi Agregat Halus Berdasar SNI 03-2834-2000

Berat Kumulatif Lolos Ayakan (%)

120

100 80 Batas atas

60

Batas bawah

40

Berat lolos

20 0 0.076 0.15 0.3

0.6

1.2

2.4

4.8

9.6

20

Ukuran Ayakan (mm)

Gambar 3.1 Grafik Gradasi Agregat Halus Zona 2 Berdasar SNI 03-2834-2000

12

Tabel 3.3. Gradasi Agregat Kasar (Kerikil) Lubang Ayakan (mm)

Berat Tertinggal (gr)

Berat Tertinggal (%)

Berat Kumulatif (%)

Berat Kumulatif Lewat Ayakan

19,0

0

0

0

100

9,5

289,8

49,286

49,286

50,714

4,75

100,6

17,109

66,395

33,605

2,36

67,8

11,531

77,926

22,074

1,18

47,5

8,078

86,004

13,996

0,8

19,7

3,350

89,354

10,646

0,3

11,8

2,007

91,361

8,639

0,15

12,1

2,058

93,419

6,581

0,076

8,3

1,412

94,831

5,169

Pan

30,4

5,170

-

-

Jumlah

588

100

648,576

-

(%)

Tabel 3.4. Gradasi Agregat Kasar Berdasar SNI 03-2834-2000

13

Berat Kumulatif Lolos Ayakan (%)

120 100 80

Batas atas

60

Batas bawah

40

Berat lolos

20 0 0.076 0.15 0.3

0.6

1.2

2.4

4.8

9.6

20

Ukuran Auakan (mm)

Gambar 3.2. Gradasi Agregat Kasar Ukuran Maksimum 20 mm Tabel 3.5. Gradasi Campuran Pasir dan Kerikil Lubang Ayakan (mm)

Berat Tertinggal (gr)

Berat Tertinggal (%)

Berat Kumulatif (%)

Berat Kumulatif Lewat Ayakan (%)

9,6

299

28,044

28,044

71,956

4,75

137,5

12,896

40,940

59,060

2,36

103

9,660

50,600

49,400

1,18

89,8

8,422

59,022

40,978

0,8

100,1

9,388

68,410

31,590

0,3

103,95

9,750

78,160

21,840

0,15

85,5

8,019

86,179

13,821

0,076

42,5

3,986

90,165

9,835

Pan

104,85

9,834

-

-

Jumlah

1066,2

100

501,520

-

14

Tabel 3.6. Gradasi CampuranBerdasar SNI 03-2834-2000

Berat Kumulatif Lolos Ayakan (%)

120 100 80

Kurva 3 Kurva 1

60

Kurva 2 40

Kurva 4 Berat Lolos

20 0 0.076 0.15

0.3

0.6

1.2

2.4

4.8

9.6

20

Ukuran Ayakan (mm)

Gambar 3.3. Gradasi Campuran Ukuran Maksimum 20 mm

15

3.7 HITUNGAN GRADASI PASIR a.) Menghitung Berat Tertinggal (%)  Lubang ayakan 9,6 mm

0

× 100% = 0 %

484,1 59,6

 Lubang ayakan 4,75 mm = 484,1 × 100% = 12,312 % 39

 Lubang ayakan 2,36 mm = 484,1 × 100% = 8,056 % 41,7

 Lubang ayakan 1,18 mm = 484,1 × 100% = 8,614 % 83,6

 Lubang ayakan 0,8 mm = 484,1 × 100% = 17,269 % 84,8

 Lubang ayakan 0,3 mm = 484,1 × 100% = 17,517 % 72

 Lubang ayakan 0,15 mm = 484,1 × 100% = 14,873 % 32

 Lubang ayakan 0,076 mm = 484,1 × 100% = 6,610 % 71,4

 Pan = 484,1 × 100% = 14,749 % b.) Menghitung Berat Kumulatif (%)        

Lubang ayakan 9,6 mm = 0 % Lubang ayakan 4,75 mm = 0 % + 12,312% = 12.312% Lubang ayakan 2,36 mm = 12,312% + 8,056% = 20.368% Lubang ayakan 1,18 mm = 20,368% + 8,614% = 28,982% Lubang ayakan 0,8 mm = 28,982% + 17,269% = 46,251% Lubang ayakan 0,3 mm = 46,251% + 17,517% = 63,768% Lubang ayakan 0,15 mm = 63,768% + 14,873% = 78,641% Lubang ayakan 0,076 mm = 78,641% + 6,610% = 85,251%

c.) Menghitung Berat Kumulatif Lewat Ayakan (%)        

Lubang ayakan 9,6 mm = 100 % – 0 % = 100% Lubang ayakan 4,75 mm = 100 % – 12,312 % = 87,688 % Lubang ayakan 2,36 mm = 100 % – 20,368 % = 79,632 % Lubang ayakan 1,18 mm = 100 % – 28,982 % = 71,018 % Lubang ayakan 0,8 mm = 100 % – 46,251 % = 53,749 % Lubang ayakan 0,3 mm = 100 % – 63,768 % = 36,232 % Lubang ayakan 0,15 mm = 100 % – 78,641 % = 21,359 % Lubang ayakan 0,076 mm = 100 % –85,251 % = 14,749 %

16

d.) MHB Pasir = =

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐾𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 100 335,573 100

= 3,355 Syarat modulus halus butir pasir adalah 1,5-3,8, maka pada praktikum ini modulus halus butir pasir dengan nilai 3,355 telah memenuhi syarat. GRADASI KERIKIL a.) Menghitung Berat Tertinggal (%)  Lubang ayakan 9,6 mm =

289,8

 Lubang ayakan 4,75 mm =  Lubang ayakan 2,36 mm =  Lubang ayakan 1,18 mm =  Lubang ayakan 0,8 mm =  Lubang ayakan 0,3 mm =  Lubang ayakan 0,15 mm =

× 100 % = 49,286 %

588 100,6 588 67,8

× 100 % = 11,531 %

588 47,5

× 100 % = 8,078 %

588 19,7 588 11,8 588 12,1

× 100 % = 17,109 %

× 100 % = 3,350 % × 100 % = 2,007 %

588 8,3

× 100 % = 2,058 %

 Lubang ayakan 0,076 mm = 588 × 100 % = 1,412 %  Pan =

30,4 588

× 100 % = 5,170 %

b.) Menghitung Berat Kumulatif (%)        

Lubang ayakan 9,6 mm = 49,286 % Lubang ayakan 4,75 mm = 49,286 % + 17,109 % = 66,395 % Lubang ayakan 2,36 mm = 66,395 % + 11,531 % = 77,926 % Lubang ayakan 1,18 mm = 77,926 % + 8,078 % = 86,004 % Lubang ayakan 0,8 mm = 86,004 % + 3,350 % = 89,354 % Lubang ayakan 0,3 mm = 89,354 % + 2,007 % = 91,361 % Lubang ayakan 0,15 mm = 91,361 % + 2,058 % = 93,419 % Lubang ayakan 0,076 mm = 93,419 % + 1,412 % = 94,831 %

c.) Menghitung Berat Kumulatif Lewat Ayakan (%)

17

       

Lubang ayakan 9,6 mm = 100 % – 49,286 % = 50,714 % Lubang ayakan 4,75 mm = 100 % – 66,395 % = 33,605 % Lubang ayakan 2,36 mm = 100 % – 77,926 % = 22,074 % Lubang ayakan 1,18 mm = 100 % – 86,004 % = 13,996 % Lubang ayakan 0,8 mm = 100 % – 89,354 % = 10,646 % Lubang ayakan 0,3 mm = 100 % – 91,361 % = 8,639 % Lubang ayakan 0,15 mm = 100 % – 93,419 % = 6,581 % Lubang ayakan 0,076 mm = 100 % – 94,831 % = 5,169 %

d.) MHB Kerikil = =

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐾𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 100

648,576 100

= 6,486 Syarat modulus halus butir kerikil adalah 5-8, maka pada praktikum ini modulus halus butir kerikil dengan nilai 6,486 telah memenuhi syarat GRADASI CAMPURAN PASIR DAN KERIKIL a.) Menghitung Berat Tertinggal (%) 299

 Lubang ayakan 9,6 mm = 1066,2 × 100% = 28,044 % 137,5

 Lubang ayakan 4,75 mm = 1066,2 × 100% = 12,896 % 103

 Lubang ayakan 2,36 mm = 1066,2 × 100% = 9,660 % 89,8

 Lubang ayakan 1,18 mm = 1066,2 × 100% = 8,422 % 100,1

 Lubang ayakan 0,8 mm = 1066,2 × 100% = 9,388 % 103,95

 Lubang ayakan 0,3 mm = 1066,2 × 100% = 9,750 %  Lubang ayakan 0,15 mm =

85,5 1066,2 42,5

× 100% = 8,019 %

 Lubang ayakan 0,076 mm = 1066,2 × 100% = 3,986 % 104,85

 Pan = 1066,2 × 100% = 9,834 % b.) Menghitung Berat Kumulatif (%)  Lubang ayakan 9,6 mm = 28,044 %  Lubang ayakan 4,75 mm = 28,044 % + 12,896 % = 40,940 %

18

     

Lubang ayakan 2,36 mm = 40,940 % + 9,660 % = 50,600% Lubang ayakan 1,18 mm = 50,600 % + 8,422 % = 59,022 % Lubang ayakan 0,8 mm = 59,022 % + 9,388 % = 68,410 % Lubang ayakan 0,3 mm = 68,410 % + 9,750 % = 78,160 % Lubang ayakan 0,15 mm = 78,160 % + 8,019 % = 86,179 % Lubang ayakan 0,076 mm = 86,179 % + 3,986 % = 90,165 %

c.) Menghitung Berat Kumulatif Lewat Ayakan (%)  Lubang ayakan 9,6 mm = 100 % – 28,044 % = 71,956 %  Lubang ayakan 4,75 mm = 100 % – 40,490 % = 59,060 %  Lubang ayakan 2,36 mm = 100 % – 50,600 % = 49,400 %  Lubang ayakan 1,18 mm = 100 % – 59,022 % = 40,978 %  Lubang ayakan 0,8 mm = 100 % – 68,410 % = 31,590 %  Lubang ayakan 0,3 mm = 100 % – 78,160 % = 21,840 %  Lubang ayakan 0,15 mm = 100 % – 86,179 % = 13,821 %  Lubang ayakan 0,076 mm = 100 % – 90,165 % = 9,835 % d.) MHB Campuran = =

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐾𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 100

501,520 100

= 5,015 Syarat modulus halus campuran adalah 5-6,5, maka pada praktikum ini modulus halus campuran dengan nilai 5,015 telah memenuhi syarat 3.8 PEMBAHASAN Dari hasil pengayakan didapat suatu gradasi agregat yang digunakan untuk mengetahui kelayakan ragam ukuran agregat. Kelayakan suatu gradasi agregat dilakukan dengan cara membandingkan hasil dengan syarat gradasi agregat. Pada hasil praktikum, agregat halus yang dipakai masuk ke dalam jenis pasir yang agak halus, sedangkan pada agregat kasar dan agregat campurannya relatif memenuhi syarat atau dapat dikatakan memiliki ukuran yang baik dalam membuat suatu adukan beton. 3.9 KESIMPULAN Disimpulkan bahwa gradasi agregat kasar tidak memenuhi syarat, sedangkan agregat halus dan campuran telah memenuhi syarat gradasi agregat berdasar SNI 03-2834-2000. Selain itu modulus halus butir pada agregat halus, kasar, dan campuran telah memenuhi syarat.

19

Tabel 3.7. Modulus Halus Butir No 1 2 3

Bahan Pasir Kerikil Campuran

MHB(%) 3,355 6,486 5,015

3.10 LAMPIRAN Gambar proses pemeriksaan gradasi agregat

Syarat(%) 1,5-3,8 5-8 5-6,5

Keterangan Baik Baik Baik

BAB IV CARA PENGADUKAN BETON 4.1. PENDAHULUAN Pengadukan beton adalah proses pencampuran antara bahan-bahan dasar beton yaitu semen, air, pasir, dan kerikil dalam perbandingan yang baik. Pengadukan dilakukan sampai warna adukan tampak rata, kelecakan yang cukup (tidak cair tidak padat), dan homogen. Cara pengadukan beton dapat dilakukan menggunakan tangan. Pengadukan dengan tangan biasanya dilakukan apabila jumlah beton yang dibuat hanya sedikit. Cara ini juga dilakukan apabila tidak ada mesin pengaduk beton atau tidak menginginkan mesin pengaduk beton karena suaranya bising. Caranya yaitu mencampur semen dan pasir secara kering di atas tempat yang rata, bersih, keras, dan tidak menyerap air. Pencampuran dilakukan sampai merata. Mencampur campuran kering dengan kerikil dan mengaduk sampai homogen. Alat yang digunakan dapat berupa cangkul, sekop, atau cetok. Membuat lubang di tengah adukan dan menambah air 75% dari jumlah air yang diperlukan. Mengulangi mengaduk dan menambahkan air sampai merata. * Pengangkutan Adukan Beton Adukan beton yang dibuat dengan tangan maupun mesin harus diangkut ke tempat penuangan sebelum semen mulai berhidrasi (bereaksi dengan air). Selama pengangkutan harus dijaga agar bahan tidak tumpah atau memisahkan diri dari campuran. Cara pengangkutan adukan beton dapat dilakukan dengan menempatkan di dalam ember, gerobak dorong, truk aduk beton, ban berjalan maupun pompa. Pada proyek kecil pengadukan beton dilakukan di dekat lokasi penuangan, dan diangkut menggunakan ember atau gerobak dorong. Apabila tempat pengadukan beton jauh dari tempat penuangan, pengangkutan dapat dilakukan dengan truk aduk beton. Diperlukan bahan kimia tambahan untuk memperlambat proses ikatan awal semen apabila waktu yang diperlukan dalam perjalanan lama. Pengangkutan dengan pompa dan selang dapat dilakukan apabila antara tempat pengadukan beton dan tempat penuangan beton cukup ramai sehingga tidak dapat diangkut dengan ember maupun gerobak dorong. Adukan yang diperlukan encer.

20

21

Pengangkutan adukan beton dengan ban berjalan dapat dilakukan secara terus menerus dan tempat yang dituju lebih tinggi. Adukan yang diperlukan agak kental. * Penuangan Adukan Beton Beton harus segera dipadatkan sebelum semen dan air bereaksi. Hal-hal yang harus diperhatikan selama penuangan dan pemadatan berlangsung. a. Adukan beton harus dituang terus menerus agar diperoleh beton yang seragam dan tidak terjadi garis batas. b. Permukaan cetakan yang berhadapan dengan adukan beton harus diolesi minyak agar beton tidak melekat dengan cetakan. c. Selama penuagan dan pemadatan harus dijaga agar posisi cetakan maupun tulangan tidak berubah. d. Adukan beton tidak boleh dijatuhkan dengan tinggi jatuh lebih dari 1 m agar tidak terjadi pemisahan bahan-bahan campurannya. e. Pengecora tidak boleh dilakukan pada saat turun hujan. f. Tebal lapis beton setiap kali penuangan tidak lebih dari 45 cm pada beton massa, dan 30 cm pada beton bertulang. g. Beton segar tidak boleh terinjak. * Pemadatan Adukan Beton Pemadatan adukan beton dapat dilakukan secara manual atau mesin. Pemadatan manual dilakukan dengan alat berupa tongkat baja atau tongkat kayu. Adukan beton yang baru dituang harus dipadatkan dengan ditusuk menggunakan tongkat baja atau kayu. Tebal beton yang ditusuk tidak lebih dari 15 cm. Penusukan dengan tongkat dilakukan beberapa saat sampai lapisan mortar terlihat pada permukaan beton. Pemadatan dengan mesin dilakukan dengan alat getar (vibrator). Alat getar tersebut dapat menggetarkan beton yang dituang kemudian menjadi adat Alat getar yang dipakai ada beberapa macam diantaranya: a. Alat getar dalam (intern vibrator) yaitu alat getar yang berupa seperti tongkat. Alat ini digetarkan dengan mesin dan dimasukkan ke dalam beton segar yang baru dituang. b. Alat getar cetakan (form vibrator external vibrator) yaitu alat penggetar yang ditempelkan pada bagian luar cetakan.

22

4.2 TUJUAN Mengetahui cara-cara mencampur bahan-bahan dasar pembuat campuran beton dengan menggunakan mesin pengaduk. 4.3 ALAT 1. Timbangan dengan ketelitian 0,1 kg dan 0,05 kg. 2. Mesin pengaduk beton. 3. Ember/bejana dan nampan besar. 4. Cetakan silinder. 5. Sendok spesi. 4.4 BENDA UJI 1. Air berasal dari Lab.Untidar , dengan berat 37,5 kg. 2. Semen merk Tiga Roda

, dengan berat75 kg.

3. Pasir berasal dari Muntilan

, dengan berat 84 kg.

4. Kerikil berasal dari Muntilan , dengan berat 81 kg. 4.5 PELAKSANAAN CARA PENIMBANGAN 1. Menimbang batuan yang sudah kering udara dengan timbangan yang mempunyai ketelitian 0,1 kg. Mengisikan batuan ke dalam sebuah bejana atau tempat lain yang volumenya cukup untuk setengah atau semua batuan (pasir dan kerikil), kemudian menimbang bejana. 2. Mengontrol berat kumulatif batuan sebelum bejana diisi dengan kelompok batuan yang berbutir lebih besar. 3. Menimbang semen portland dengan timbangan yang mempunyai ketelitian sampai 0,005 kg. 4. Mengurangi berat agregat di dalam adukan dengan jumlah air yang diserap oleh agregat selama pengadukan, karena sebagai dasar perbandingan campuran dipakai agregat dalam keadaan jenuh kering muka. Jumlah air yang diserap dianggap sama dengan air yang diserap agregat apabila batuan yang kering udara direndam dalam air selama 30 menit.

23

CARA PENGADUKAN 1. Memasukkan air sekitar 0,8x yang dibutuhkan, kemudian memasukkanagregat campuran (pasir dan kerikil) ke dalam mesin aduk sambil mesin aduk diputar. Setelah itu memasukkan semen di atasnya dan mengaduk. 2. Memutar mesin pangaduk sambil memasukan air sedikit demi sedikit sampai air yang dibutuhkan masuk adukan semua. 3. Waktu pengadukan tidak kurang dari 3 menit. 4. Mengeluarkan adukan beton segar dari mesin aduk dan menampungdalam bejana yang cukup besar. Bejana harus sedemikian rupa sehingga tidak menimbulkan pemisahan kerikil bila nanti dituangkan ke dalam cetakan. 5. Melakukan pencetakan silinder dan balok segera setelah pengadukan bila hasil adukan ini akan digunakan untuk pengujian beton.

4.6 HASIL PENGAMATAN Tabel 4.1 Komposisi Berat Campuran Adukan BAHAN MERK BERAT (kg) BERAT SATUAN ( kg/m³ ) Air

Lab Untidar

37.5

1000

Semen

Tiga Roda

75

1250

Pasir

Muntilan

84

2600

Kerikil

Muntilan

81

2600

Faktor air semen =0,5 Slam (1)

=

13

cm

Slam (2)

=

10

cm

Rata-rata

=

11.5

cm

4.7 HITUNGAN Rata-rata slump =

𝑠𝑙𝑢𝑚𝑝 1+𝑠𝑙𝑢𝑚𝑝 2 2

=

13+10 2

= 11,5

24

4.8 PEMBAHASAN Dari hasil percobaan diatas pengadukan beton didapat nilai Fas sebesar 0,50 dan nilai Slam sebesar 11,5 cm. Pada pengerjaan beton berdasarkan peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI) 1971, untuk plat, balok, kolom dan dinding nilai slam tanpa alat getar umumnya berkisar antara 7,5-15 cm. 4.9 KESIMPULAN Adukan beton diatas sesuai dengan Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI) 1971. 4.10 LAMPIRAN Gambar pembuatan adukan beton

BAB V PEMERIKSAAN SLUMP BETON SEGAR 5.1 PENDAHULUAN Kelecakan (consistency) beton segar biasanya diperiksa dengan uji slam (slump). Dengan pemeriksaan slam diperoleh nilai slump yang dipakai sebagai tolok ukur kelecakan beton segar, yang berhubungan dengan tingkat kemudahan pengerjaan beton. Uji Slump adalah suatu uji empiris atau metode yang digunakan untuk menentukan konsistensi atau kekakuan (dapat dikerjakan atau tidak) dari campuran beton segar (fresh concrete) untuk menentukan tingkat workabilitynya. Kekakuan dalam suatu campuran beton menunjukkan berapa banyak air yang digunakan. Uji slump menunjukkan apakah campuran beton kekurangan, kelebihan, atau cukup air. Pengujian dapat dilakukan di laboratorium maupun di lapangan. Nilai yang tertera dinyatakan dalam Satuan Internasional dan memiliki standar. 5.2 TUJUAN Mengetahui kelecakan (consistency) beton segar yang sangat berpengaruh pada tingkat kemudahan pengerjaan beton. 5.3 ALAT 1. Kerucut Terpacung (Kerucut Abhrams) dengan ø 20 cm untuk bagian bawah, 10 cm untuk bagian atas dan tinggi 30 cm. 2. Sendok spesi. 3. Baja pemadat ø 16 mm dan panjang 60 cm. 4. Penggaris. 5. Nampan besar. 5.4 BENDA UJI Benda uji berupa beton segar yang diambil dari “Percobaan Pengadukan Beton” 1. Semen merkTiga Roda , dengan berat 75 kg 2. Pasir asal Muntilan, dengan berat 84 kg 3. Kerikil asal Muntilan, dengan berat 81 kg 4. Air asal Lab.BB.UNTIDAR, dengan berat 37.5 kg 5.5 PELAKSANAAN 1. Membasahi corong cetakan, meletakkan di tempat yang rata dan tidak menyerap air, dalam hal ini digunakan nampan besar sebagai alasnya.

25

26

2. Memasukkan adukan beton yang masih segar ke dalam kerucut cetakan dalam 3 lapis, masing-masing lapis 1/3 volume corong. 3. Memadatkan setiap lapis dengan cara menusuk-nusuk 25x tusukan setiap lapisnya. 4. Meratakan adukan beton dalam kerucut pada bagian atasnya dengan sendok spesi sehingga bagian atasnya sama rata dengan sisi atas kerucut cetakan, setelah penusukan lapis terakhir. 5. Mengangkat cetakan dengan hati-hati setelah 30 detik. Mengusahakan cetakan benar-benar tegak lurus ke atas selama mengangkat cetakan sehingga tidak merubah hasil cetakan. 6. Mengukur slam dengan cara menempatkan cetakan disebelah hasil cetakan. Penurunan bagian atas secara perlahan-lahan hingga berhenti akan didapat selisih tinggi antara cetakan sebelum dan sesudah diangkat, nilai ini disebut “nilai slump”. 7. Mengulangi percobaan sekali lagi, kemudian merata-rata hasilnya . 5.6 HASIL PENGAMATAN Sketsa beton segar waktu diukur nilai slamnya

Gambar 5.1 Penurunan slump 5.7 PEMBAHASAN Slump merupakan ukuran kekentalan atau plastisitas beton segar. Pada percobaan slump diatas didapat nilai slump sebesar 11,5 cm dengan nilai Fas 0,50. Pada pengerjaan beton berdasarkan peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI) 1971 untuk plat, balok, kolom dan dinding nilai slump tanpa alat getar umumnya berkisar antara 7,5-15 cm.

27

5.8 KESIMPULAN Dari hasil pencampuran dihasilkan suatu beton dengan kualitas baik dengan rongga yang relatif sedikit walaupun pemadatan beton dilakukan dengan cara manual. Nilai slump rata-rata dari pencampuran campuran beton didapat 11,5 cm. Jadi, adukan beton diatas sesuai dengan standar nilai slump yang telah ditentukan, sehingga beton tersebut memenuhi syarat untuk pengerjaan beton. 5.9 LAMPIRAN GambarPemeriksaan Slump Beton Segar

BAB VI PERCOBAAN PEMBUATAN SILINDER BETON 6.1 PENDAHULUAN Beton adalah sebuah bahan bangunan komposit yang terbuat dari kombinasi agregat (halus dan kasar) dan pengikat semen beserta air sebagai bahan pembantu guna keperluan reaksi kimia selama proses pengerasan (berhidrasi, mengelem komponen bersama dan akhirnya membentuk material seperti batu) dan perawatan beton berlangsung. Sifat dari beton sendiri memiliki kuat tekan yang tinggi namun memiliki kuat tarik yang lemah dan bersifat getas. Nilai kuat tarik hanya berkisar 9% – 15% saja dari nilai kuat tekannya. Kuat hancur dari beton sangat dipengaruhi oleh beberapa faktor, diantaranya: 1. Jenis dan kualitas semen, 2. Jenis dan lekak-lekuk bidang permukaan agregat, 3. Perawatan, 4. Suhu, dan 5. Umur beton tersebut. 6.2 TUJUAN Membuat sample beton berbentuk silinder untuk dapat menguji kualitas beton yaitu kuat tekan beton. 6.3 ALAT 1. Cetakan beton berbentuk silinder dengan ø dalam 15 cm, tinggi bagian dalam 30 cm lengkap dengan alas dan sekrup penyambung yang kedap air dan telah diolesi pelumas. 2. Sendok spesi 3. Baja pemadat/penusuk ø 16 mm dan panjang 600 mm. 4. Timbangan dengan ketelitian 0,1 kg. 5. Bak pencampur/nampan besar. 6.4 BENDA UJI Benda uji berupa beton segar yang diambil dari “Percobaan Pengadukan Beton” 1. Semen merk Tiga Roda, dengan berat 75 kg 2. Pasir asal Muntilan, dengan berat 84 kg 3. Kerikil asal Muntilan, dengan berat 81 kg 4. Air asal Lab.UNTIDAR, dengan berat 37.5 kg

28

29

6.5 PELAKSANAAN 1. Menampung adukan beton segar dalam bak penampung. Kemudian menyiapkan cetakan silinder beton. 2. Memasukkan adukan beton segar ke dalam cetakan, dalam 3 tahap/lapis dengan sendok spesi yang masing-masing lapis diperkirakan mempunyai volume yang sama. 3. Memadatkan setiap lapis dengan cara menusuk-nusuk menggunakan batang baja 25x merata kesemua permukaan lapisan dengan kedalaman sampai sedikit masuk kesemua permukaan lapisan sebelumnya, khusus lapisan I diusahakan penusukan tidak sampai mengenai dasar cetakan. 4. Memenuhi bagian atas cetakan dengan beton setelah lapisan ketiga dipadatkan, kemudian meratakan dengan sendok spesi hingga permukaan atas adukan beton rata dengan bagian atas cetakan. 5. Membersihkan benda uji dari kotoran yang mungkin melekat, selanjutnya memberikan tanda agar tidak keliru/tertukar dengan benda uji yang lain. 6. Memindahkan cetakan dalam ruangan yang lembab. Mengeluarkan benda uji dari cetakan setelah 18 – 24 jam sejak pembuatan. 7. Melepaskan benda uji dari cetakan kemudian menimbang beratnya dan mengembalikan ke tempat penyimpanan yang lembab. 6.6 HASIL PENGAMATAN Tabel 6.1. Pembuatan Silinder Beton BAHAN MERK/ASAL BERAT (kg) Air Lab. Untidar 37.5 Semen Tiga Roda 75 Pasir Muntilan 84 Kerikil Muntilan 81 F.a.s. : 0,5 Slump : 11.5 Dicetak tanggal : 28 Mei 2018 Sebanyak : 3 silinder Dikeluarkan tanggal : 31 Mei 2018 6.7 HITUNGAN Berat air = fas × berat semen = 0,5 × 75 = 33,75 kg Nilai slump 1 = tinggi cetakan – tinggi benda uji = 30 - 17 = 13 Nilai slump 2 = tinggi cetakan – tinggi benda uji = 30 - 20 = 10 Rata-rata =

nilai 𝑠𝑙𝑢𝑚𝑝 1+nilai 𝑠𝑙𝑢𝑚𝑝 2

=

13+10 2

= 11,5

30

6.8 PEMBAHASAN Dalam percobaan ini digunakan satu jenis benda uji, yaitu silinder. Dimana jumlah benda uji 3 buah. Cetakan beton berbentok silinder dengan diameter dalam 15cm, tinggi bagian dalam 30 cm. Pembuatan beton uji dilakukan satu kali pencampuran agregat dengan jumlah semen 75 kg, pasir 85 kg, kerikil 81 kg, dan air 37,5 kg. 6.9 KESIMPULAN Fas yang digunakan agak tinggi sehingga memudahkan dalam pengerjaan pengadukan, selain itu penuangan adukan dilakukan secara terus menerus, dan pemadatan juga dilakukan secara merata sehingga didapatkan adukan beton yang nilai slumpnya memenuhi syarat yaitu 11,5 cm (umumnya nilai slump berkisar antara 5cm - 12,5 cm).

BAB VII PEMERIKSAAN BLEEDING BETON SEGAR 7.1 PENDAHULUAN Bleeding adalah proses berpisahnya air dari beton segar yang baru dipadatkan. Pemisahan air dapat dikurangi dengan a. Memberi semen lebih banyak. b. Menggunakan air dalam jumlah sedikit. Menggunakan pasir lebih banyak. 7.2 TUJUAN Mengetahui cara-cara untuk menetapkan bleeding dan jumlah air yang keluar. 7.3 ALAT 1. Bejana silinder beton dengan ø dalam 15 cm, tinggi dalam 30 cm. 2. Timbangan dengan ketelitian 0,05 kg. 3. Pipet untuk menyedot air yang berada di atas adukan beton segar. 4. Gelas ukur dengan kapasitas 100 ml untuk menampung dan mengukur air yang keluar. 7.4 BENDA UJI Benda uji berupa beton segar yang diambil dari “Percobaan Pengadukan Beton” 1. Semen merk Tiga Roda

, dengan berat 75 kg

2. Pasir asal Muntilan

, dengan berat 84 kg

3. Kerikil asal Muntilan

, dengan berat 81 kg

4. Air asal LAB.BB.UNTIDAR, dengan berat 37,5kg 7.5 PELAKSANAAN 1. Meratakan permukaan atas cetakan, menimbang bejana yang berisi beton segar dan mencatat berat maupun waktunya. 2. Menempatkan bejana yang berisi beton segar di atas tempat yang rata dan bebas dari getaran.

31

32

3. Mengumpulkan air yang keluar dari beton segar dengan cara disedot memakai pipet setiap 10 menit, mencatat volume air yang keluar sampai habis. 4. Memasukkan air yang keluar ke dalam gelas ukur untuk mengetahui volumenya.

7.6 HASIL PENGAMATAN Tabel 7.1 Bahan Campuran Beton BAHAN MERK/ASAL BERAT (kg) BERAT SATUAN ( kg/ m³ ) Air

LAB.UNTIDAR

37,5

1000

Semen

Tiga Roda

75

1250

Pasir

Muntilan

84

2600

Kerikil

Muntilan

81

2600

Tabel 7.2 Hasil Percobaan Benda Uji URAIAN

B.U.

Berat bejana kosong (A) ( kg )

32

Diameter dalam

( cm )

15

Tinggi bagian dalam

( cm )

15

Volume bejana (V)

( dm³ )

13,5

Luas bejana

( dm² )

31,5

Berat bejana berisi beton segar (B) ( kg )

61,5

Berat beton segar = B – A

29,5

( kg )

Berat satuan beton segar = (B – A) / V ( kg/dm³ )

2,185

33

Tabel 7.3 Hasil percobaan Bleeding PEM.

WAKTU

VOLUME

(menit)

AIR B.U. (mililiter)

I

1-5

5

II

6-10

5

III

11-15

5

IV

16-20

4,5

Jumlah

19,5

7.7 HITUNGAN Benda Uji( Silinder ) 1. Jumlah air keluar dari beton segar = 5+5+5+4,5 = 19,5 ml 2. Jumlah air yang keluar terhadap air dalam adukan =

19,5𝑥10−3 37,5

x 100 % =0,052 %

3. Jumlah air yang keluar per cm² luas permukaan beton bagian atas. 19,5

= 176,785 = 0,110 mm/cm² 7.8 PEMBAHASAN 1. Volume Silinder =V.sldI= 5,298 dm3 2. Luas permukaan silinder= A.sld I=176,785 cm2 3. Beratbeton segar = (Beratcetakanisibetonsegar–Beratcetakan kosong) Berat silinder=W.sld I= 24 – 13 = 11 kg Berat satuan beton segar silinder=W.sld I =2.08 kg/dm3 4. Bleeding Bleeding rata-rata bb =19,5 ml Bleeding pada silinder beton I = 0 ml Bleeding rata-rata sb = 0 ml

34

7.8 KESIMPULAN Bleeding adalah peristiwa keluarnya air dari dalam beton segar ke permukaan akibat proses pengendapan bahan-bahan padat dari beton. Nilai bleeding adalah salah satu sifat penting dari beton segar, yang dapat digunakan sebagai dasar dalam penilaian tingkat homogenitas dan prediksi porositas dari produk beton yang dihasilkan. Untuk mendapatkan nilai bleeding tersebut harus dilakukan pengujian dengan metode yang telah dibakukan dengan mengacu Standar Nasional. Dari hasil praktikum, nilai bleeding mempunyai angka cukup tinggi yang menunjukkan bahwa tingkat homogenitas dan prediksi porositas dari produk beton kurang baik.

BAB VIII UJI KUAT TEKAN SILINDER BETON 8.1 PENDAHULUAN Faktor-faktor yang dapat memengaruhi kekuatan beton diantaranya: a. Faktor air semen dan kepadatan. 𝑃

𝑓𝑐 ′ = 𝐴 Keterangan: 𝑓𝑐 ′ = kuat tekan beton (MPa) P = bebanmaksimum (KN) A = luas permukaan sentuhan (m2) Semakin rendah nilai faktor air semen semakin tinggi kuat tekannya. Namun dalam kenyataan semakin rendah nilai faktor air semen kuat tekan semakin rendah. b. Umur beton. Kuat tekan beton bertambah sesuai dengan bertambahnya umur beton. Faktor yang mempengaruhi kecepatan bertambahnya kekuatan beton antara lain: faktor air semen dan suhu perawatan beton. Semakin tinggi fas maka kenaikan kekuatan beton semakin lambat dan semakin tinggi suhu perawatan semakin cepat bertambah kekuatan beton. c. Jenis semen Menurut SII 0031-81 semen Portland dibagi menjadi lima jenis yaitu: Jenis I: semen untuk penggunaan umum, tidak memerlukan persyaratan khusus Jenis II: semen untuk beton tahan sulfat dan memiliki panas hidrasi sedang Jenis III: semen untuk beton dengan kekuatan awal tinggi (cepat mengeras) Jenis IV: semen untuk beton yang memerlukan panas hidrasi rendah Jenis V: semen untuk beton yang sangat tahan terhadap sulfat d. Jumlah semen. Jika faktor air semen sama (nilai slump berubah) beton dengan jumlah kandungan semen tertentu memiliki kuat tekan tinggi. Pada jumlah semen sedikit ini menandakan jumlah air juga sedikit sehingga adukan beton sulit dipadatkan sehingga kuat beton rendah. Jika jumlah semen yang digunakan berlebihan maka air yang digunakan juga berlebih, hal ini akan mengakibatkan kuat tekan beton rendah.

35

36

Jika nilai slumpsama (nilai faktor air semen berubah) beton dengan kandungan semen lebih banyak memiliki kuat tekan tinggi. Penyebabnya adalah saat nilai slam sama jumlah air hampir sama sehingga penambahan semen berarti pengurangan nilai faktor air semen dan mengakibatkan kuat tekan beton. e. Sifat agregat. Sifat agregat yang memiliki pengaruh besar terhadap kuat tekan beton yaitu kekasaran permukaan dan ukuran maksimum agregat. Permukaan yang halus pada kerikil dan kasar pada batu pecah mempengaruhi lekatan dan besar tegangan saat retak-retak beton terbentuk. Tetapi bila adukan beton didasarkan pada nilai slam yang sama besar, pengaruh tidak tampak karena agregat yang permukaan halus membutuhkan air yang lebih sedikit, f.a.s rendah sehingga kuat tekannya tinggi. Pemakaian ukuran maksimum butir agregat lebih besar membutuhkan jumlah pasta yang lebih sedikit untuk mengisi rongga antarbutir, sehingga kuat tekan tingggi. Namun, karena butir agregatnya besar luas permukaan menjadi sempit sehingga lekatan antarpermukaan agregat dengan pasta kurang kuat, menghalangi susutnya pasta. Hal ini menyebabkan retakan kecil pasta di sekitar agregat mudah terjadi dan kuat tekan beton menjadi rendah. Untuk menghasilkan beton dengan kuat tekan tinggi dianjurkan untuk memakai agregat dengan butir maksimum 20 mm. 8.2 TUJUAN Mengetahui kuat tekan beton dan berat jenis beton.

8.3 ALAT 1. Jangka Sorong. 2. Alat Capping. 3. Mesin Uji Tekan. 4. Timbangan.

37

8.4 BENDA UJI Benda uji berupa tiga silinder beton dengan ukuran: Tabel 8.1 Benda uji berupa tiga silinder beton dengan ukuran: NO.SILINDER

DIAMETER (mm)

TINGGI (mm)

UMUR (hari)

I

150

300

3

II

150

300

3

III

150

300

3

8.5 PELAKSANAAN 1. Mencatat merk/asal bahan, f.a.s., slam dari hasil pengujian yang dilakukan sebelumnya. 2. Mengukur dimensi silinder beton kemudian menimbang. 3. Menempatkan silinder beton pada mesin uji kuat tekan beton. 4. Menghidupkanlah mesin uji kuat tekan beton. 5. Menambahkan beban terus hingga beton patah dan mencatat beban maksimumnya. 6. Mengambil beton dan mengamati hasilnya. 8.6 HASIL PENGAMATAN Tabel 8.2 Komposisi bahan campuran beton BAHAN MERK/ASAL BERAT (kg) Air

LAB.UNTIDAR

37,5

Semen

Tiga Roda

75

Pasir

Muntilan

84

Kerikil

Muntilan

81

38

No

Umur (hari)

Berat (kg)

I II III

3 3 3

12 12,1 12,5

Tabel 8.3 Kuat tekan Luas Diameter Tampang (mm) (mm) 150 17671,45 150 17671,45 150 17671,45 Kuat Tekan Rata-Rata

Tinggi (mm) 300 300 300

Beban Max (KN) 220 240 280

Faktor Air Semen : 0,5 Slam rata-rata

: 11,5

Dicetak

: 28 Mei 2018

Kuat Tekan 18

KUAT TEKAN (MPa)

16 14 12 10 8 6 4 2 0 1

2

BENDA UJI Kuat Tekan

Gambar 8.1. Grafik Kuat Tekan 8.7 HITUNGAN 

Luas tampang silinder I, II, III = 17671,450 𝑚𝑚3



Berat Jenis Beton



Bj1=V = 1

B

4



12 𝜋.𝑑2 .𝑡

B

Bj2= V = 1 4

12,1 𝜋.𝑑2 .𝑡

=1 4

12 𝜋.1502 .300

=1 4

12,1 𝜋.1502 .300

= 22,630 𝑇⁄𝑚3 = 22,820 𝑇⁄𝑚3

3

Kuat Tekan (MPa) 12,449 13,981 15,845 13,958

39



B

Bj3 = V = 1 4



12,5 𝜋.𝑑2 .𝑡

=1 4

12,5 𝜋.1502 .300

Beban max rata – rata balok beton umur 3 hari Beban maksimal rata-rata =



= 23,500 𝑇⁄𝑚3

220+240+280 3

= 246,666 KN

Kuat tekan 𝑃

𝑓𝑐 ′ = 𝐴 𝑓𝑐 ′ = kuat tekan (MPa) P= beban maksimum (KN) A= luas penampang bidang tekan 1. Kuat tekan = 220.000 : 17671,45 = 12,449 MPa 2. Kuat tekan = 240.000 : 17671,45 = 13,581 MPa 3. Kuat tekan = 280.000 : 17671,45 = 15,845 MPa 

Kuat tekan rata-rata (fc’ rata-rata)

fc’ rt = (X1 + X2 + Xn) : n Hari ke 3 fc’ rt = (12,449 + 13,581 +15,845) : 3 fc’ rt = 13,958 MPa 8.8 KESIMPULAN Beton merupakan adukan antar semen, agregat halus, agregat kasar dan air. Dalam perencanaan campuran beton, proporsi semen, air, agregat halus dan kasar diperoleh dari percobaan perhitungan dan pengetesan di laboraturium untuk menghasilkan mutu beton yang diinginkan. Dari data hasil pengujian uji slump didapatkan bahwa beton tersebut memiliki fas sesuai sehingga tidak menjadi beton gemuk. Pengujian ketahanan beton terhadap tekanan penting dilakukan sebelum beton tersebut digunakan dalam pembangunan suatu konstruksi. Jika pada saat pengujian beton banyak yang hancur setelah ditekan maka dilapangan pun

40

juga akan begitu, sehingga semakin besar nilai kuat tekan beton menandakan mutu beton yang semakin tinggi/ baik. 8.9 LAMPIRAN Gambar silinder beton setelah diuji kuat tekan

41

LAMPIRAN

Gambar persiapan bahan

Gambar penimbangan agregat sebelum dioven

Gambar penimbangan agregat setelah dioven

42

Gambar Agregat setelah dioven

Gambar proses pemeriksaan berat satuan agregat

43

Gambar Proses Pemeriksaan Gradasi Agregat

Gambar pembuatan adukan beton

44

Gambar Pemeriksaan Slump Beton Segar

Gambar Percobaan Pembuatan Silinder Beton

Gambar alat kuat tekan

45

Gambar silinder beton setelah diuji kuat tekan

46

DAFTAR PUSTAKA Alif, Y., 2017, Laporan Praktikum Beton dan Mix Design, Universitas Diponegoro, Semarang. Amalia, Riyadi, M., 2005, Teknologi Bahan I, Politeknik Negeri Jakarta, Jakarta. Cara Uji Slump, 2008, SNI 1972-2008, BSN, Jakarta. Direktorat Jendral Cipta Karya, 1997, Peraturan Beton Bertulang Indonesia 1971, Jakarta. Dwi, A., 2014, Pengujian Berat Isi Agregat, Politeknik Negeri Medan, Medan. Manurung, F., 2013, Laporan

Praktikum

Teknologi Bahan, Universitas

Udayana, Bali. Nobel, A., 2012, Cara

Pengadukan Beton, Universitas

Gadjah

Mada,

Yogyakarta. Rakhmawati, A., 2018,Petunjuk Praktikum Bahan Bangunan, Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Tidar,Magelang. Sebastian, S., R., 2012, Pengujian Kadar Air Agregat, Politeknik Negeri Malang, Malang. Standard Test Method for Surface Moisture in Fine Aggregate, 2011, ASTM C70, BSN, Jakarta. Standard Test Method for Density, Relative Density (Specific Gravity), and Absorption of Fine Aggregate, 2011, ASTM C128, BSN, Jakarta. Tata Cara Pelaksanaan Lapis Aspal (LASTON), 2011, SNI No. 1737-1989-F, BSN, Jakarta. Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal, 2000, Badan Standarisasi Nasional, SNI-03-2834-2000, Jakarta.

47

Tjokrodimuljo, K., 1996, Teknologi

Beton, Biro

Universitas Gadjah Mada, Yogyakarta.

Penerbit

Teknik Sipil